Com a rápida evolução tecnológica e a crescente adoção de conceitos como Indústria 4.0, a inteligência artificial (IA) tem emergido como uma ferramenta fundamental para impulsionar a eficiência operacional e o desenvolvimento dos mercados industriais.

Por trás desse avanço estão tecnologias inovadoras, como machine learning, deep learning e processamento de linguagem natural, que capacitam as máquinas a aprender, tomar decisões inteligentes e processar informações de maneira semelhante aos seres humanos.

No entanto, apenas utilizar a IA não é suficiente. É igualmente importante entender profundamente o tema, saber extrair informações dos dados gerados e obter insights a partir dessa interpretação.

Neste artigo, entenda como está a ascensão da inteligência artificial nas indústrias, conheça os principais tipos de IA, a diferença entre usar e entender esses recursos e quais são as principais ferramentas para avaliar a viabilidade de projetos com IA. Confira! 

A ascensão da IA nas indústrias

A inteligência artificial (IA) está revolucionando a indústria, impulsionando avanços na eficiência operacional e no desenvolvimento dos mercados. Estamos testemunhando uma crescente adoção da IA nas empresas, alimentada pelo conceito de Indústria 4.0 e pelo potencial de transformação digital.

Segundo pesquisas da Future Bridge, a base instalada de máquinas com capacidade de IA na indústria de manufatura deve atingir 16 milhões de unidades até o final de 2024, crescendo a uma taxa impressionante de 60%. 

Tecnologias por trás da inteligência artificial

A inteligência artificial na indústria é uma realidade. Por trás desse avanço estão tecnologias inovadoras que impulsionam o aprendizado de máquina, a automação e a análise avançada de dados.

A seguir, conheça as principais ferramentas que estão moldando o cenário industrial e prepare-se para explorar suas aplicações:

• Machine learning: permite que as máquinas aprendam com os dados e tomem decisões inteligentes sem intervenção humana por meio de algoritmos avançados e análise preditiva; 
• Deep learning: vertente avançada do machine learning que se baseia em redes neurais artificiais para realizar tarefas complexas de análise e reconhecimento de padrões;
• Processamento de Linguagem Natural (PLN): possibilita que as máquinas compreendam e processem a linguagem humana de forma semelhante aos seres humanos.

A diferença entre usar e entender a IA

Quem apenas utiliza a IA sem um entendimento sólido pode ficar limitado pela superficialidade, incapaz de explorar plenamente os dados ou ajustar as soluções às suas necessidades específicas. 

Em contraste, profissionais e empresas que dominam o funcionamento da IA sabem aplicar técnicas avançadas para extrair insights valiosos, interpretar resultados com precisão e adaptar as ferramentas de IA para resolver problemas complexos. 

Essa compreensão profunda permite uma utilização estratégica da IA, levando a decisões mais informadas, inovações significativas e vantagens competitivas.

Integração da IA na manutenção preditiva

A integração da Inteligência Artificial (IA) na manutenção preditiva revolucionou o setor industrial, oferecendo uma abordagem mais precisa e eficiente para prever falhas e otimizar operações.

A verdadeira utilização da IA envolve a análise de grandes volumes de dados em tempo real, identificando padrões complexos e anomalias invisíveis aos olhos humanos. Essa capacidade permite prever falhas antes que ocorram, minimizando o tempo de inatividade e reduzindo custos operacionais. 

Além disso, a IA se adapta continuamente, melhorando suas previsões à medida que novos dados são integrados.

No entanto, muitas empresas afirmam utilizar IA, mas se limitam a métodos convencionais de análise de dados, sem explorar o pleno potencial das tecnologias avançadas de aprendizado de máquina.

Essas empresas podem oferecer resultados superficiais, sem a profundidade e precisão que a verdadeira IA proporciona. A falta de um entendimento profundo e da correta implementação da IA pode levar a previsões imprecisas e a uma falsa sensação de segurança.

A combinação entre IA e experiência humana na manutenção preditiva

Apesar das capacidades avançadas da IA, o conhecimento e a experiência dos profissionais de manutenção continuam essenciais. A combinação da inteligência humana com a inteligência artificial é o que realmente maximiza o potencial da manutenção preditiva. 

Profissionais experientes são capazes de interpretar os insights fornecidos pela IA, tomar decisões informadas e implementar ações corretivas de forma eficaz.

O que é necessário para entender de IA?

Para entender de IA no contexto industrial, gestores precisam desenvolver algumas competências essenciais. 

Primeiramente, é necessário ter uma compreensão básica dos conceitos de IA e aprendizado de máquina, incluindo como essas tecnologias podem ser aplicadas para otimizar processos e tomar decisões informadas. 

