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O que é monitoramento de corrente e tensão e quais são as ferramentas utilizadas?

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A eficiência operacional é essencial para garantir a produtividade e a segurança dos processos. Um dos aspectos fundamentais para alcançá-la é o monitoramento contínuo da corrente e da tensão elétrica dos ativos. 

Essa é uma prática que fornece insights valiosos sobre o estado de funcionamento dos equipamentos e também desempenha um papel vital na prevenção de falhas, na otimização da manutenção e na redução dos custos operacionais.

Neste artigo, entenda como funciona o monitoramento de corrente e tensão, como ele ajuda a evitar falhas e as principais ferramentas utilizadas. Acompanhe! 

O que é monitoramento de corrente e tensão?

O monitoramento de corrente e tensão elétrica é uma prática fundamental na gestão de ativos elétricos em uma planta industrial. Ele consiste na análise contínua das informações de potência, tensão e corrente, permitindo um diagnóstico preciso do estado operacional dos equipamentos. 

Ao acompanhar regularmente esses parâmetros, é possível identificar eventuais fugas de corrente, instabilidades, distorções e surtos elétricos, fornecendo insights valiosos para a gestão da manutenção. 

A manutenção preditiva baseada no monitoramento de corrente e tensão é crucial, uma vez que problemas não detectados nesses equipamentos podem resultar em danos irreversíveis, levando à necessidade de substituição e causando prejuízos significativos.

Além disso, a análise desses dados ajuda a evitar sobrecargas perigosas que podem comprometer todo o fluxo produtivo a longo prazo.

Como a corrente e a tensão afetam o desempenho e a vida útil dos equipamentos?

A corrente elétrica é a quantidade de carga elétrica que flui através de um condutor em um determinado período de tempo, enquanto a tensão elétrica é a diferença de potencial elétrico entre dois pontos de um circuito. 

Ambos os parâmetros têm impacto direto no desempenho e na integridade dos equipamentos. Entenda: 

  • Desempenho: a corrente fornece a energia necessária para alimentar os equipamentos, enquanto a tensão determina a quantidade de energia disponível para realizar o trabalho. Flutuações excessivas na corrente ou na tensão, por exemplo, podem resultar em variações no desempenho dos equipamentos, levando a falhas operacionais, perda de eficiência ou até mesmo paradas não programadas;
  • Vida útil: as correntes elétricas fora dos limites especificados podem causar superaquecimento nos componentes internos dos equipamentos, levando ao desgaste prematuro e à redução da vida útil.

Como o monitoramento preventivo pode evitar falhas catastróficas

Ao implementar sistemas de monitoramento de corrente e tensão, é possível identificar precocemente quaisquer anomalias ou tendências preocupantes nos padrões de operação dos equipamentos, incluindo variações anormais, sinais de desequilíbrio ou picos repentinos.

Com ele, as equipes de manutenção têm a oportunidade de intervir proativamente, realizando ajustes no sistema elétrico ou substituição de componentes defeituosos. 

Por exemplo, ao detectar esses problemas em estágios iniciais, eles não evoluirão para falhas mais sérias. 

Ao adotar essa abordagem, é possível evitar falhas que resultem em danos severos aos equipamentos, paradas não programadas e interrupções na produção. Além disso, ao antecipar problemas, as empresas podem economizar significativamente em custos de reparo e substituição.

Principais técnicas e ferramentas de monitoramento de corrente e tensão

Com o surgimento das soluções IoT, o Big Data e a evolução da tecnologia dos sensores, o monitoramento de corrente e tensão elétrica passou a ser uma tarefa um pouco mais simples. 

Entenda, a seguir, quais são as principais técnicas e ferramentas para esse trabalho.

Sensores de corrente

Esses sensores detectam os sinais de corrente gerados pelos motores em funcionamento. Eles permitem identificar problemas, como sobrecargas, desbalanceamento de corrente e surtos elétricos, fornecendo informações essenciais para a manutenção preditiva dos equipamentos.

Big Data

O Big Data é essencial para o monitoramento on-line de ativos, pois permite coletar e analisar grandes volumes de dados gerados por sensores e máquinas. Essa análise possibilita identificar padrões, tendências e anomalias que podem passar despercebidos em abordagens tradicionais.

Armazenamento em nuvem

O armazenamento em nuvem é fundamental para centralizar os dados coletados em plataformas acessíveis remotamente. Com isso, é possível facilitar a colaboração entre equipes e permitir o acesso aos dados de qualquer lugar e a qualquer momento, aumentando a eficiência operacional.

Internet das Coisas (IoT)

A IoT envolve a conexão de sensores, dispositivos e equipamentos em uma rede inteligente, possibilitando a comunicação contínua entre esses elementos. Essa comunicação em tempo real gera dados valiosos sobre o desempenho dos ativos, permitindo a identificação precoce de anomalias e a otimização das operações.

Machine learning

O machine learning é empregado para desenvolver modelos capazes de aprender com os dados e fazer previsões precisas. No contexto do monitoramento on-line de ativos, ele é utilizado para identificar padrões que indicam falhas iminentes nos equipamentos.

Essas técnicas e ferramentas possibilitam uma abordagem proativa e orientada por dados para o monitoramento de corrente e tensão elétrica, garantindo a operação contínua e bem-sucedida das plantas industriais na era da Indústria 4.0.

Tempo é dinheiro: qual deve ser a periodicidade no monitoramento

Avaliar a periodicidade no monitoramento é um ponto-chave para garantir a integridade e o desempenho dos equipamentos em uma planta. Embora existam várias abordagens nesse sentido, uma estratégia que tem se destacado cada vez mais é o monitoramento contínuo. 

Nessa abordagem, os sistemas são configurados para acompanhar constantemente as condições de corrente e tensão em tempo real, oferecendo uma visão constante do funcionamento dos equipamentos, permitindo uma detecção precoce de quaisquer anomalias ou problemas emergentes.

Ao monitorar continuamente, as empresas podem identificar falhas potenciais antes que se tornem problemas sérios, reduzindo, assim, o risco de paradas não planejadas e danos aos equipamentos. 

Além disso, o monitoramento contínuo proporciona uma maior tranquilidade aos gestores de manutenção, pois eles podem confiar em dados atualizados e precisos para tomar decisões informadas sobre a gestão dos ativos da planta.

Fale conosco

Se sua empresa busca implementar uma solução de monitoramento contínuo de corrente e tensão elétrica, entre em contato conosco para descobrir como a SEMEQ pode ajudar a impulsionar a eficiência e a confiabilidade de suas operações industriais.

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Conheça nosso novo sensor de corrente elétrica

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Explorar novas tecnologias e avanços é fundamental para garantir o desempenho eficiente dos ativos industriais. Nesse contexto, o sensor de corrente elétrica tem se destacado como uma ferramenta essencial no monitoramento on-line de motores em operação. 

Esses dispositivos desempenham um papel crucial ao detectar sinais de corrente, fornecendo insights valiosos sobre o funcionamento dos equipamentos.

Neste artigo, apresentamos o novo sensor de corrente elétrica desenvolvido pela SEMEQ, as suas principais características e seus benefícios e para qual tipo de planta é mais indicado. Acompanhe!

Características do sensor de corrente elétrica da SEMEQ

O sensor de corrente elétrica da SEMEQ é uma ferramenta indispensável no monitoramento on-line de ativos, além de ser adaptável, garantindo a sua aplicação em diversos cenários. A seguir, reunimos as principais características da solução.

Tensão adaptável

O sensor de corrente da SEMEQ é projetado para se adaptar a diversas condições, operando com uma faixa de tensão que varia de 100 a 240 VCA e em frequências de 50 a 60 Hz. Essa versatilidade permite sua aplicação em diferentes ambientes industriais.

Configuração remota

Outra característica fundamental no sensor é a capacidade de edição remota de parâmetros por meio de uma interface, o que oferece flexibilidade operacional, permitindo ajustes precisos na cadência de transmissão, conforme as necessidades específicas da aplicação. Essa funcionalidade facilita a otimização do monitoramento de corrente de forma personalizada.

Atualizações de firmware Over-the-Air (OTA)

Para manter-se à frente das demandas tecnológicas, o sensor de corrente elétrica da SEMEQ suporta atualizações de firmware via OTA (Over-the-Air). Essa característica possibilita a atualização remota do dispositivo, garantindo que esteja sempre equipado com as últimas melhorias e recursos sem a necessidade de intervenções físicas.

Botão Measure e comunicação Bluetooth Low Energy 5.1

O sensor apresenta um botão Measure, permitindo que os usuários acionem manualmente medições e a transmissão de dados. Além disso, incorpora comunicação sem fio via Bluetooth Low Energy 5.1, proporcionando uma conectividade eficiente e de baixo consumo de energia para uma integração mais ampla e eficaz com outros dispositivos e sistemas.

Como funciona o novo sensor da SEMEQ

O novo sensor de corrente elétrica da SEMEQ opera como um dispositivo inteligente altamente eficiente, desempenhando um papel crucial na detecção de possíveis falhas em motores elétricos e nos circuitos de alimentação associados. 

A partir da análise de variáveis, como temperatura, vibração, corrente elétrica e outros fatores de processo, o sensor é projetado para abranger uma diversidade de modos potenciais de falha em motores elétricos.