Além disso, é importante saber como interpretar os dados gerados pelas ferramentas de IA, identificando padrões e tendências relevantes. Familiaridade com as principais métricas e indicadores de desempenho específicos do setor também é fundamental para avaliar a eficácia das soluções implementadas. 

Por fim, gestores devem estar atualizados sobre as últimas inovações e melhores práticas em IA, além de promover uma cultura de aprendizado contínuo e adaptação dentro de suas equipes, garantindo que a empresa possa tirar o máximo proveito dessas tecnologias avançadas.

Saiba como a SEMEQ pode ajudar sua empresa a aproveitar a IA

A SEMEQ é líder em manutenção preditiva, e oferece uma proposta inovadora para impulsionar a eficiência industrial e os resultados financeiros das empresas. Com uma história de três décadas marcada por inovação e excelência, somos referência global no monitoramento de sistemas preditivos.

Integrando inteligência artificial (IA) em suas operações há anos, a SEMEQ tem sido uma pioneira na utilização dessa tecnologia, antecipando falhas em sistemas complexos e otimizando processos de manutenção.

Com estratégias claras para os próximos anos, incluindo o Tech Center SEMEQ, um centro de desenvolvimento tecnológico dedicado ao monitoramento preditivo, a SEMEQ está comprometida em tornar a indústria brasileira mais competitiva e lucrativa por meio da revolução digital e da Indústria 4.0.

Se você está pronto para elevar a competitividade e a lucratividade de sua indústria, entre em contato com a SEMEQ e descubra como suas soluções de monitoramento preditivo podem revolucionar o desempenho de seus equipamentos. 

O futuro de sua indústria começa agora com a confiabilidade e a experiência de mais de 30 anos da SEMEQ.

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• PCM na manutenção: veja o que é e como aplicar
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A gestão de ativos industriais é um pilar essencial para o funcionamento eficiente de qualquer planta industrial. 

Em um cenário altamente competitivo, no qual a maximização da produtividade e a minimização dos custos são imperativos, a eficácia nesse tipo de gestão pode ser o diferencial entre o sucesso e o fracasso de uma empresa.

No entanto, enfrentar os desafios complexos associados a essa tarefa demanda mais do que simplesmente catalogar equipamentos e agendar manutenções. 

Envolve a adoção de estratégias abrangentes, a integração de tecnologias avançadas e a implementação de processos eficientes.

Neste artigo, saiba o que é a gestão de ativos industriais, quais são os benefícios da implementação e os principais passos práticos para inserir na sua planta industrial. Acompanhe!

O que é gestão de ativos industriais?

A gestão de ativos industriais é um conjunto de práticas e procedimentos que visa garantir a preservação e a eficiência dos bens de uma empresa ao longo de todo o seu ciclo de vida, desde a aquisição até o descarte. 

Essa abordagem envolve o acompanhamento detalhado de equipamentos, peças e maquinários, garantindo sua organização, manutenção e seu uso adequado. Entre as atividades mais comuns da gestão de ativos estão o acompanhamento e o balanceamento de custos, materiais e mão de obra, a análise do nível de criticidade dos ativos, a identificação de oportunidades, o controle de riscos, entre outros fatores. 

Para padronizar essas práticas, foram estabelecidas normas técnicas internacionais, como a ISO 55000, que define a gestão de ativos como a atividade de gerar valor por meio de um ativo; a ISO 55001, que estabelece as características essenciais de um sistema de gestão de ativos integrado e eficaz; e a ISO 55002, que fornece um guia abrangente para a implementação desse sistema.

Principais objetivos da gestão de ativos industriais

Os principais objetivos da gestão de ativos industriais são:

• Maximizar a disponibilidade dos ativos;
• Minimizar os custos de operação e manutenção;
• Prolongar a vida útil dos equipamentos;
• Melhorar a eficiência operacional;
• Assegurar a conformidade regulatória. 

Além disso, busca-se otimizar o uso de recursos, aumentar a segurança no local de trabalho e facilitar a tomada de decisões estratégicas. 

Ao implementar práticas eficazes de gestão de ativos, as empresas podem alcançar uma operação mais eficiente, reduzir desperdícios, garantir a segurança dos trabalhadores e melhorar sua competitividade no mercado.

Benefícios da implementação eficaz da gestão de ativos industriais

A implementação eficaz da gestão de ativos industriais traz uma série de benefícios significativos para as empresas, impactando positivamente diversos aspectos de sua operação e desempenho. 

Abaixo estão alguns dos principais benefícios decorrentes de uma gestão de ativos bem-sucedida. Confira!

Redução de custos

A implementação de um cronograma de manutenção preventiva, parte integrante da gestão de ativos, ajuda a evitar custos elevados associados às manutenções corretivas urgentes. 

Além disso, o planejamento estratégico de manutenção contribui para aumentar a vida útil dos equipamentos, melhorar o consumo energético e reduzir a necessidade de descarte e compra de novos equipamentos.

Aumento da produtividade

Ao minimizar paradas não programadas e garantir a operação eficiente dos equipamentos, a gestão de ativos possibilita um aumento significativo na produtividade da empresa. Rotinas de manutenção bem planejadas e treinamento adequado da equipe, por exemplo, contribuem para maximizar o tempo de operação e minimizar a ocorrência de falhas.

Controle da depreciação por departamento

Essa gestão permite um planejamento mais eficaz da alocação de recursos em todos os setores da empresa, contribuindo para o controle da depreciação dos ativos e para a tomada de decisões mais assertivas em relação aos investimentos necessários em cada área.

Otimização do orçamento

Com base no conhecimento detalhado sobre o funcionamento dos ativos e suas necessidades de manutenção, essa boa gestão possibilita uma previsão mais precisa dos gastos futuros. Dessa forma, é possível ter um melhor controle de custos e uma alocação mais eficiente de recursos.

Conduta legal correta

A gestão de ativos ajuda a garantir conformidade com as regulamentações e legislações pertinentes, contribuindo para evitar multas e autuações decorrentes de práticas inadequadas.

Conhecimento sobre o valor real da empresa

Ao proporcionar um entendimento claro sobre os ativos e processos produtivos da empresa, a gestão de ativos fornece informações valiosas que facilitam a tomada de decisões estratégicas e aumentam a atratividade da empresa para investidores e instituições financeiras.

Passos práticos para a implementação da gestão de ativos em uma planta industrial

A gestão de ativos industriais é essencial para garantir a eficiência e a confiabilidade dos processos em uma planta industrial. 

Para implementá-la de forma eficaz, é necessário seguir um conjunto de passos práticos que permitam o controle adequado dos equipamentos e a otimização dos recursos disponíveis. Entenda a seguir.

Busque por especialistas

O primeiro passo para uma gestão de ativos bem-sucedida é contar com profissionais qualificados e experientes nesse processo. Esses especialistas serão responsáveis por garantir a incorporação das melhores práticas desde o início do projeto, auxiliando na organização, na coleta de informações, no planejamento e na identificação de ajustes necessários.

Crie um inventário

A criação de um inventário detalhado é fundamental para o controle efetivo dos ativos. É importante manter esse inventário constantemente atualizado para acompanhar mudanças e garantir a precisão das informações.

Avalie os custos

A análise detalhada dos custos associados a cada ativo é essencial para uma gestão de ativos eficiente, o que inclui os custos de aquisição e os gastos com manutenção, reposição de peças e outros investimentos necessários ao longo do ciclo de vida de cada equipamento. Essa avaliação permitirá uma alocação mais precisa de recursos e a identificação de oportunidades de otimização.

Implemente uma política de gestão de ativos

A gestão de ativos não se resume ao mapeamento e à análise de custos; é um processo contínuo que requer planejamento e comprometimento. 

Nesse sentido, é importante estabelecer normas e metas relacionadas à gestão de ativos e mobilizar os colaboradores para seguir essas diretrizes. Isso garantirá uma abordagem consistente e orientada para a melhoria contínua.

Avalie os resultados

Por fim, é essencial acompanhar e avaliar os resultados das iniciativas de gestão de ativos. Isso envolve monitorar o desempenho dos equipamentos, supervisionar os custos e identificar oportunidades de melhoria. 

Ao analisar os resultados alcançados, a empresa poderá ajustar suas estratégias e alcançar os objetivos de redução de custos, aumento de produtividade e melhorias operacionais almejados.

Quais tecnologias e ferramentas são utilizadas na gestão de ativos industriais?

A gestão de ativos industriais se apoia em uma diversidade de tecnologias e ferramentas para garantir o monitoramento, a manutenção e a otimização eficazes dos equipamentos. 

Os sensores desempenham um papel crucial ao fornecerem dados essenciais sobre o estado e o desempenho dos equipamentos. Sensores de vibração, temperatura, pressão, corrente elétrica e outros são implementados em máquinas e estruturas para monitorar variáveis-chave em tempo real.

Além disso, a Internet das Coisas (IoT) permite que sensores e dispositivos conectados coletem dados em tempo real sobre o funcionamento dos equipamentos. Esses dados são essenciais para a detecção precoce de falhas e a implementação de estratégias de manutenção preditiva, que utilizam técnicas, como análise de vibração, termografia e ultrassom, para prever possíveis problemas antes que ocorram.

O uso de Big Data também é fundamental, pois essas ferramentas possibilitam o processamento e a análise de grandes volumes de dados gerados pelos ativos. Isso permite que as empresas identifiquem padrões, tendências e insights que orientam decisões estratégicas relacionadas à gestão de ativos.