Essa solução não apenas simplifica a manutenção preventiva, mas também oferece às plantas industriais a oportunidade de aumentar a confiabilidade e o tempo disponível das máquinas, contribuindo para o aprimoramento da produtividade e da lucratividade.

Benefícios e diferenciais do sensor de corrente elétrica da SEMEQ

Abaixo, elencamos alguns dos benefícios de contar com o sensor de corrente elétrica da SEMEQ na sua planta. Confira!

Monitoramento

O sensor de corrente elétrica da SEMEQ desempenha um papel vital nas plantas industriais, permitindo um monitoramento contínuo e preciso para garantir desempenho, segurança e eficiência operacional.

Identificação rápida de anormalidades

Ao registrar variações anormais na corrente, como sobrecargas, curtos-circuitos ou falhas em componentes, o sensor proporciona insights que possibilitam intervenções rápidas para evitar acidentes ou danos graves.

Prevenção de paradas não planejadas

A capacidade de identificar problemas potenciais antes que se tornem críticos é crucial para a manutenção da segurança e para minimizar o tempo de inatividade não planejado na planta.

Redução de custos operacionais

Além de contribuir para a segurança, o sensor de corrente elétrica também desempenha um papel fundamental na redução dos custos operacionais, otimizando o uso de recursos e aumentando a eficiência.

Diferencial competitivo 

Em um ambiente altamente competitivo, a capacidade de controlar e ajustar com precisão os processos, proporcionada pelo sensor, torna-se um diferencial essencial para o sucesso e a eficiência operacional de uma planta industrial.

Para qual tipo de planta industrial é mais indicado o uso do sensor de corrente elétrica?

O sensor de corrente elétrica da SEMEQ apresenta características e funcionalidades que o tornam uma escolha versátil e eficaz para uma variedade de ambientes industriais. Suas aplicações são especialmente adequadas para plantas industriais que fazem uso de equipamentos, como compressores, centrífugas e motores de acionamento.

A capacidade de adaptação a voltagens e a capacidade de ajustes remotos permitem uma integração eficiente, além de flexibilidade e manutenção simplificada, tornando-o uma excelente opção para plantas industriais que valorizam a praticidade e a eficiência operacional.

Entre em contato conosco para ter essa novidade em sua planta

A SEMEQ oferece soluções de monitoramento inovadoras e personalizadas para impulsionar o desempenho do seu negócio. Contamos com ferramentas avançadas de monitoramento em tempo real, garantindo eficiência operacional na sua planta industrial.

Para descobrir como o sensor de corrente elétrica da SEMEQ pode contribuir para a gestão dos seus ativos, entre em contato conosco agora mesmo! Estamos prontos para ajudar a levar sua planta industrial ao próximo nível.

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Ciclo PDCA na manutenção: o que é e como aplicar

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Em gestão de manutenção, a busca por métodos eficientes que promovam a melhoria contínua e a otimização de processos é uma constante. Nesse cenário, destaca-se o Ciclo PDCA. 

Considerada uma ferramenta consagrada, o uso do Ciclo PDCA na manutenção oferece uma abordagem sistemática para planejar, executar, verificar e agir, resultando em aprimoramentos consistentes.

Neste artigo, saiba como aplicar esse ciclo e descubra quais são as principais vantagens e os desafios dessa metodologia no cenário industrial. Confira!

O que é o Ciclo PDCA?

O Ciclo PDCA, também conhecido como Ciclo de Deming, é uma metodologia composta de quatro fases: planejar, fazer, verificar e agir. Essa abordagem, amplamente reconhecida como uma ferramenta de qualidade, visa solucionar problemas, realizar controle e promover a melhoria contínua de processos e produtos. 

Originalmente desenvolvido por Walter A. Shewhart e popularizado por W. Edwards Deming, o PDCA concentra-se na identificação das causas fundamentais dos problemas em vez de simplesmente abordar suas consequências.

Ao iniciar o ciclo, as oportunidades de melhoria são identificadas e ações específicas são planejadas para implementar as mudanças necessárias. O PDCA assume que o planejamento não é estático, podendo ser ajustado conforme a necessidade, assim como o orçamento empresarial. 

Essa abordagem é cíclica, permitindo a repetição e o aprimoramento contínuo das fases, proporcionando uma busca constante pela excelência nos processos e resultados.

Importância da aplicação do PDCA na gestão da manutenção

A implementação do Ciclo PDCA na manutenção desempenha um papel crucial para as organizações que buscam alcançar eficiência operacional, redução de custos e melhoria contínua. 

O PDCA oferece uma estrutura sistemática que permite às equipes de manutenção identificar, analisar e corrigir problemas de maneira proativa. As metas e os objetivos são claramente definidos, proporcionando uma visão abrangente das ações necessárias para otimizar os processos de manutenção.

Além disso, o PDCA oferece um mecanismo contínuo de aprendizado e aprimoramento, o que não apenas resulta em melhorias imediatas, mas também permite que a organização se adapte dinamicamente às mudanças nas condições operacionais e nos requisitos de manutenção.

Como aplicar o Ciclo PDCA na manutenção?

O Ciclo PDCA na manutenção é uma abordagem que se presta à implementação em várias áreas e processos, proporcionando simplicidade e possibilitando mudanças e melhorias contínuas, uma vez que não tem um ponto-final definido. 

Nos processos de manutenção, a metodologia visa aprimorar a confiabilidade e a usabilidade dos ativos. 

Funcionando também como uma ferramenta para alcançar resultados superiores no setor, o PDCA contribui para a divisão do trabalho em etapas, permitindo a criação de procedimentos e planos de manutenção mais eficazes para concretizar mudanças reais. 

Entenda, a seguir, como acontece a estruturação do processo de aplicação da metodologia. Confira!

Planejar

O primeiro estágio, conhecido como “Plan”, é crucial por ser o ponto de partida. É durante essa fase que ocorre a formulação do que será executado nas etapas subsequentes. Portanto, compreender as metas e os meios para atingi-las é fundamental. 

O planejamento deve abordar definição de metas, priorização de problemas, identificação de recursos necessários, estabelecimento de prazos e coleta de dados. Detalhar os métodos é crucial para compreender e estabelecer objetivos para cada categoria de ativos. 

Após a descrição, entra-se na definição de padrões, envolvendo trocas, inspeções, reformas, procedimentos de diagnóstico de falhas e, por fim, o orçamento. No geral, a fase é subdividida em cinco etapas, conforme elencado por Campos (2004): 

  1. Identificação do problema; 
  2. Estabelecimento de meta; 
  3. Análise do fenômeno; 
  4. Análise do processo (causas); 
  5. Plano de ação.

Realizar/executar

Nessa fase, todas as metas e os objetivos delineados na etapa anterior e devidamente incorporados a um plano de ação precisam ser implementados, conforme a orientação de cada organização. 

Durante essa etapa, ocorre a execução do plano de manutenção, incluindo inspeções, substituições e reformas de máquinas. É crucial realizar verificações nos locais em que as ações estão sendo implementadas. 

Verificar/avaliar

A etapa de verificação é crucial para avaliar o orçamento planejado na primeira fase. Nesse estágio, ocorre a fundamentação dos resultados de todas as ações planejadas na etapa do “Plan” e supervisionadas na execução. Agora, é necessário verificar se os resultados foram alcançados. 

Algumas questões-chave devem ser investigadas nessa fase para analisar criticamente as ações tomadas anteriormente, tais como os resultados em relação aos objetivos iniciais, o grau de desvio das ações definidas no início, se esses desvios foram benéficos para atingir os objetivos, se os problemas identificados podem ser superados e se as ações determinadas foram eficazes para estabelecer um padrão.

Implementar

Após avaliar quais aprimoramentos podem ser implementados para prevenir contra falhas, torna-se crucial desenvolver um plano de execução para essas medidas. Simultaneamente, é necessário revisar o plano de manutenção inicial estabelecido na fase inicial e ajustar o orçamento operacional conforme necessário.

Durante a etapa de execução, ocorre a revisão dos padrões após o registro de todas as inspeções, substituições e reformas. Além disso, é responsabilidade da equipe de manutenção revisar as ações corretivas tomadas para corrigir falhas, criando um arquivo abrangente que contenha todos esses registros e as informações mais recentes sobre os equipamentos. 

Essa revisão contínua é essencial para garantir a eficácia das ações implementadas e promover uma melhoria contínua no processo de manutenção.

Vantagens e desafios na aplicação do PDCA em manutenção

Implementar o Ciclo PDCA na gestão de manutenção oferece uma série de vantagens, mas também apresenta desafios que demandam atenção e estratégias específicas. Abaixo, vamos explorar tanto os benefícios quanto as possíveis dificuldades dessa abordagem contínua.

Vantagens:

  • Melhora na confiabilidade: ao adotar o Ciclo PDCA na manutenção, as organizações podem experimentar uma melhoria significativa na confiabilidade de seus ativos;
  • Aumento na disponibilidade dos ativos: a identificação proativa de possíveis problemas e a execução de ações preventivas contribuem para minimizar o tempo de inatividade não planejado;
  • Redução de retrabalho na manutenção: com o PDCA, os processos de manutenção tornam-se mais eficientes e eficazes, o que leva a uma significativa redução do retrabalho;
  • Otimização da utilização de recursos: ao analisar continuamente os processos e identificar oportunidades de aprimoramento, as organizações podem direcionar seus recursos de forma mais estratégica;
  • Economia de tempo e recursos: a resolução proativa de problemas e a prevenção de falhas reduzem a necessidade de intervenções corretivas extensivas, economizando recursos financeiros e temporais.