Ao utilizar tecnologias avançadas e ferramentas como sensores inteligentes, as empresas podem monitorar em tempo real o desempenho de seus ativos, identificar problemas potenciais e tomar medidas proativas para evitar falhas e interrupções não planejadas.

No entanto, para obter todos esses benefícios, é importante adotar uma abordagem estratégica e integrada à gestão de ativos, investindo em tecnologia, treinamento de pessoal e processos eficientes. 

Empresas que priorizam esse tipo de gestão estão posicionadas para alcançar maior competitividade, sustentabilidade e sucesso a longo prazo em seus setores.

Fale conosco

Se você deseja implementar ou aprimorar a gestão de ativos em sua planta industrial, entre em contato conosco.

Nossa equipe de especialistas está pronta para fornecer soluções e orientações especializadas para atender às suas necessidades específicas.

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A eficácia e o desempenho de uma planta industrial dependem da qualidade de seus equipamentos e, também, da confiabilidade de seus processos. Nesse contexto, a aplicação da engenharia de confiabilidade se destaca de modo fundamental para garantir a operação contínua e eficiente.

Com ela, é possível reduzir o risco de falhas e paradas não planejadas e contribuir para a maximização da produtividade, a redução dos custos de manutenção e a otimização dos recursos.

Confira, neste artigo, o que é a engenharia de confiabilidade, conheça quais são os seus princípios fundamentais e saiba como ela pode contribuir para sua planta industrial. 

O que é engenharia de confiabilidade?

A engenharia de confiabilidade é um campo especializado que se dedica à avaliação e à prevenção de falhas ao longo do ciclo de vida de um produto. Seu principal objetivo é assegurar que um produto seja capaz de atender consistentemente às expectativas do cliente, desempenhando suas funções previstas dentro de um determinado período e sob condições específicas. 

Esse ramo da engenharia concentra-se na análise de riscos, probabilidades e custos associados às falhas, incluindo tempo de inatividade, estoque de peças de reposição e custos de reparo e garantia. 

Os engenheiros de confiabilidade empregam uma variedade de técnicas analíticas para identificar e resolver problemas potenciais desde as fases iniciais de desenvolvimento do produto. Dessa forma, eles permitem que ajustes e melhorias sejam implementados de forma mais eficiente e econômica durante a fase de projeto, evitando custos adicionais e garantindo a confiabilidade do produto final.

Princípios fundamentais da engenharia de confiabilidade

Para garantir o desempenho consistente e a durabilidade dos produtos ao longo do tempo, a engenharia de confiabilidade tem como princípios fundamentais a análise de três aspectos-chave: confiabilidade, disponibilidade e manutenibilidade, frequentemente referidos como RAM (Reliability, Availability e Maintainability). 

Além disso, métricas importantes como MTBF (mean time between failures) e MTTR (mean time to repair) desempenham um papel importante na avaliação e melhoria da confiabilidade dos produtos. Entenda abaixo! 

Confiabilidade, disponibilidade e manutenibilidade (RAM)

A análise de confiabilidade, disponibilidade e manutenibilidade (ou RAM) é um componente essencial da engenharia de confiabilidade. 

A confiabilidade refere-se à capacidade de um produto de executar suas funções previstas consistentemente ao longo do tempo e sob condições especificadas. A disponibilidade, por sua vez, diz respeito à prontidão do produto para uso quando necessário. Enquanto isso, a manutenibilidade envolve a facilidade e rapidez com que um produto pode ser reparado ou mantido.

MTBF (mean time between failures)

O MTBF (tempo médio entre falhas) é uma métrica que indica o intervalo médio de tempo entre duas falhas sucessivas em um produto. Essa é uma medida fundamental da confiabilidade de um sistema, indicando quanto tempo um produto pode operar sem falhar. 

Ela é calculada dividindo o tempo total de operação pela quantidade de falhas ocorridas durante esse período.

MTTR (mean time to repair)

O MTTR (tempo médio para reparo) é outra métrica essencial na engenharia de confiabilidade. Ele representa o tempo médio necessário para reparar um produto após uma falha e é uma medida importante da manutenibilidade de um sistema, indicando quão rapidamente um produto pode ser restaurado ao funcionamento normal após uma falha. 

Ao reduzir o MTTR, é possível minimizar o tempo de inatividade e maximizar a disponibilidade do produto.

Qual é a importância da engenharia de confiabilidade na planta industrial?

A engenharia de confiabilidade é fundamental na eficiência e na produtividade de uma planta industrial. Ao focar na estimativa de risco, no cálculo de probabilidade e na prevenção de falhas ao longo do ciclo de vida dos equipamentos, ela visa garantir que os ativos mantenham um desempenho consistente e confiável. 

A sua contribuição para a maximização da disponibilidade dos equipamentos é um fator-chave para um plano de manutenção eficiente. A disponibilidade dos equipamentos é essencial para evitar paradas não planejadas e garantir que as operações ocorram de forma contínua e eficaz. 

Além disso, a engenharia de confiabilidade também se preocupa com a manutenibilidade, ou seja, a facilidade e rapidez com que os equipamentos podem ser reparados ou mantidos.

Ao adotar esses princípios, as empresas industriais podem experimentar uma série de benefícios, incluindo:

• Aumento da vida útil das máquinas;
• Otimização do custo efetivo;
• Melhoria no desempenho operacional;
• Retenção de banco de dados de gestão;
• Agilidade das equipes técnicas.

Como a engenharia de confiabilidade opera na prática

Na prática, a engenharia de confiabilidade opera na gestão de ativos e manutenção preditiva, na análise de riscos e identificação de pontos críticos e na capacidade de respostas a eventos inesperados. 

Entenda, a seguir, sobre essas áreas de atuação e suas aplicações.

Gestão de ativos e manutenção preditiva

Uma das principais áreas de atuação da engenharia de confiabilidade é a gestão de ativos e a implementação de estratégias de manutenção preditiva. Ela envolve o monitoramento contínuo da saúde dos equipamentos, a análise de dados históricos e a previsão de falhas antes mesmo que ocorram. 

Ao adotar uma abordagem proativa para a manutenção, as empresas podem reduzir significativamente o tempo de inatividade não planejado e otimizar a vida útil de seus ativos.

Análise de riscos e identificação de pontos críticos

Outro aspecto importante da engenharia de confiabilidade é a análise de riscos e a identificação de pontos críticos nos processos industriais.

Esse processo implica na avaliação cuidadosa dos possíveis cenários de falha, na identificação das causas raiz dos problemas e na implementação de medidas preventivas para mitigar os riscos, evitando interrupções no fluxo de produção e garantindo a continuidade das operações.

Capacidade de resposta a eventos inesperados

A engenharia de confiabilidade também capacita as empresas a responder de forma eficaz a eventos inesperados, principalmente por conta da rápida detecção de falhas, do planejamento de ações corretivas e da mobilização de recursos para minimizar o impacto das interrupções. 

Ao desenvolver planos de contingência robustos e manter equipes treinadas e preparadas, as empresas podem garantir uma resposta ágil e eficiente a qualquer eventualidade.

A engenharia de confiabilidade emerge como uma ferramenta indispensável para o sucesso operacional de uma planta industrial. Ao adotar abordagens proativas, as empresas podem otimizar a eficiência de seus processos e garantir a satisfação dos clientes, a segurança dos colaboradores e a competitividade no mercado. 

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Se você deseja implementar estratégias de engenharia de confiabilidade em sua planta industrial e impulsionar o seu sucesso, entre em contato conosco para saber como a SEMEQ pode ajudar.

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A gestão eficaz dos ativos e equipamentos é essencial para o sucesso operacional de qualquer indústria. Nesse contexto, a matriz de criticidade torna-se uma ferramenta fundamental para identificar, priorizar e mitigar os riscos associados aos diversos ativos de uma empresa.

Essa metodologia busca identificar quais ativos são críticos para o funcionamento do negócio e que merecem uma atenção especial em termos de manutenção e gerenciamento de riscos.

Neste artigo, saiba o que é a matriz de criticidade, quais são os principais critérios analisados e como aplicar nos equipamentos da sua indústria. Confira!

O que é matriz de criticidade?

A matriz de criticidade é uma ferramenta utilizada para classificar os ativos de uma empresa com base em sua importância para a operação e nos riscos associados a possíveis falhas. 

Para atribuir uma classificação aos ativos, são considerados dois principais fatores: o impacto que uma falha pode causar e a frequência com que essa falha pode ocorrer. 

Ao combinar esses dois aspectos, a matriz de criticidade permite uma análise mais abrangente e direcionada, ajudando as empresas a priorizar seus esforços de manutenção e gestão de ativos.

A matriz de criticidade no dia a dia: por que é importante?

A matriz de criticidade tem um papel fundamental no dia a dia de uma indústria, principalmente por permitir priorizar ações de manutenção de acordo com a importância dos ativos para a operação e os riscos associados às possíveis falhas. 

Ao classificar os ativos com base em critérios, como o impacto de uma falha e a frequência de ocorrência, a matriz ajuda a direcionar os recursos de maneira mais eficiente, garantindo o funcionamento adequado e a confiabilidade dos equipamentos. 

Além de otimizar o tempo dedicado à manutenção, essa metodologia ajuda melhorar a disponibilidade dos maquinários e evitar paradas não planejadas que possam impactar negativamente a produtividade.

Ao estabelecer estratégias de manutenção preventiva ou preditiva com base nas informações da matriz de criticidade, também é possível reduzir custos operacionais e aumentar a eficiência da equipe de manutenção, contribuindo para o bom desempenho geral da indústria.