Desafios:

  • Necessidade de engajamento constante: a aplicação eficaz do PDCA requer engajamento contínuo de toda a equipe. Manter o entusiasmo e o comprometimento ao longo do processo pode ser um desafio, especialmente em organizações de grande porte;
  • Resistência à mudança: a introdução do PDCA pode encontrar resistência dentro da equipe, especialmente se houver uma cultura organizacional avessa à mudança;
  • Complexidade na identificação de causas raízes: a falta de análise aprofundada pode levar a soluções superficiais, comprometendo a eficácia do ciclo.

Ao ponderar essas vantagens e esses desafios, as organizações podem implementar o PDCA de maneira mais informada, maximizando seus benefícios e superando possíveis obstáculos. 

A aplicação eficaz do Ciclo PDCA na manutenção representa uma jornada contínua em direção à excelência operacional e à sustentabilidade.

Como a tecnologia pode contribuir para implementar o Ciclo PDCA

A implementação do Ciclo PDCA na manutenção oferece diversas possibilidades e pode ser aplicada para promover a melhoria contínua, tanto na área administrativa quanto em projetos e processos. 

Essa melhoria inicia-se com o planejamento, ou seja, a definição de metas que conduzam a ações eficazes para alcançar resultados aprimorados. Atualmente, existem ferramentas que automatizam e controlam esse processo.

Os softwares de gestão de manutenção preditiva representam importantes aliados para gestores em todo o mundo. Algumas versões possibilitam a comunicação direta entre a equipe em tempo real, agregam todos os indicadores de manutenção automaticamente atualizados e permitem a criação de procedimentos e checklists para inspeções.

Esse método se revela como uma alternativa valiosa para empresas que buscam otimizar seus processos, mantendo registros e históricos atualizados de máquinas e atividades.

Ciclo PDCA X outras metodologias de monitoramento de equipamentos

Ao comparar o Ciclo PDCA com outras metodologias de monitoramento, é possível perceber distintas abordagens para aprimorar processos e alcançar eficiência operacional. Enquanto o PDCA enfatiza a continuidade e a aprendizagem contínua, o Seis Sigma, por exemplo, concentra-se na redução da variabilidade e na eliminação de defeitos, utilizando ferramentas estatísticas robustas. 

Ambos compartilham o objetivo de melhorar a qualidade e a eficiência, mas o PDCA se destaca pela sua natureza cíclica, permitindo ajustes constantes com base na retroalimentação, o que pode ser particularmente eficaz em ambientes dinâmicos.

Outra metodologia comum é a gestão por processos, que se concentra na visão holística e na otimização de fluxos de trabalho. Diferentemente do PDCA, ela pode envolver uma análise mais abrangente dos processos organizacionais, incorporando estratégias como o mapeamento de processos e a identificação de gargalos. 

Já o modelo CMMI (Capability Maturity Model Integration) visa aprimorar a maturidade dos processos organizacionais. Enquanto o PDCA se concentra em ajustes contínuos e respostas rápidas, o CMMI busca estabelecer padrões maduros e estáveis para processos. 

A escolha entre essas metodologias depende da cultura organizacional, dos objetivos específicos e da natureza dos desafios enfrentados. Cada abordagem oferece ferramentas únicas para aprimorar a eficiência operacional, permitindo que as organizações escolham aquela que melhor se alinha com suas necessidades e metas.

Fale conosco

Se você busca aprimorar a gestão de ativos industriais, conte com a experiência da SEMEQ. Nossas soluções de monitoramento e manutenção preditiva estão alinhadas com as melhores práticas, garantindo eficiência operacional e redução de custos. 

Entre em contato conosco agora mesmo para discutir como podemos impulsionar o desempenho de sua planta industrial!

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Por que ter mobilidade na manutenção da sua planta?

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A eficiência operacional e a gestão produtiva em plantas industriais têm encontrado na mobilidade da manutenção um pilar fundamental. 

O avanço tecnológico tem potencializado a capacidade de obter informações em tempo real, possibilitando decisões rápidas e intervenções em qualquer local, momento ou condição.

Neste artigo, abordaremos o que é mobilidade na manutenção e os principais motivos de implementá-la em sua planta industrial. Acompanhe!

O que é mobilidade na manutenção?

A mobilidade refere-se à habilidade de obter informações, registrar atividades e receber atualizações em tempo real, sem estar limitado a um único local, que pode ser alcançado pelo uso de dispositivos portáteis, como smartphones e tablets, ou por soluções em nuvem.

A mobilidade na manutenção permite que os técnicos e gestores tenham acesso instantâneo a informações relevantes, independentemente do local e do momento, implicando na tomada de decisões mais precisas e na atuação mais eficaz.

Por que implementar a mobilidade em plantas industriais?

A mobilidade simplificou a condução da manutenção. Atualmente, os gestores podem monitorar o desempenho das operações fabris por meio de dispositivos móveis, permitindo a elaboração de estratégias e a tomada de decisões em qualquer local.

A seguir, reunimos os principais motivos para implementar a mobilidade em plantas industriais. Confira!

Comunicação ágil entre departamentos

Os dispositivos móveis têm funcionalidades avançadas e aplicativos instaláveis, permitindo que os profissionais de manutenção se comuniquem e troquem mensagens com outros departamentos em qualquer local da fábrica.

Acesso aos indicadores em tempo real

O acesso aos indicadores permite que se tenha mobilidade na gestão da manutenção, pois é possível avaliar o nível de produtividade de cada colaborador e o desempenho de cada ativo.

Esses dados são cruciais para embasar decisões estratégicas, já que são baseados em informações concretas, não em suposições.

Planejamento de atividades

Com um software de gestão móvel e um organizador de tarefas, torna-se mais simples para o gestor de manutenção acompanhar e organizar as atividades na indústria. Ao avaliar prazos, identificar responsáveis e determinar a urgência dos serviços, o profissional pode criar um planejamento e programar as tarefas com antecedência.

Agendamento de ordens de serviço

A mobilidade na manutenção oferece uma visão abrangente e atualizada de todas as atividades na indústria, permitindo à equipe operacional reprogramar tarefas e manutenções conforme a disponibilidade.

Planejamento de manutenções

Se o gestor tem mobilidade na manutenção da empresa, consegue planejar a manutenção preditiva e preventiva das máquinas e dos equipamentos.

Isso é feito por meio da análise de informações coletadas em manutenções anteriores, por exemplo, para estudar o estado atual dos ativos, a duração média das peças e o nível de desgaste.

Implemente a mobilidade na manutenção com o auxílio da tecnologia

As tecnologias, especialmente os softwares de gestão, desempenham um papel crucial na implementação da mobilidade na manutenção, uma vez que oferecem a capacidade de acessar dados e informações críticas de manutenção de qualquer lugar e a qualquer momento usando dispositivos móveis ou pela nuvem.

A partir da análise de dados e indicadores, é possível implementar estratégias de manutenção. Essas soluções identificam padrões de falha, estimam tempos de vida útil de equipamentos e sugerem ações corretivas antes que ocorram falhas graves, evitando paradas não programadas.

Esses sistemas geram relatórios detalhados sobre métricas importantes, facilitando a avaliação do desempenho e a identificação de áreas de melhoria.

Melhor solução para a mobilidade na manutenção da sua planta: conheça o My Semeq

O My Semeq é uma plataforma inovadora que oferece mobilidade sem precedentes na gestão de manutenção. Com uma interface intuitiva e acessível por dispositivos móveis, essa solução permite o acompanhamento em tempo real de todas as atividades de manutenção, independentemente de onde você esteja.

Com o My Semeq, você estará no controle total da manutenção da sua planta, garantindo eficiência, agilidade e precisão na gestão, além de reduzir custos operacionais e evitar paradas inesperadas.

Casos de sucesso

A seguir, reunimos dois casos de sucesso que comprovam a eficácia e as vantagens do My Semeq para sua planta industrial. Veja!

Lubrificação com problema

A lubrificação é um fator indispensável no ciclo de vida de um ativo. Diante disso, é fundamental contar com uma estratégia de manutenção. 

Neste caso, um sensor wireless foi instalado no dia 14 de abril de 2022 no ventilador do motor. No dia 20 de outubro do mesmo ano, foi identificado um problema na lubrificação do motor. Dois dias após o surgimento do problema, foi emitida a ordem de serviço para a manutenção.  

Bomba hidráulica desalinhada

Já nesse caso, o sensor foi instalado na bomba hidráulica do sistema de alta pressão e, nas primeiras medições, foi possível detectar um pico em 2xRPM, indicando um desalinhamento. 

Os espectros e a curva de tendência mostraram a condição do ativo. Uma combinação de desalinhamentos angulares e paralelos diminuiria a capacidade do acoplamento, dos rolamentos e das vedações mecânicas. 

No dia 30 de novembro de 2022, foi identificado o problema por meio dos sensores wireless da SEMEQ. Diante disso, foi elaborado um cronograma de manutenção e o reparo ocorreu em 30 de dezembro.

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Quer transformar a gestão de manutenção na sua planta industrial? Experimente agora o My Semeq, a solução completa em monitoramento e gestão de ativos. Tenha acesso a mobilidade, tecnologia de ponta e eficiência operacional. Fale conosco e solicite o seu orçamento agora mesmo!