Os principais critérios de avaliação da matriz de criticidade

A análise da matriz de criticidade considera diversos critérios para avaliar a importância dos ativos e os riscos associados às suas falhas. A seguir, examinamos cada um deles. Confira!

Segurança e meio ambiente

Esse critério avalia o potencial impacto das falhas dos equipamentos na segurança dos operadores e no meio ambiente. Equipamentos cujas falhas possam representar riscos significativos para a integridade física dos trabalhadores ou para o ambiente natural recebem maior pontuação de criticidade.

Qualidade e produtividade

Já nesse critério analisamos como as falhas dos equipamentos afetam a qualidade dos produtos e a produtividade das operações. Por exemplo, maquinários que impactam diretamente a qualidade dos produtos finais ou a capacidade de produção da empresa são considerados mais críticos.

Oportunidade

Esse critério diz respeito à urgência de intervenção diante de uma falha, pois existem equipamentos cujas falhas exigem ação imediata, então, para evitar prejuízos maiores ou interrupções na produção, recebem uma classificação mais alta de criticidade.

Taxa de ocupação

Avalia o tempo de parada do equipamento em relação ao tempo total de operação. É fundamental para equipamentos que são essenciais para a operação contínua da empresa e têm uma alta taxa de ocupação.

Frequência de quebra

Considera a frequência com que o equipamento apresenta falhas. Os maquinários que apresentam falhas com maior frequência são classificados como mais críticos, pois representam um risco maior de interrupção das operações.

Mantenabilidade

Esse critério analisa o tempo necessário para realizar a manutenção de um equipamento, uma vez que existem máquinas cuja manutenção é complexa e demorada em caso de falha.

Pondo em prática: como aplicar a matriz de criticidade

A principal forma de implementar a matriz de criticidade em equipamentos é por meio do método ABC, que envolve a classificação dos equipamentos em grupos A, B e C, com base em dados que refletem diretamente o impacto que cada tipo de falha pode causar no equipamento e as consequências resultantes. 

Considere três fatores essenciais

Basicamente, três fatores são levados em consideração na hora de estabelecer o nível de criticidade no método ABC. São eles: 

• Frequência com que as falhas ocorrem;
• Nível de dificuldade para identificar a falha;
• Impacto da falha nas operações gerais. 

Ao avaliar esses critérios, alguns fatores devem ser examinados, como:

• Segurança e meio ambiente;
• Qualidade do produto;
• Condição de operação;
• Condição de entrega;
• Índice de paradas – confiabilidade da planta;
• Mantenabilidade.

Após considerar os fatores de avaliação e como eles se aplicam aos critérios, é indispensável entender como a classificação em A, B e C deve ser feita para a priorização ser feita da maneira correta. Entenda: 

• Categoria A: representa os itens mais importantes, que geralmente contribuem com a maior parte do valor ou impacto para a organização. Eles são de alta prioridade e exigem maior atenção e controle;
• Categoria B: são itens de importância intermediária. Eles não são tão críticos quanto os da categoria A, mas ainda têm um impacto significativo e requerem um nível moderado de atenção;
• Categoria C: engloba os itens de menor importância, que geralmente contribuem com menos valor ou impacto para a organização. Eles são de baixa prioridade e requerem menos controle e atenção em comparação com os itens das outras categorias.

Para os equipamentos de criticidade alta, considera-se a manutenção preditiva, seguido da preventiva para os de média criticidade e corretiva para os de baixa.

Estabeleça a matriz de criticidade da sua máquina

Agora que você já entende de maneira teórica como aplicar a matriz de criticidade em equipamentos utilizando o método ABC, basta seguir alguns passos: 

1. Liste todos os equipamentos que serão avaliados. Inclua todas as máquinas, ferramentas ou dispositivos relevantes para as operações da organização;
2. Determine os critérios pelos quais os equipamentos serão avaliados. Esses critérios podem incluir o impacto na produção, a frequência de uso, o custo de manutenção, a segurança associada ao equipamento, entre outros;
3. Atribua valores numéricos ou qualitativos aos critérios definidos para cada equipamento. Por exemplo, para o critério de impacto na produção, um equipamento pode ser classificado como alto, médio ou baixo;
4. Classifique os equipamentos nas categorias A, B e C. Equipamentos na categoria A são os mais críticos, seguidos pelos das categorias B e C, em ordem decrescente de importância, como foi explicado anteriormente;
5. Analise os resultados da classificação e tome decisões estratégicas com relação ao gerenciamento dos equipamentos. 

A matriz de criticidade deve ser revisada periodicamente para refletir quaisquer mudanças nos critérios ou nas condições dos equipamentos, pois isso garantirá que a gestão de ativos permaneça atualizada e eficaz ao longo do tempo.