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MTBF e MTTR: entenda como funcionam essas métricas

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Otimizar o desempenho de sistemas e equipamentos é crucial no cenário das operações industriais. Duas métricas fundamentais nesse processo são o MTBF e o MTTR. Elas desempenham papéis importantes na avaliação da confiabilidade e na eficiência operacional de máquinas e processos.

Ao compreender esses indicadores, os gestores das plantas industriais podem tomar decisões informadas para aprimorar a disponibilidade e o desempenho de seus ativos.

Neste artigo, saiba o que é o MTBF e o MTTR, como essas métricas se complementam, qual é a importância e quais são os principais passos práticos para calculá-las. Acompanhe!

O que é MTBF?

MTBF, ou “mean time between failures” (tempo médio entre falhas), é um indicador utilizado para medir a confiabilidade de um sistema ou equipamento. Ele representa o tempo médio decorrido entre o surgimento de uma falha ou irregularidade e a ocorrência da próxima. 

Em outras palavras, o MTBF é a média de tempo em que um componente ou sistema está operacional antes de apresentar uma falha. 

E o que é MTTR?

Já o MTTR, ou “mean time to repair” (tempo médio para reparo), é um indicador que mede o tempo médio necessário para realizar o reparo ou corrigir uma falha após a sua detecção. 

Ele inclui todo o tempo dedicado à intervenção, desde o momento em que a falha é identificada até o momento em que o sistema é restaurado à sua plena funcionalidade.

Como essas duas métricas se complementam?

O MTBF atua na previsão de problemas ao calcular o tempo médio entre falhas, o MTTR entra em cena para mensurar o tempo médio necessário para corrigir essas falhas. Juntos, esses indicadores desempenham papéis cruciais na análise e na otimização do desempenho operacional.

Para ilustrar essa complementaridade, considere o exemplo abaixo:

Imagine que o MTBF de um equipamento crítico seja de seis horas, indicando que o ativo enfrenta problemas com frequência e que a produção precisará ser interrompida a cada necessidade de reparo. 

Agora, suponha que o MTTR para esse mesmo equipamento seja de 40 minutos, revelando que, após uma falha, a empresa terá que paralisar sua produção por aproximadamente esse período.

Nesse contexto, se todos os equipamentos da fábrica tiverem MTBF baixo e apresentarem falhas regularmente, ou se o MTTR for alto, resultando em longas interrupções na produção, a empresa enfrentará não apenas perdas de desempenho e qualidade, mas também prejuízos substanciais. 

Importância do MTBF e MTTR na análise de desempenho e confiabilidade

Os indicadores MTBF e MTTR desempenham um papel fundamental na análise de desempenho e confiabilidade de ativos industriais. 

A utilização dessas métricas não apenas contribui para a redução dos períodos ociosos em máquinas, mas também oferece uma série de benefícios estratégicos para as operações empresariais.

Entre as principais vantagens apresentadas pela utilização dessas métricas na gestão de unidades fabris estão: 

  • Aumento da disponibilidade do parque fabril;
  • Maior segurança nos processos;
  • Mais qualidade nos produtos;
  • Aumento na eficiência das entregas;
  • Maior satisfação de clientes.

Passos práticos para calcular o MTBF

Como dito anteriormente, o MTBF refere-se aos intervalos de tempo perdidos durante a operação de uma máquina, e sua média pode ser calculada por meio de uma fórmula específica:

  •  MTBF = (tempo total disponível – tempo perdido) / (número de paradas).

Abaixo, elencamos alguns passos práticos para calcular o tempo médio entre falhas: 

  1. Identifique o período total em que a máquina ou o sistema deveria estar operacional;
  2. Anote o número de vezes que ocorreram paralisações ou falhas durante o tempo total disponível;
  3. Registre o tempo perdido para cada falha, ou seja, o tempo em que o sistema não estava operacional;
  4. Aplique a fórmula MTBF = (tempo total disponível – tempo perdido) / Número de paradas;
  5. Considere o valor obtido. Quanto maior o MTBF, maior a confiabilidade do sistema.

Passos práticos para calcular o MTTR

O MTTR é calculado ao aplicar a média do tempo necessário para realizar um reparo após a ocorrência de uma falha. A fórmula correspondente é: 

  • MTTR = (tempo total de reparo / quantidade de falhas).

Segue abaixo um passo a passo para calcular o MTTR da maneira correta: 

  1. Registre o tempo total dedicado à reparação para cada ocorrência de falha. Inclua desde a identificação da falha até a restauração completa do sistema;
  2. Anote o número total de falhas que ocorreram durante o período analisado;
  3. Aplique a fórmula MTTR (tempo total de reparo / quantidade de falhas);
  4. Compreenda o valor obtido. Quanto menor o MTTR, mais eficiente é a equipe de manutenção, pois significa que as falhas são corrigidas mais rapidamente.

Quais são os outros indicadores de manutenção indispensáveis?

Além do MTBF e do MTTR, existem diversos outros índices de manutenção indispensáveis. Conheça-os abaixo:

Custo de Manutenção em relação ao Faturamento (CMF)

O Custo de Manutenção em relação ao Faturamento (CMF) é calculado dividindo o custo global de manutenção pelo faturamento bruto e, no fim, esse valor é então multiplicado por 100. 

Custo de Manutenção em relação ao Valor de Reposição (CPMV)

O Custo de Manutenção em relação ao Valor de Reposição (CPMV) é um indicador financeiro que possibilita avaliar o custo de manutenção associado a cada equipamento, auxiliando na decisão sobre a vantagem de manter o ativo atual ou adquirir um novo.

Valor Estimado de Substituição (ERV)

O Valor Estimado de Substituição, ou Estimated Replace Value, representa a quantia de capital necessária para adquirir um novo equipamento. Para calcular, divide-se o custo total de manutenção pelo valor de compra de um novo ativo, multiplicando o resultado por 100.

Custo de Manutenção por Unidade Produzida (CMUP)

O propósito do CMUP é entender o impacto do custo de manutenção no preço final de cada unidade de produto fabricado em uma indústria. A fórmula envolve a divisão do custo de manutenção pelo total de unidades produzidas.

Backlog

O backlog é interpretado como o tempo que os técnicos levam para completar todos os serviços, evidenciando a relação entre as demandas de serviços e a capacidade dos profissionais de atendê-las.

Acompanhe o desempenho da sua planta com a SEMEQ

A SEMEQ se destaca como uma empresa especializada em soluções avançadas de monitoramento preditivo, direcionada para atender às necessidades específicas da indústria de alimentos. 

A partir de uma abordagem inovadora e tecnologias de ponta, a empresa visa otimizar a manutenção de equipamentos, assegurando a máxima eficiência operacional nas instalações de processamento de alimentos.

Sensores on-line

Os sensores de última geração desenvolvidos pela SEMEQ são meticulosamente projetados para atender aos mais elevados padrões de qualidade e confiabilidade. 

Esses sensores sem fio possibilitam o monitoramento em tempo real de parâmetros críticos, como vibração, temperatura, pressão, umidade, entre outros.

My Semeq

A plataforma My Semeq representa a solução da SEMEQ para atender às necessidades de acompanhamento e gestão de dados em tempo real. Por meio dessa plataforma, os gestores de manutenção na indústria de alimentos podem realizar o monitoramento remoto do desempenho de seus equipamentos. 

Além disso, ela tem a capacidade de receber alertas instantâneos sobre quaisquer problemas detectados pelos sensores, permitindo uma rápida resposta a potenciais falhas. 

Análise de óleo

Além dos sensores convencionais, a SEMEQ oferece serviços de análise de óleo como parte integrante de suas soluções de monitoramento preditivo. 

Esse serviço permite uma avaliação abrangente da condição dos equipamentos, contribuindo para a identificação precoce de desgastes e aprimorando a eficácia das estratégias de manutenção.

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Entre em contato conosco hoje mesmo para descobrir como nossos sensores e nossa plataforma podem melhorar a eficiência e a confiabilidade de suas operações de manutenção.

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Tudo o que você precisa saber sobre os sensores SEMEQ

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O monitoramento de ativos e equipamentos desempenha um papel crucial na manutenção preventiva e na otimização dos processos industriais.

À medida que as indústrias buscam aprimorar sua eficiência e reduzir custos operacionais, sensores de monitoramento desempenham um papel fundamental na coleta de dados em tempo real e na identificação de potenciais problemas. 

A SEMEQ é uma empresa líder na oferta de soluções de monitoramento de ativos e sensores de última geração, proporcionando às empresas a capacidade de manter suas operações em funcionamento de forma eficaz e confiável.

Neste artigo, abordaremos algumas das principais dúvidas sobre os sensores SEMEQ, oferecendo insights e informações para ajudar você a compreender melhor essas tecnologias. 

Boa leitura!

Qual tipo de sensor é o mais adequado para minha planta industrial? 

A escolha do sensor mais adequado para uma planta industrial depende de diversos fatores, incluindo o tipo de indústria, os processos envolvidos e os dados a serem monitorados. 

Sensores de temperatura, pressão, umidade, nível, vibração e muitos outros pontos estão disponíveis no mercado, e a escolha deve ser baseada nas necessidades específicas da planta. 