Conheça as melhores plataformas para implementar e monitorar sua matriz de criticidade

Existem várias ferramentas disponíveis para implementar e monitorar a matriz de criticidade de equipamentos. Abaixo, apresentamos algumas das melhores opções.

PFMEA (Process Failure Mode and Effective Analysis)

O PFMEA é uma ferramenta utilizada para identificar e avaliar as chances de falha de um processo e suas consequências. Ele classifica as falhas de acordo com a probabilidade de ocorrência, as maneiras de detectá-las e as ações que devem ser tomadas em cada caso. 

What-If

O What-If é uma ferramenta simples e eficaz para identificar riscos em qualquer etapa de um projeto. Representa uma série de perguntas do tipo “e se…”, que permite explorar diferentes cenários e identificar possíveis riscos e suas causas. 

É necessário realizar várias reuniões com especialistas para discutir e responder a essas perguntas.

Checklist

O checklist é uma ferramenta simples e fácil de usar para implementar medidas de enfrentamento de riscos previamente identificados. Consiste em uma lista de medidas e opções “Sim”, “Não” ou “Não aplicável” ao lado de cada uma delas.

Análise Preliminar de Riscos (APR)

A APR é uma ferramenta utilizada para antecipar infortúnios em um novo projeto e adotar medidas preventivas. Por meio dessa ferramenta, listamos todos os possíveis riscos de um processo ou atividade, suas causas e consequências, e atribuímos a cada risco uma nota de gravidade. 

Gráfico de proximidade de risco

O gráfico de proximidade de risco é uma ferramenta visual que ajuda a priorizar os riscos com base em sua proximidade no tempo e seu impacto ou gravidade. Ele representa a proximidade do risco ao longo do tempo no eixo X e o impacto no eixo Y. 

Implementar e monitorar uma matriz de criticidade de equipamentos é fundamental para garantir a eficiência operacional e reduzir os impactos das falhas nos processos industriais. 

Com ferramentas adequadas, como as mencionadas acima, as empresas podem identificar, avaliar e gerenciar os riscos de forma proativa, contribuindo para a otimização dos recursos e a maximização da produtividade. 

Nesse contexto, a SEMEQ se destaca como uma parceira confiável, oferecendo uma diversidade de sensores e dispositivos com proteção IP para monitorar e manter a integridade dos equipamentos industriais.

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Para saber mais sobre como a SEMEQ pode ajudar a implementar e monitorar sua matriz de criticidade, entre em contato conosco hoje mesmo.

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A SEMEQ é uma empresa líder em manutenção preditiva e traz uma proposta inovadora para maximizar a eficiência industrial e, consequentemente, impulsionar os resultados financeiros. 

Ao longo de três décadas, a SEMEQ tem se destacado, revelando que aumentar a lucratividade em sua empresa não é apenas um objetivo, mas uma conquista tangível e mensurável.

Neste artigo, conheça um pouco da história de 30 anos da SEMEQ, descubra como as suas inovações contribuíram para o seu posicionamento no mercado e os principais prêmios e reconhecimentos recebidos ao longo dos anos. Acompanhe! 

Conheça um pouco da nossa história

Durante os últimos trinta anos, a SEMEQ trilhou uma jornada marcada por inovação, comprometimento e uma busca incessante por excelência na área de manutenção preditiva.

Fundada em 1994 na cidade de Limeira, São Paulo, a empresa rapidamente se consolidou como uma pioneira no monitoramento de sistemas preditivos, tornando-se uma referência global no setor.

Desde sua origem, a SEMEQ destacou-se pela visão empreendedora, investindo fortemente em Pesquisa e Desenvolvimento (P&D) para criar soluções de vanguarda. Seu compromisso em proporcionar maior disponibilidade de ativos para empresas, visando ao aumento da lucratividade e à redução de custos operacionais, tem sido a mola propulsora de seu sucesso contínuo.

Ao longo dos anos, a SEMEQ tem integrado a inteligência artificial em suas operações, sendo uma das pioneiras na sua utilização. Uma estratégia que adota há anos, reforçando sua posição de liderança pela implementação de tecnologias avançadas. 

Essa abordagem tem permitido à empresa não apenas antecipar falhas em sistemas complexos, mas também otimizar processos de manutenção, evidenciando sua capacidade de inovação e adaptação às novas tendências tecnológicas.

Presente em todo o mundo!

Com filiais em mais de 45 países, como Estados Unidos, Caribe, Europa e Ásia e mais de 500 plantas industriais monitoradas mensalmente, a SEMEQ construiu uma sólida reputação baseada na qualidade de seus serviços e produtos.

Essa trajetória atesta não apenas a longevidade da empresa no mercado, mas sua liderança e o impacto transformador na eficiência operacional das indústrias ao redor do mundo.

Como as inovações contribuíram para a posição atual da SEMEQ no mercado

A SEMEQ, ao longo dos anos, consolidou sua posição de destaque no mercado por meio de uma abordagem inovadora e comprometida com a excelência em manutenção preditiva. Suas inovações desempenharam um papel fundamental nessa conquista, impulsionando a empresa para o topo do setor.

Fábrica de sensores

Entre as ferramentas revolucionárias que contribuíram para o prestígio da SEMEQ, destacam-se os sensores desenvolvidos internamente, representando um marco significativo em sua jornada. Os sensores wireless criados pela SEMEQ representam um salto tecnológico no monitoramento de ativos industriais. 

Essas inovações proporcionam uma coleta de dados mais eficiente e em tempo real, permitindo uma análise precisa e imediata das condições operacionais. Essa abordagem pioneira não apenas otimiza a detecção de potenciais problemas, mas também eleva os padrões de eficácia na manutenção preditiva.

Análise de óleo em laboratório próprio

Outro diferencial notável da SEMEQ é a implementação de um laboratório próprio dedicado à análise de óleo, componente essencial da manutenção preditiva tradicional. Essa iniciativa permite uma avaliação detalhada e especializada das condições do óleo, identificando contaminantes, desgastes e outras anomalias que podem prever falhas iminentes nos equipamentos. 

A análise em laboratório próprio assegura não apenas a rapidez e a precisão dos resultados, mas também representa um avanço importante em relação às práticas tradicionais, alinhando-se com os princípios da Indústria 4.0.

Inteligência artificial e a indústria 4.0

Além dos sensores e da análise de óleo avançada, a empresa investiu fortemente em softwares de inteligência artificial (IA) que aprimoram a capacidade analítica da empresa.

Essas ferramentas, alimentadas por algoritmos avançados, potencializam a interpretação de dados, antecipando possíveis falhas e oferecendo insights valiosos para as tomadas de decisão estratégicas. A integração da IA com as operações da SEMEQ é um reflexo de sua dedicação à vanguarda tecnológica da Indústria 4.0, demonstrando como a inovação digital pode transformar a manutenção preditiva.

Essa combinação de inovações tecnológicas — desde sensores wireless e análise de óleo em laboratório próprio até a implementação de IA e a adoção de princípios da Indústria 4.0 — é o norte da SEMEQ, guiando a empresa em sua missão de liderar o setor com soluções pioneiras. Juntas, essas iniciativas não apenas diferenciam a SEMEQ no mercado, mas também estabelecem novos padrões de excelência e eficiência na manutenção preditiva.

Saiba quem confia na SEMEQ

A confiança depositada na SEMEQ por empresas renomadas, como Ambev, Gerdau e Seara, destaca nossa expertise em manutenção preditiva. 

Ao longo dessa trajetória, foram construídas parcerias sólidas com gigantes da indústria, consolidando a SEMEQ como uma referência confiável em monitoramento de ativos.

A incorporação de tecnologias de inteligência artificial às suas soluções de manutenção preditiva amplia o alcance e a eficiência dos seus serviços, reforçando a sua posição no mercado.

A fidelidade de seus clientes, consolidada ao longo dos anos, é reflexo direto de uma marca forte no setor de manutenção preditiva. A SEMEQ é reconhecida pela sua excelência técnica e pelo compromisso em fornecer soluções que atendem às necessidades específicas de cada cliente, promovendo uma operação mais sustentável e econômica. 

O que planejamos para os próximos anos

A SEMEQ tem estratégias claras para os próximos anos, centradas na missão de tornar a indústria brasileira mais competitiva e lucrativa por meio da revolução digital e da Indústria 4.0. 

O coração desse movimento disruptivo é o Tech Center SEMEQ, um centro de desenvolvimento tecnológico de ponta dedicado ao monitoramento preditivo. 

Essa abordagem, essencial para a saúde de equipamentos industriais, é liderada por uma equipe multidisciplinar de especialistas, composta de doutores, engenheiros, cientistas de dados, designers industriais e outros profissionais. 

O Tech Center não apenas desenvolve uma das plataformas de monitoramento mais avançadas do mundo, mas também fabrica os sensores IoT cruciais para coletar dados vitais, alimentando algoritmos de inteligência artificial para diagnósticos precisos.

Além disso, a SEMEQ adota tecnologias globais, inspirando-se no que há de mais avançado em transformação digital ao redor do mundo. 

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Está pronto para elevar a competitividade e a lucratividade da sua indústria? 

Entre em contato com a SEMEQ e descubra como as soluções de monitoramento preditivo, impulsionadas pela inovação tecnológica, podem revolucionar o desempenho dos seus equipamentos.

Transforme desafios em oportunidades com a confiabilidade e a saúde garantidas pelos mais de 30 anos de experiência da SEMEQ. O futuro da sua indústria começa agora!

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