Além disso, a tecnologia avançou, e sensores IoT (internet das coisas) estão se tornando populares devido à capacidade de monitoramento em tempo real e à conectividade. Portanto, o sensor mais adequado será aquele que atenda aos requisitos da planta, fornecendo dados precisos e possibilitando o controle eficaz dos processos.

Conheça os sensores da SEMEQ

Os sensores da SEMEQ são resistentes, fáceis de instalar e oferecem insights valiosos para melhorar o desempenho operacional e reduzir os custos associados à manutenção preditiva. Conheça nossas opções.

Sensor de altas temperaturas

Características:

  • Indicado para medir temperaturas elevadas (até 160ºC);
  • Kit com quatro pontos de medição de temperatura;
  • Caixa com comunicação sem fio (wireless) via Bluetooth® Low Energy 5.1;
  • Bateria de longa duração;
  • Sensor ativo após o término da bateria (longa duração). É só trocar;
  • Permite troca de bateria;
  • Dispositivo IoT;
  • Grau de proteção: IP 67;
  • Medição da temperatura de contato.

Aplicações:

  • Ideal para monitorar temperatura de válvula de compressores;
  • Válvulas, manifolds, tubulações, mancais de deslize etc;
  • Detecção de falhas precoces relacionadas a variações de temperatura.

Ultrassom

Características:

  • Detecção de ruído ultrassônico;
  • Medição da temperatura ambiente e do ponto de contato;
  • Comunicação sem fio via Bluetooth® Low Energy 5.1 – (BLE 5.1);
  • Bateria de longa duração e substituível;
  • Dispositivo IoT;
  • Classificação de proteção: IP 67.

Aplicações:

  • Purgadores de vapor industriais.

AXON HD Vibração e Trigger Interno

Características:

  • Espera a máquina “acordar” para realizar a medição;
  • Triaxial;
  • FFT, Envelope, Onda no Tempo e Nível Global;
  • Resposta de frequência: 10 kHz;
  • Comunicação sem fio (wireless) via Bluetooth® Low Energy 5.1;
  • Bateria de longa duração e substituível;
  • Dispositivo IoT;
  • Grau de proteção: IP 69 K.

Aplicações:

  • Bombas industriais, ventiladores, redutores, compressores, motores elétricos, máquinas, ferramentas e turbinas;
  • Detecção de falhas precoces em rolamentos e caixas de engrenagem.

AXON HD Vibração e Temperatura

Características:

  • Alta resistência a ataques químicos, água e poeira;
  • Triaxial;
  • FFT, Envelope, Onda no Tempo e Nível Global;
  • Resposta de frequência: 10 kHz;
  • Comunicação sem fio (wireless) via Bluetooth® Low Energy 5.1;
  • Bateria de longa duração e substituível;
  • Dispositivo IoT;
  • Grau de proteção: IP 69 K +++.

Aplicações:

  • Bombas industriais, ventiladores, redutores, compressores, motores elétricos, máquinas, ferramentas e turbinas;
  • Detecção de falhas precoces em rolamentos e caixas de engrenagens.

AXON HD Vibração e Temperatura

Características:

  • Triaxial;
  • FFT, Envelope, Onda no Tempo e Nível Global;
  • Resposta de frequência: 10 kHz;
  • Comunicação sem fio (wireless) via Bluetooth® Low Energy 5.1;
  • Bateria de longa duração e substituível;
  • Dispositivo IoT;
  • Grau de proteção: IP 69 K.

Aplicações:

  • Bombas industriais, ventiladores, redutores, compressores, motores elétricos, máquinas, ferramentas e turbinas;
  • Detecção de falhas precoces em rolamentos e caixas de engrenagens.

Gateway

Características:

  • Conecta-se com os sensores SEMEQ (vibração, ultrassom, temperatura, umidade) via Bluetooth® Low Energy 5.1;
  • Conecta-se à nuvem de dados através de cabo Ethernet, Wi-Fi, conexão 3G ou 4G;
  • Integração via OPC, Modbus (Ethernet e RS485), Historiador e EAM;
  • Atualização de firmware remota (OTA).

Aplicações:

  • Leitura de múltiplos sensores;
  • Integra todas as técnicas de manutenção preditiva (on-line e off-line) para obter resultados mais precisos.

Descrição:

  • Utilizado para integrar todos os sensores wireless com sua rede industrial e enviar dados para a nuvem.

Umidade e temperatura

Características:

  • Medição de temperatura de alta precisão;
  • Medição da umidade relativa do ar;
  • Comunicação sem fio via Bluetooth® Low Energy 5.1 – (BLE 5.1);
  • Duração da bateria de longa duração e substituível;
  • Dispositivo IoT;
  • Classificação de proteção: IP 69.

Aplicação:

  • Monitoramento de temperatura e umidade relativa do painel de controle elétrico.

Quantos sensores são necessários para a minha planta?

A determinação do número de sensores necessários para a planta industrial é uma questão crucial que pode impactar significativamente o desempenho e a eficiência dos processos. 

Não existe uma resposta ideal, pois o número de sensores varia de acordo com diversos fatores, como o tamanho da planta, o tipo de indústria, os processos específicos e os objetivos de monitoramento. Entre os pontos essenciais para ajudar a determinar quantos sensores são necessários estão:

  • Objetivos de monitoramento;
  • Pontos críticos;
  • TipoS de sensor;
  • Estratégia de implantação.

Quem irá fazer a medição?

Além de medir o “Valor Global de Vibração”, os sensores da SEMEQ também são responsáveis por monitorar frequências, modulações de curvas, harmônicas, coeficientes angulares de curvas, regressões e outros parâmetros. 

Toda essa informação é processada por meio de inteligência artificial (IA) que gera um relatório de diagnóstico e prognóstico (RDP). O RDP não só informa que o equipamento está com problemas mas também explica exatamente qual é o problema e quais ações específicas são necessárias para restaurá-lo às condições normais de funcionamento.

Além disso, a SEMEQ conta com uma equipe dedicada em sua sede para analisar os dados recebidos, os quais são posteriormente compilados em um relatório entregue ao cliente. Outra forma de monitoramento é por meio da plataforma MY SEMEQ, uma plataforma rápida e moderna para a visualização de todos os resultados, com ferramentas de gestão, análise e confiabilidade. Veja outros benefícios:

  • Melhor acompanhamento do processo de preditiva e seus indicadores;
  • Relatórios integrados;
  • Gestão de resultados;
  • Dashboard personalizado;
  • Disponível em mais de 10 idiomas.

Qual é a faixa de medição necessária?

A faixa de medição necessária para os sensores SEMEQ pode variar dependendo das necessidades específicas de monitoramento de ativos em diferentes indústrias e aplicações. 

Os sensores SEMEQ são altamente configuráveis e projetados para atender a diversos cenários operacionais. Portanto, a faixa de medição pode ser personalizada para atender às características do equipamento, dos ativos e dos processos de cada cliente.

O sensor Axon HD, por exemplo, se destaca por sua capacidade de evitar falsos alarmes e fornecer medições precisas mesmo em condições desafiadoras. Isso é fundamental para garantir que o monitoramento de ativos seja confiável e eficaz, especialmente em ambientes industriais em que as condições de operação podem ser variáveis.

Qual é a precisão requerida?

A precisão é fundamental para garantir que as medições sejam confiáveis e forneçam informações precisas sobre o estado dos ativos. A precisão dos sensores SEMEQ é projetada para atender ou exceder os requisitos da indústria, garantindo que as informações coletadas sejam confiáveis e úteis para as equipes de manutenção e operações.

Como será a instalação do sensor?

Para o monitoramento on-line, um profissional da nossa equipe técnica será direcionado até a planta para instalação do sensor e do gateway nos equipamentos.

No modo off-line, um técnico da SEMEQ será enviado à planta periodicamente, de acordo com as necessidades da empresa e a criticidade do equipamento.

Existe suporte técnico disponível?

Sim, a SEMEQ oferece suporte técnico para suas soluções de monitoramento. Compreendemos a importância de um suporte eficaz para garantir o funcionamento contínuo e confiável de seus sistemas.

O suporte técnico é prestado por uma equipe experiente composta de profissionais que estão prontos para auxiliar os clientes em todas as fases, desde a configuração inicial até o monitoramento contínuo dos ativos. Eles podem oferecer orientação sobre a instalação, a configuração e a operação dos sensores e sistemas, bem como auxílio na interpretação dos dados coletados.

Valorizamos a satisfação do cliente e estamos comprometidos a fornecer suporte técnico eficiente para resolver dúvidas, solucionar problemas e garantir que os clientes obtenham o máximo benefício de suas soluções.

Conheça as nossas soluções para o monitoramento de ativos em sua planta industrial. Preencha o formulário e entre em contato com um dos nossos consultores agora mesmo!

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Como aplicar o monitoramento preditivo em indústrias de alimentos?

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A tecnologia desempenha um papel cada vez mais relevante. Uma das inovações que têm transformado profundamente a indústria de alimentos é o monitoramento preditivo. 

Essa abordagem utiliza sensores, dados em tempo real e análises avançadas para prever falhas em equipamentos, otimizar a manutenção e, por conseguinte, melhorar a eficiência operacional.

Neste artigo, exploraremos em detalhes como aplicar o monitoramento preditivo em indústrias de alimentos, discutindo os benefícios, os desafios e as melhores práticas para implementar essa tecnologia de forma eficaz.

Principais desafios em plantas industriais de alimentos

A manutenção em plantas industriais de alimentos enfrenta diversos desafios cruciais para garantir a continuidade das operações e a qualidade dos produtos. Alguns dos principais incluem:

Gestão de riscos

A administração de riscos é um obstáculo crucial no contexto da manutenção de instalações industriais do setor de alimentos. As operações, por sua natureza, envolvem riscos inerentes, tornando essencial a implementação de rigorosas medidas de segurança para resguardar a integridade dos equipamentos e a proteção dos trabalhadores.

Uma estratégia para enfrentar essa questão consiste em estabelecer um sólido programa de segurança, abrangendo a avaliação minuciosa dos riscos, a identificação de perigos potenciais, a elaboração de procedimento operacional padrão (POP) e a realização periódica de treinamentos para a equipe de colaboradores. Ademais, o monitoramento preditivo em indústria de alimentos é fundamental para mitigar o risco de falhas e acidentes.

Gestão de ativos

A administração de ativos representa um desafio substancial na manutenção de instalações industriais. A preservação do estado funcional de equipamentos e máquinas é fundamental para garantir seu desempenho adequado ao longo do tempo. No entanto, a gestão de ativos é uma tarefa complexa que requer planejamento minucioso e execução eficiente.

Uma estratégia para superar esse desafio envolve a adoção de uma abordagem orientada por dados, o que implica a coleta de dados relacionados aos equipamentos e às máquinas para monitorar seu desempenho e identificar potenciais problemas em estágios iniciais. 

Disponibilidade de recursos

A disponibilidade de recursos constitui um terceiro desafio relevante na manutenção de instalações industriais. A manutenção demanda uma ampla gama de recursos, incluindo mão de obra, equipamentos, ferramentas e materiais. No entanto, assegurar que esses recursos estejam prontamente disponíveis quando necessário pode ser uma tarefa desafiadora.

Uma estratégia eficaz para enfrentar esse desafio envolve a elaboração de um plano de manutenção detalhado que inclua uma alocação eficiente de recursos. Garantir que os recursos necessários estejam disponíveis antes da execução da manutenção é crucial.

Monitoramento preditivo on-line é a chave para aumentar a performance de plantas

A prática do monitoramento preditivo em indústria de alimentos é uma técnica de manutenção que usa sensores e análises para prever falhas em equipamentos industriais antes que ocorram. Issocontribui para:

  • evitar paradas não planejadas
  • reduzir danos nos equipamentos
  • otimizar o tempo de vida útil das máquinas 
  • reduzir gasto energético
  • garantir a segurança, saúde dos colaboradores
  • minimizar os impactos ambientais 

O acompanhamento periódico, baseado nos resultados de análises, ultrassom e termografia, têm como objetivo diminuir problemas e aumentar a vida útil dos equipamentos. 

Essa abordagem possibilita a criação de um plano de ação direcionado para restaurar o desempenho ideal do equipamento e aumentar a performance da sua planta.

Por que realizar o monitoramento on-line em indústrias de alimentos

A partir da compreensão dos modelos de manutenção, é possível perceber os ganhos que podem ser obtidos na indústria de alimentos por meio de uma gestão pautada no planejamento, com ênfase nas ações preditivas e preventivas. Esses benefícios incluem:

  • Maior continuidade na linha de produção: ao adotar o monitoramento preditivo em indústria de alimentos, a empresa pode reduzir significativamente o número de paralisações não programadas em sua linha de produção;
  • Intervenções planejadas: as intervenções de manutenção podem ser realizadas de forma planejada, sem afetar a produção em andamento;
  • Aumento da vida útil dos equipamentos: a manutenção preditiva contribui para prolongar a vida útil dos equipamentos, reduzindo a necessidade de substituições frequentes e economizando recursos.

Além desses benefícios, é importante destacar outra vantagem significativa. Quando a gestão de manutenção se baseia em ações preditivas, os procedimentos corretivos se tornam mais precisos, pois sua execução é realizada de acordo com um planejamento prévio.

A equipe de manutenção pode ser devidamente preparada, com o uso adequado de ferramentas e roupas de proteção, e pode manusear os elementos críticos dos equipamentos com cuidado, evitando qualquer contato direto com a produção.

Como é feito o monitoramento preditivo on-line em plantas

O monitoramento preditivo on-line em plantas industriais é uma estratégia essencial para a manutenção eficiente de equipamentos e a garantia de continuidade das operações. Ele se baseia em técnicas avançadas que permitem identificar problemas antes que eles causem paralisações não planejadas.

Utilização de sensores on-line

Uma das bases do monitoramento preditivo on-line são os sensores instalados nos equipamentos estratégicos da planta. Esses sensores são escolhidos previamente pela equipe técnica e pelo gerente de manutenção, considerando os pontos críticos de cada máquina. A grande vantagem é que esses sensores são sem fio, o que significa que podem ser instalados em diversas máquinas sem a necessidade de cabeamento complexo.

Esses sensores coletam uma série de dados, como vibração, temperatura, pressão e consumo de óleo, entre outros. Essas informações são enviadas para um banco de dados central que reúne dados sobre o desempenho de todos os equipamentos monitorados.

Implementação de plataformas para acompanhamento de dados

Com os dados coletados pelos sensores, é possível criar uma plataforma de acompanhamento que pode ser acessada de forma remota. Essa plataforma pode ser visualizada em diversos dispositivos, como computadores, tablets e smartphones, proporcionando flexibilidade aos gestores de manutenção.

Quando qualquer anomalia é detectada, mesmo que seja uma vibração mínima, a plataforma emite um alerta para o gerente de manutenção. Isso permite que a equipe técnica atue de forma proativa, planejando ações corretivas antes que ocorra uma falha grave.

Como a SEMEQ pode ajudar com o monitoramento preditivo na indústria de alimentos

A SEMEQ é uma empresa especializada em soluções avançadas de monitoramento preditivo, com expertise em atender às necessidades específicas da indústria de alimentos. Nossa abordagem inovadora e nossas tecnologias de ponta são projetadas para otimizar a manutenção de equipamentos e garantir a máxima eficiência operacional em instalações de processamento de alimentos.

Sensores da SEMEQ

Nossos sensores de última geração são projetados para atender aos mais altos padrões de qualidade e confiabilidade. Eles são ideais para a indústria de alimentos, em que a precisão e a detecção precoce de anomalias são essenciais. Com os sensores sem fio, podemos monitorar vibração, temperatura, pressão, umidade e muitos outros parâmetros críticos em tempo real.

My SEMEQ

A plataforma My SEMEQ é a nossa resposta às necessidades de acompanhamento e gestão de dados em tempo real. 

Com acesso a essa plataforma, os gestores de manutenção na indústria de alimentos podem monitorar o desempenho de seus equipamentos de forma remota, receber alertas instantâneos sobre qualquer problema detectado pelos sensores e acessar informações valiosas para tomadas de decisão informadas.

Se você está buscando soluções de monitoramento preditivo para a indústria de alimentos confiáveis e personalizadas, a SEMEQ está pronta para ajudar. 

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MTTR: o que é e como fazer o cálculo

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Durante a gestão de ativos e manutenção, siglas e métricas são frequentemente usadas para avaliar a eficiência das operações e garantir que os ativos de uma planta operem com o máximo de desempenho. Uma dessas métricas é o MTTR.

Entre os muitos indicadores de desempenho que são utilizados, o tempo médio de reparo destaca-se como uma métrica crucial para medir a eficiência da manutenção.

Neste artigo, entenda o que é e para que serve o MTTR, qual é a importância do cálculo, como fazê-lo corretamente e confira as principais dicas para melhorar o indicador. Acompanhe!

O que é e para que serve o MTTR?

MTTR é um parâmetro que avalia o período médio necessário para que um equipamento ou uma máquina seja restaurado à operação plena após uma ocorrência de falha ou avaria. Isso implica na quantificação do intervalo em que o ativo permanece inativo para as atividades de produção.

A sigla é originária do inglês “Mean Time to Repair”, que, traduzido para o português, corresponde a “Tempo Médio de Reparo”.

Esse indicador desempenha um papel crucial na avaliação da eficácia e na prontidão da equipe de manutenção. Além disso, ele serve para avaliar a qualidade dos componentes e ferramentas empregados no processo de restauração.

Em uma perspectiva mais prática, o MTTR habilita o gestor a antecipar com precisão o período de inatividade do equipamento para fins de manutenção corretiva. 

Diferenças entre MTTR e MTBF

O MTTR e o MTBF estão entre os principais indicadores de manutenção empregados por organizações de diversos segmentos. 

Enquanto o primeiro corresponde ao Tempo Médio de Reparo, o MTBF indica o Tempo Médio entre Falhas.

Em resumo, o MTBF afere a média do período que transcorre entre uma falha (uma interrupção não planejada) e a ocorrência da próxima falha. Por outro lado, o MTTR avalia a média do tempo exigido para efetuar um reparo após a identificação de uma falha. O alvo primordial em qualquer operação consiste em elevar o MTBF e reduzir o MTTR.

Cálculo MTTR: como fazer?

O cálculo do indicador envolve uma simples operação de divisão: o tempo total de reparo é dividido pelo número total de falhas ou defeitos ocorridos em um determinado intervalo de tempo.

A fórmula a ser aplicada é a seguinte:

  • Tempo Médio de Reparo = Tempo total de reparo / Número total de falhas ou defeitos

Por exemplo, se, ao longo de um mês, um equipamento ficou parado por um total de 20 horas devido a 5 falhas, o cálculo seria:

  • MTTR = 20 horas / 5 falhas = 4 horas por falha

Isso significa que, em média, leva-se 4 horas para reparar o equipamento após uma falha durante o período de um mês.

Idealmente, um valor baixo indica que os ativos são reparados rapidamente e retornam à operação em curtos intervalos de tempo. No entanto, é importante salientar que uma queda no indicador pode ocorrer em resposta a um aumento no número de falhas. 

Qual é a importância de aplicar o cálculo MTTR

O indicador do Tempo Médio de Reparo desempenha um papel crucial na estratégia das empresas, pois ele guarda uma relação direta com a disponibilidade dos ativos, isto é, a capacidade de um equipamento ou uma máquina funcionar corretamente.

Quando combinado com outros indicadores de manutenção, compreender o significado do MTTR se traduz na capacidade de analisar quais ações são necessárias para garantir que os equipamentos se mantenham disponíveis pelo maior período possível.

Isso, por sua vez, ajuda a evitar custos relacionados a mão de obra, peças e materiais, bem como evita a perda de receita por não conseguir atender à demanda. Além disso, preserva a satisfação dos clientes e a imagem da empresa no mercado.

Consequentemente, o MTTR desempenha um papel vital ao auxiliar as empresas na otimização dos processos de reparo, na redução de custos operacionais e no aumento da competitividade.

Como melhorar o MTTR? Confira nossas dicas

Existem várias abordagens disponíveis para mensurar e reduzir o Tempo Médio de Reparo (MTTR). No entanto, existem alguns elementos fundamentais que devem ser considerados para diminuir o indicador e aprimorar as operações. Confira!

Faça o registro de alterações

Embora possa parecer simples, o acompanhamento de todas as mudanças exige disciplina e tempo. Cada alteração deve ser registrada de forma sistemática. Para começar, isso pode ser feito manualmente, mas empresas maiores devem considerar a implementação de sistemas de gerenciamento de configurações de banco de dados.

Implemente controles

Para prevenir contra acidentes, sistemas de detecção de desvios devem ser implantados para identificar e notificar as partes relevantes sobre irregularidades. Isso reforça a importância de seguir os procedimentos apropriados e melhorar a segurança, evitando alterações não autorizadas.

Acompanhe o MTTR

É essencial monitorar o MTTR em diferentes sistemas e departamentos, aplicando controle estatístico de processos para avaliar tendências ao longo do tempo.

Revise os dados regularmente

Coletar dados é importante, mas a análise e a revisão contínuas são essenciais para identificar áreas de melhoria. Dependendo dos objetivos e recursos disponíveis, é possível concentrar esforços nos sistemas com os maiores valores de MTTR e buscar maneiras de aprimorá-los. O uso do MTTR como parte de um processo de Melhoria Contínua (CIP) também é vantajoso.

Realizar o monitoramento de ativos é uma das formas mais eficazes para a redução de manutenção

O monitoramento de ativos oferece insights em tempo real sobre o estado e o desempenho dos equipamentos, permitindo que as equipes de manutenção ajam de forma proativa, reduzam o tempo necessário para solucionar problemas e evitem paradas não planejadas, o que contribui significativamente para a redução do MTTR e melhora a eficiência operacional.

Quando se trata de manter seus ativos operando com eficiência máxima, contar com um parceiro confiável no monitoramento é fundamental. A SEMEQ é uma empresa líder em soluções de monitoramento de ativos, com anos de experiência no setor. 

Nossa abordagem inovadora e nossa tecnologia de ponta nos destacam como uma escolha ideal para empresas que estejam em busca de eficiência, confiabilidade e redução de custos. Utilizamos sensores de última geração para coletar dados em tempo real sobre o estado de seus ativos, permitindo a detecção precoce de problemas e o agendamento de manutenção preditiva.

Além disso, nossa equipe de especialistas está à disposição para fornecer suporte técnico e orientação, garantindo que você aproveite ao máximo nossas soluções de monitoramento.

Fale conosco

Se você está pronto para elevar o monitoramento de ativos da sua empresa a um novo patamar, a SEMEQ é o parceiro ideal. Entre em contato conosco hoje mesmo para saber mais sobre como nossas soluções podem atender às necessidades específicas da sua planta industrial.

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Como realizar o monitoramento de temperatura com inteligência artificial?

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A crescente demanda por precisão e eficiência na gestão de ativos industriais tem impulsionado a adoção de soluções inovadoras em monitoramento. 

Uma das áreas críticas é o controle de temperatura, que desempenha um papel fundamental em várias indústrias, desde a manufatura até a conservação de produtos perecíveis. É nesse contexto que a inteligência artificial (IA) entra em jogo oferecendo uma abordagem revolucionária para o monitoramento de temperatura.

Neste artigo, descubra como a IA tem melhorado a manutenção preditiva, entenda os motivos de grandes indústrias adotarem e saiba como funciona. Acompanhe!

Como a IA tem melhorado a manutenção preditiva?

A inteligência artificial está transformando significativamente o setor industrial. A seguir, descubra como a IA tem melhorado a manutenção preditiva. 

Previsão de falhas

A previsão de falhas ocorre por meio da aplicação de tecnologias e da utilização da inteligência artificial na área de manutenção. Por meio da coleta de dados e de análises altamente precisas, os sistemas de IA conseguem reconhecer os padrões e comportamentos, sendo capazes também de detectar mesmo as mais sutis alterações.

Isso viabiliza a programação proativa de intervenções corretivas, evitando paralisações inesperadas. Além disso, torna o processo de correção de problemas mais eficaz e ágil, uma vez que os problemas são identificados em estágios iniciais e podem ser resolvidos em sua origem.

Aprimoramento da manutenção programada

Anteriormente, sem a incorporação da inteligência artificial à manutenção, os serviços eram realizados com base em cronogramas regulares. Agora, com a identificação de irregularidades nos equipamentos por meio da IA, as intervenções preventivas e corretivas passam a ser programadas conforme a necessidade.

Em outras palavras, os problemas identificados são avaliados e têm sua prioridade determinada, permitindo ao gestor escolher o momento mais apropriado para a intervenção e agendar os serviços de forma mais estratégica.

Prolongamento da vida útil dos ativos

A identificação precoce de problemas e a manutenção programada contribuem para estender a vida útil dos equipamentos. Além de garantir um período mais longo de uso sem problemas, isso tem impacto positivo nas finanças. Afinal, quanto mais durável um ativo, maior será o retorno sobre o investimento.

Redução dos custos operacionais

A redução das paralisações inesperadas também implica na diminuição dos custos com reparos. Com o tempo, a manutenção preditiva se mostra mais eficiente na redução de custos, tornando-se mais econômica do que os processos de manutenção preventiva e corretiva. Portanto, a aplicação da inteligência artificial nas tecnologias preditivas também resulta na redução dos custos operacionais.

Tomada de decisão embasada e estratégica

Com dados precisos e análises avançadas, os gestores podem tomar decisões embasadas e estratégicas. A inteligência artificial concentra-se na identificação de tendências e padrões, fornecendo percepções sobre o desempenho que podem auxiliar na descoberta de oportunidades estratégicas relacionadas à alocação de recursos e ao planejamento de novos investimentos.

Em alguns casos, a IA pode até mesmo oferecer informações detalhadas, permitindo que o gestor desempenhe um papel principal de tomar decisões baseadas em informações sólidas e confiáveis.

Monitoramento de temperatura com IA: por que grandes indústrias têm adotado

Os dispositivos IoT podem ser empregados na produção industrial para monitorar a temperatura, a velocidade,corrente de extrusão, o ciclo de operação e a pressão das máquinas na fábrica.

Entre os principais benefícios do uso das soluções de IoT relacionadas à temperatura na indústria, destacam-se:

  • Simplificação da supervisão do desgaste;
  • Facilidade na previsão das manutenções necessárias;
  • Emissão de alertas e geração de relatórios de forma automática;
  • Monitoramento individualizado de cada produto, por exemplo, na indústria alimentícia, como congeladores de pescados, pratos prontos, refrigeradores de frios; 
  • Capacitação dos responsáveis a tomar ações imediatas diante de qualquer anomalia identificada.

Como funciona o monitoramento de temperatura com IA?

Os sensores de temperatura IoT têm a capacidade de identificar variações de temperatura e umidade em um determinado ambiente, convertendo essas informações em dados para análise pela equipe de gerenciamento industrial. Eles funcionam como guardiões da temperatura e da umidade, operando 24 horas por dia, nos 7 dias da semana. 

Além de monitorar constantemente, esses sensores também têm a capacidade de enviar alertas em tempo real para os tomadores de decisão, permitindo a tomada de medidas imediatas quando ocorrem anomalias.

Graças à sua inteligência, esses dispositivos são capazes de prever problemas potenciais e até mesmo sugerir a interrupção de processos operacionais quando detectam irregularidades, contribuindo assim para a otimização da eficiência industrial.

Quais ferramentas são utilizadas no monitoramento preditivo de temperatura com IA?

A realização do monitoramento preditivo de temperatura com inteligência artificial necessita de algumas ferramentas que contribuem para a aplicação da tecnologia. Confira: 

Sensor on-line

Esse dispositivo é responsável por coletar os dados de temperatura em tempo real, permitindo uma monitorização contínua e precisa. Existem diferentes tipos de sensores on-line disponíveis no mercado, como termopares, termistores e infravermelho.

Eles são instalados em locais estratégicos, como máquinas industriais, equipamentos eletrônicos ou ambientes controlados, e são capazes de medir a temperatura de forma precisa e confiável. Além disso, eles podem ser programados para enviar os dados coletados para uma plataforma de armazenamento em nuvem, onde serão processados e analisados por algoritmos de inteligência artificial.

Plataforma para armazenamento de dados em nuvem

Essa plataforma permite que os dados coletados pelos sensores on-line sejam armazenados de forma segura e acessível a partir de qualquer lugar e a qualquer momento.

A utilização da nuvem para o armazenamento de dados traz diversas vantagens, como a escalabilidade, a flexibilidade e a redução de custos. A plataforma também possibilita o compartilhamento dos dados entre diferentes usuários, facilitando a colaboração e o monitoramento em tempo real.

Plataforma para leitura de dados

Outra ferramenta importante no monitoramento preditivo de temperatura com IA é a plataforma para leitura de dados. Ela é responsável por receber os dados coletados pelos sensores on-line e processá-los de forma inteligente.

Por meio de algoritmos de inteligência artificial, essa plataforma é capaz de analisar os dados de temperatura, identificar padrões e tendências e realizar previsões precisas sobre possíveis variações ou problemas futuros. 

Com base nessas informações, é possível tomar ações preventivas e corretivas de forma antecipada, evitando paradas não planejadas e otimizando o desempenho dos equipamentos.

Conheça o sensor da SEMEQ com IA para o monitoramento de temperatura em equipamentos

O monitoramento de temperatura é um aspecto crítico em diversas indústrias, o controle preciso desse parâmetro pode evitar falhas catastróficas e garantir a qualidade dos produtos. 

A SEMEQ, líder no campo de soluções de manutenção preditiva, está na vanguarda da integração da inteligência artificial (IA) para aprimorar o monitoramento de temperatura em equipamentos industriais.

O sensor desenvolvido pela SEMEQ é uma peça fundamental nessa jornada de eficiência e confiabilidade. Equipado com IA de ponta, esse sensor é projetado para coletar dados de temperatura em tempo real e transformá-los em informações valiosas para tomadas de decisão informadas.

Para saber como levar essa solução para sua organização, entre em contato conosco agora mesmo e garanta mais eficiência na gestão de temperatura da sua planta. 

Aproveite para entrar em contato conosco hoje mesmo! Leia mais conteúdos como esse em nosso blog:

Software para monitoramento on-line de ativos: conheça o My Semeq

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O software para monitoramento on-line de ativos é essencial para empresas que buscam diminuir a ocorrência de falhas em suas plantas industriais. O recurso ainda melhora o acesso aos dados e potencializa a produtividade do seu negócio.

Neste artigo, explicamos como um software para monitoramento on-line de ativos funciona na prática, os benefícios que as empresas que contratam essa ferramenta podem aproveitar e todas as características do My Semeq, a nossa plataforma de monitoramento de ativos.

Software para monitoramento on-line: como funciona?

O software para monitoramento on-line de ativos é um recurso essencial para coletar e analisar informações sobre as plantas industriais. Esse tipo de plataforma consegue agregar diferentes dados e promover a visualização dos diagnósticos de todas as técnicas preditivas.

Dessa forma, um software de monitoramento é uma ferramenta importante para a gestão dos resultados. Os usuários conseguem ter acesso a dashboards personalizados e ainda emitir relatórios integrados.

As empresas que utilizam um software para monitoramento on-line conseguem obter vantagens competitivas na fatia de mercado em que atuam. Com o uso desse recurso, é possível melhorar a disponibilidade das máquinas, reduzir os desperdícios e aumentar a qualidade das entregas da área de produção.

Benefícios de ter um software para monitoramento on-line

  • Processos produtivos mais eficientes
  • Aumento do acesso aos dados
  • Insights para a operação dos parques industriais
  • Tomadas de decisão com informações precisas
  • Acréscimo na produtividade
  • Redução dos gastos em manutenção e em mão de obra
  • Diminuição das paradas para reparos
  • Facilidade para monitorar os locais de difícil acesso
  • Melhoria da frequência do monitoramento
  • Menos prejuízos com downtime de equipamentos

Qual é o melhor software para monitoramento on-line de ativos?

Um software para monitoramento on-line de ativos eficiente dispõe de um banco de dados robusto. Assim, não é necessário esperar que as falhas aconteçam para que o sistema de monitoramento preditivo “aprenda” quais são as falhas potenciais oriundas das máquinas novas.

De outro modo, o melhor programa para monitoramento on-line de ativos também precisa contar com um bom suporte de especialistas. Por isso, ao escolher uma empresa de software, verifique se conta com profissionais que apresentam expertise na identificação de falhas. 

Também é importante que o sistema conte com integração junto aos principais ERP (Enterprise Resource Planning) do mercado. Desse modo, você pode obter ordens de serviços feitas automaticamente, além de feedbacks mais ágeis e consistentes em relação às demandas da sua empresa.

Nessa perspectiva, a Semeq é referência em software para monitoramento on-line de ativos. O nosso programa oferece todas essas características citadas e já atende 500 fábricas em todo o mundo. Nós garantimos a confiabilidade de que a sua empresa precisa para equipamentos críticos e importantes.

Conheça o My Semeq, software da Semeq

A My Semeq é a nossa plataforma para entrega de relatórios, que reúne os dados das técnicas de preditiva e facilita a gestão dos resultados da sua empresa. O programa é feito especialmente para oferecer responsabilidade corporativa ao seu negócio, com equidade e transparência. Saiba mais a seguir!

Como o My Semeq funciona?

Com o My Semeq, você consegue acessar os diagnósticos das medidas preditivas de um único lugar. Nós ajudamos a sua empresa a determinar os dados corretos a serem monitorados para que você transforme essas informações em valor nas tomadas de decisões técnicas e financeiras. 

A nossa plataforma on-line apresenta um banco de dados que é alimentado há mais de uma década. Com mais de 100 mil máquinas analisadas por mês, o software é capaz de antecipar as falhas para que a sua empresa consiga usufruir de maior segurança e do aumento da vida útil dos equipamentos.

Posso ter acesso a quais dados?

A Semeq realiza o monitoramento completo dos seus equipamentos, com dados de todos os equipamentos monitorados, motores, servomotores, redutores, compressores, bombas, entre outros..

Ainda complementamos o monitoramento com sensores IoT (Internet das Coisas) e técnicas de acompanhamento off-line para análise de óleo, ultrassom, termografia e análise de circuito de motores.

É possível acessar os dados de mais de um lugar?

Mais uma vantagem da nossa solução é a mobilidade no acesso aos dados. Você consegue acessá-los por meio de computadores e de dispositivos móveis, como os smartphones. 

Também é possível ter mais de um usuário para visualizar as informações e os relatórios. Com isso, a sua equipe ganha tempo nas tarefas e otimiza a produtividade.

É ideal para qual tipo de negócio?

A nossa expertise em monitoramento para manutenção preditiva já alcança mais de 15 segmentos industriais, considerando empresas de diferentes portes e com complexidades diferenciadas, como:

  • Aço
  • Linha branca
  • Cana-de-açúcar e álcool
  • Frigorífico
  • Saneamento
  • HVAC
  • Agronegócio
  • Químico
  • Óleo e gás
  • Mineração
  • Papel e celulose
  • Geração de energia
  • Usinagem
  • Alimento e bebida
  • Autopeças
  • Portos

Tem integração com outras plataformas?

O My Semeq também é capaz de otimizar as rotinas de manutenção do seu negócio, com o auxílio da integração da nossa plataforma de entrega de relatórios ao seu CMMS (Computerized Maintenance Management System) ou ERP.

Dessa maneira, a sua empresa pode contar com ordens de serviço automáticas, bem como conseguir retornos mais rápidos. Ainda é possível se beneficiar com a garantia da execução de relatórios.

Obtenha o controle da sua planta com o My Semeq

Gostou de aprender a importância de utilizar um software para monitoramento on-line de ativos? Aproveite para saber mais sobre a Semeq, que foi fundada em 1994 e tem 300 funcionários atuando ao redor do mundo. Com a nossa experiência em monitoramento de sistema preditivo, estamos presentes em 40 países.

As empresas que contam com o My Semeq podem aumentar a sua lucratividade e reduzir os custos operacionais. Você tem acesso a resultados mais precisos do estado dos equipamentos, mesmo em parques industriais que estejam distantes de grandes centros. Entre os principais benefícios da plataforma, estão:

  • Equipe especializada para ajudar a gerenciar os dados das suas plantas
  • Ferramentas de gestão, análise e confiabilidade em diferentes dispositivos
  • Plataforma ágil e moderna para a visualização dos resultados
  • Dashboard personalizado
  • Relatórios integrados
  • Melhor acompanhamento do processo de preditiva e de seus indicadores
  • Sistema disponível em mais de dez idiomas

Aproveite para entrar em contato conosco hoje mesmo! Leia mais conteúdos como este em nosso blog: