Ciclo PDCA na manutenção: o que é e como aplicar

Em gestão de manutenção, a busca por métodos eficientes que promovam a melhoria contínua e a otimização de processos é uma constante. Nesse cenário, destaca-se o Ciclo PDCA

Considerada uma ferramenta consagrada, o uso do Ciclo PDCA na manutenção oferece uma abordagem sistemática para planejar, executar, verificar e agir, resultando em aprimoramentos consistentes.

Neste artigo, saiba como aplicar esse ciclo e descubra quais são as principais vantagens e os desafios dessa metodologia no cenário industrial. Confira!

O que é o Ciclo PDCA?

O Ciclo PDCA, também conhecido como Ciclo de Deming, é uma metodologia composta de quatro fases: planejar, fazer, verificar e agir. Essa abordagem, amplamente reconhecida como uma ferramenta de qualidade, visa solucionar problemas, realizar controle e promover a melhoria contínua de processos e produtos. 

Originalmente desenvolvido por Walter A. Shewhart e popularizado por W. Edwards Deming, o PDCA concentra-se na identificação das causas fundamentais dos problemas em vez de simplesmente abordar suas consequências.

Ao iniciar o ciclo, as oportunidades de melhoria são identificadas e ações específicas são planejadas para implementar as mudanças necessárias. O PDCA assume que o planejamento não é estático, podendo ser ajustado conforme a necessidade, assim como o orçamento empresarial. 

Essa abordagem é cíclica, permitindo a repetição e o aprimoramento contínuo das fases, proporcionando uma busca constante pela excelência nos processos e resultados.

Importância da aplicação do PDCA na gestão da manutenção

A implementação do Ciclo PDCA na manutenção desempenha um papel crucial para as organizações que buscam alcançar eficiência operacional, redução de custos e melhoria contínua. 

O PDCA oferece uma estrutura sistemática que permite às equipes de manutenção identificar, analisar e corrigir problemas de maneira proativa. As metas e os objetivos são claramente definidos, proporcionando uma visão abrangente das ações necessárias para otimizar os processos de manutenção.

Além disso, o PDCA oferece um mecanismo contínuo de aprendizado e aprimoramento, o que não apenas resulta em melhorias imediatas, mas também permite que a organização se adapte dinamicamente às mudanças nas condições operacionais e nos requisitos de manutenção.

Como aplicar o Ciclo PDCA na manutenção?

O Ciclo PDCA na manutenção é uma abordagem que se presta à implementação em várias áreas e processos, proporcionando simplicidade e possibilitando mudanças e melhorias contínuas, uma vez que não tem um ponto-final definido. 

Nos processos de manutenção, a metodologia visa aprimorar a confiabilidade e a usabilidade dos ativos. 

Funcionando também como uma ferramenta para alcançar resultados superiores no setor, o PDCA contribui para a divisão do trabalho em etapas, permitindo a criação de procedimentos e planos de manutenção mais eficazes para concretizar mudanças reais. 

Entenda, a seguir, como acontece a estruturação do processo de aplicação da metodologia. Confira!

Planejar

O primeiro estágio, conhecido como “Plan”, é crucial por ser o ponto de partida. É durante essa fase que ocorre a formulação do que será executado nas etapas subsequentes. Portanto, compreender as metas e os meios para atingi-las é fundamental. 

O planejamento deve abordar definição de metas, priorização de problemas, identificação de recursos necessários, estabelecimento de prazos e coleta de dados. Detalhar os métodos é crucial para compreender e estabelecer objetivos para cada categoria de ativos. 

Após a descrição, entra-se na definição de padrões, envolvendo trocas, inspeções, reformas, procedimentos de diagnóstico de falhas e, por fim, o orçamento. No geral, a fase é subdividida em cinco etapas, conforme elencado por Campos (2004): 

  1. Identificação do problema; 
  2. Estabelecimento de meta; 
  3. Análise do fenômeno; 
  4. Análise do processo (causas); 
  5. Plano de ação.

Realizar/executar

Nessa fase, todas as metas e os objetivos delineados na etapa anterior e devidamente incorporados a um plano de ação precisam ser implementados, conforme a orientação de cada organização. 

Durante essa etapa, ocorre a execução do plano de manutenção, incluindo inspeções, substituições e reformas de máquinas. É crucial realizar verificações nos locais em que as ações estão sendo implementadas. 

Verificar/avaliar

A etapa de verificação é crucial para avaliar o orçamento planejado na primeira fase. Nesse estágio, ocorre a fundamentação dos resultados de todas as ações planejadas na etapa do “Plan” e supervisionadas na execução. Agora, é necessário verificar se os resultados foram alcançados. 

Algumas questões-chave devem ser investigadas nessa fase para analisar criticamente as ações tomadas anteriormente, tais como os resultados em relação aos objetivos iniciais, o grau de desvio das ações definidas no início, se esses desvios foram benéficos para atingir os objetivos, se os problemas identificados podem ser superados e se as ações determinadas foram eficazes para estabelecer um padrão.

Implementar

Após avaliar quais aprimoramentos podem ser implementados para prevenir contra falhas, torna-se crucial desenvolver um plano de execução para essas medidas. Simultaneamente, é necessário revisar o plano de manutenção inicial estabelecido na fase inicial e ajustar o orçamento operacional conforme necessário.

Durante a etapa de execução, ocorre a revisão dos padrões após o registro de todas as inspeções, substituições e reformas. Além disso, é responsabilidade da equipe de manutenção revisar as ações corretivas tomadas para corrigir falhas, criando um arquivo abrangente que contenha todos esses registros e as informações mais recentes sobre os equipamentos. 

Essa revisão contínua é essencial para garantir a eficácia das ações implementadas e promover uma melhoria contínua no processo de manutenção.

Vantagens e desafios na aplicação do PDCA em manutenção

Implementar o Ciclo PDCA na gestão de manutenção oferece uma série de vantagens, mas também apresenta desafios que demandam atenção e estratégias específicas. Abaixo, vamos explorar tanto os benefícios quanto as possíveis dificuldades dessa abordagem contínua.

Vantagens:

  • Melhora na confiabilidade: ao adotar o Ciclo PDCA na manutenção, as organizações podem experimentar uma melhoria significativa na confiabilidade de seus ativos;
  • Aumento na disponibilidade dos ativos: a identificação proativa de possíveis problemas e a execução de ações preventivas contribuem para minimizar o tempo de inatividade não planejado;
  • Redução de retrabalho na manutenção: com o PDCA, os processos de manutenção tornam-se mais eficientes e eficazes, o que leva a uma significativa redução do retrabalho;
  • Otimização da utilização de recursos: ao analisar continuamente os processos e identificar oportunidades de aprimoramento, as organizações podem direcionar seus recursos de forma mais estratégica;
  • Economia de tempo e recursos: a resolução proativa de problemas e a prevenção de falhas reduzem a necessidade de intervenções corretivas extensivas, economizando recursos financeiros e temporais.

Desafios:

  • Necessidade de engajamento constante: a aplicação eficaz do PDCA requer engajamento contínuo de toda a equipe. Manter o entusiasmo e o comprometimento ao longo do processo pode ser um desafio, especialmente em organizações de grande porte;
  • Resistência à mudança: a introdução do PDCA pode encontrar resistência dentro da equipe, especialmente se houver uma cultura organizacional avessa à mudança;
  • Complexidade na identificação de causas raízes: a falta de análise aprofundada pode levar a soluções superficiais, comprometendo a eficácia do ciclo.

Ao ponderar essas vantagens e esses desafios, as organizações podem implementar o PDCA de maneira mais informada, maximizando seus benefícios e superando possíveis obstáculos. 

A aplicação eficaz do Ciclo PDCA na manutenção representa uma jornada contínua em direção à excelência operacional e à sustentabilidade.

Como a tecnologia pode contribuir para implementar o Ciclo PDCA

A implementação do Ciclo PDCA na manutenção oferece diversas possibilidades e pode ser aplicada para promover a melhoria contínua, tanto na área administrativa quanto em projetos e processos. 

Essa melhoria inicia-se com o planejamento, ou seja, a definição de metas que conduzam a ações eficazes para alcançar resultados aprimorados. Atualmente, existem ferramentas que automatizam e controlam esse processo.

Os softwares de gestão de manutenção preditiva representam importantes aliados para gestores em todo o mundo. Algumas versões possibilitam a comunicação direta entre a equipe em tempo real, agregam todos os indicadores de manutenção automaticamente atualizados e permitem a criação de procedimentos e checklists para inspeções.

Esse método se revela como uma alternativa valiosa para empresas que buscam otimizar seus processos, mantendo registros e históricos atualizados de máquinas e atividades.

Ciclo PDCA X outras metodologias de monitoramento de equipamentos

Ao comparar o Ciclo PDCA com outras metodologias de monitoramento, é possível perceber distintas abordagens para aprimorar processos e alcançar eficiência operacional. Enquanto o PDCA enfatiza a continuidade e a aprendizagem contínua, o Seis Sigma, por exemplo, concentra-se na redução da variabilidade e na eliminação de defeitos, utilizando ferramentas estatísticas robustas. 

Ambos compartilham o objetivo de melhorar a qualidade e a eficiência, mas o PDCA se destaca pela sua natureza cíclica, permitindo ajustes constantes com base na retroalimentação, o que pode ser particularmente eficaz em ambientes dinâmicos.

Outra metodologia comum é a gestão por processos, que se concentra na visão holística e na otimização de fluxos de trabalho. Diferentemente do PDCA, ela pode envolver uma análise mais abrangente dos processos organizacionais, incorporando estratégias como o mapeamento de processos e a identificação de gargalos. 

Já o modelo CMMI (Capability Maturity Model Integration) visa aprimorar a maturidade dos processos organizacionais. Enquanto o PDCA se concentra em ajustes contínuos e respostas rápidas, o CMMI busca estabelecer padrões maduros e estáveis para processos. 

A escolha entre essas metodologias depende da cultura organizacional, dos objetivos específicos e da natureza dos desafios enfrentados. Cada abordagem oferece ferramentas únicas para aprimorar a eficiência operacional, permitindo que as organizações escolham aquela que melhor se alinha com suas necessidades e metas.

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Se você busca aprimorar a gestão de ativos industriais, conte com a experiência da SEMEQ. Nossas soluções de monitoramento e manutenção preditiva estão alinhadas com as melhores práticas, garantindo eficiência operacional e redução de custos. 

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Curva ABC na manutenção: o que é importante saber

Na gestão eficiente, o uso da curva ABC na manutenção é uma ferramenta valiosa, especialmente quando aplicada ao monitoramento de ativos no cenário industrial

Compreender o que é, como aplicar e as vantagens dessa metodologia é essencial para otimizar a alocação de recursos, identificar prioridades e promover uma operação mais eficaz. 

Neste artigo, explicamos como funciona a curva ABC na manutenção, as vantagens dessa metodologia e se realmente é a melhor opção para o acompanhamento de máquinas. Confira! 

O que é a curva ABC?

A curva ABC é uma ferramenta de gestão de inventário que classifica os itens em categorias com base em sua importância e seu valor. Essa categorização segue o Princípio de Pareto, em que uma pequena porcentagem de itens contribui significativamente para o valor total do estoque.

Os itens são distribuídos em três categorias principais: A, B e C.

  • Categoria A: engloba os itens mais cruciais e valiosos, representando geralmente 20% do total de itens em estoque, mas contribuindo com 80% do valor total;
  • Categoria B: itens de valor intermediário, compreendendo aproximadamente 30% do total de itens e contribuindo com 15% do valor total;
  • Categoria C: itens de menor valor e importância, representando cerca de 50% do total de itens e contribuindo com 5% do valor total.

A aplicação da curva ABC na manutenção permite que os gestores concentrem seus esforços na administração dos itens mais cruciais e valiosos, direcionando menos recursos para os itens menos estratégicos, o que contribui para otimizar o capital de giro, reduzir os custos de manutenção e aprimorar a eficiência operacional da empresa.

Como aplicar a curva ABC no monitoramento preditivo?

Na área do monitoramento preditivo, a curva ABC é empregada para priorizar a manutenção de equipamentos e sistemas, considerando sua relevância e seu valor para a organização.

Para aplicar a análise ABC na manutenção preditiva, o processo segue os seguintes passos:

  1. Identificação dos equipamentos e sistemas que necessitam de manutenção;
  2. Avaliação do valor e da importância de cada equipamento ou sistema, considerando custos operacionais, tempo de inatividade associado a falhas e o impacto que teria no processo produtivo;
  3. Classificação dos equipamentos e sistemas em três categorias: A, B e C, com base em seu valor e sua importância;
    1. Equipamentos e sistemas classificados como A devem ser monitorados regularmente e receber manutenção preventiva frequente devido ao seu alto valor e à sua importância crítica para o processo produtivo;
    2. Equipamentos e sistemas classificados como B necessitam de monitoramento regular e manutenção preventiva com menor frequência se comparados à categoria A, pois têm um valor médio e são relevantes para o processo produtivo, mas não tão críticos;
    3. Equipamentos e sistemas classificados como C demandam manutenção preventiva menos frequente do que os das categorias A e B, visto que têm um valor mais baixo e não são críticos para o processo produtivo.

Ao empregar a curva ABC na manutenção preditiva, é possível direcionar os esforços de manutenção para os equipamentos mais cruciais e importantes, resultando em um processo produtivo mais eficiente e na redução dos custos.

Curva ABC é a melhor opção para o acompanhamento de máquinas?

A curva ABC destaca-se como uma ferramenta altamente eficaz para o acompanhamento de máquinas e equipamentos. Sua abordagem baseada na classificação por importância e valor oferece uma visão estratégica, permitindo que as equipes de manutenção concentrem seus esforços nos ativos mais críticos. 

Essa metodologia facilita a tomada de decisões embasada em dados sólidos, direcionando recursos de forma inteligente e contribuindo para uma gestão eficiente de ativos industriais.

Vantagens da implementação da curva ABC na manutenção industrial

A utilização da estratégia da curva ABC na manutenção preditiva se revela como uma excelente ferramenta para priorizar ações em equipamentos e sistemas críticos, oferecendo uma série de benefícios. Conheça-os abaixo!

Auxílio na identificação de equipamentos críticos

A curva ABC desempenha um papel crucial ao identificar quais equipamentos ou sistemas têm maior criticidade para a operação da empresa, possibilitando que equipes de manutenção priorizem suas atividades nos itens mais impactantes.

Criação de ordem de prioridade para as atividades de manutenção 

Ao classificar os equipamentos na curva ABC, é possível determinar quais deles necessitam de uma atenção e alocação de recursos maior em termos de manutenção. Equipamentos considerados mais relevantes podem receber um foco e recursos para manutenção preventiva, enquanto os menos críticos podem ser inspecionados com menor frequência.

Controle dos custos

Como a curva ABC também possibilita que equipes de manutenção concentrem esforços nos equipamentos ou sistemas mais cruciais, evitando alocações desnecessárias de recursos em itens menos importantes, é possível maximizar o retorno sobre o investimento nessa área, reduzindo os custos de manutenção.

Decisões baseadas em dados

A curva ABC fornece informações claras sobre a importância dos equipamentos para os negócios, capacitando a equipe de manutenção a tomar decisões fundamentadas e orientadas por dados sólidos. Esse método promove uma gestão mais eficaz e estratégica das atividades de manutenção.

Como fazer o acompanhamento da curva ABC em equipamentos?

No contexto da manutenção e do monitoramento de ativos, a importância de evitar falhas e paradas cresce proporcionalmente à relevância do equipamento. No geral, a formulação da curva envolve os seguintes passos:

  • Análise de critérios: a base da curva ABC repousa em alguns pontos cruciais, incluindo segurança e meio ambiente, qualidade, condições de operação e entrega, confiabilidade e manutenibilidade;
  • Organização por critérios de criticidade: a classificação dos critérios de acordo com os pontos mencionados anteriormente é essencial. Por exemplo, para segurança e meio ambiente, uma falha pode representar alto, moderado ou nenhum risco de acidente ou contaminação, respectivamente;
  • Fluxograma de decisões: para a tomada de decisões sobre a curva ABC dos ativos, é recomendável o uso de um fluxograma. Esse recurso facilita a compreensão e a definição, especialmente quando um equipamento pode ser considerado de nível A em alguns critérios e de nível B ou C em outros;
  • Elaboração de um plano de manutenção: com a curva ABC atribuída a cada ativo com base nos critérios mencionados, é possível criar um plano de manutenção. Equipamentos classificados como mais críticos podem receber manutenção preditiva e corretiva, enquanto aqueles de menor impacto podem ser atendidos apenas com manutenção corretiva.

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A aplicação da curva ABC na manutenção de máquinas e equipamentos destaca-se como uma estratégia eficaz para gerenciar ativos industriais de forma inteligente.

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7 cuidados com motor elétrico para manter a alta performance

Os motores elétricos são componentes vitais para uma série de processos industriais e, muitas vezes, fundamentais para o funcionamento de maquinários e equipamentos em diversas áreas.

Manter os cuidados com motor elétrico para que ele continue operando em alta performance é essencial para assegurar a eficiência e a produtividade nas operações industriais.

Para garantir essa eficácia, é necessário adotar medidas específicas e um plano de manutenção de motores elétricos. Compreender os principais cuidados a ser tomados é crucial para prolongar a vida útil, prevenir contra falhas prematuras e assegurar seu funcionamento contínuo.

Neste artigo, reunimos os sete cuidados com motor elétrico para manter a alta performance na sua planta industrial. Acompanhe!

  1. Lubrificação adequada

A lubrificação adequada dos rolamentos é um dos principais cuidados com motor elétrico, pois a má inspeção desse fator marca o início de uma série de complicações em todo o processo. 

Diante disso, dois aspectos se tornam extremamente cruciais nesse processo: utilizar o óleo ou a graxa de acordo com as recomendações do fabricante do equipamento e atentar-se à quantidade exata de lubrificante a ser aplicada nos rolamentos e mancais.

Quando seguimos as recomendações do fabricante para a escolha dos óleos e graxas para realizar a lubrificação, é assegurada a viscosidade adequada para o funcionamento ideal da peça. Além disso, os produtos recomendados contêm a composição química recomendada para não causar danos em componentes, como vedações e retentores.

Vale lembrar que a lubrificação não se resume apenas a reduzir o atrito entre as superfícies em contato. Ela também protege contra sujeira, umidade e calor, condições às quais a maioria dos motores elétricos está sujeita.

  1. Temperatura e ventilação

A temperatura e a ventilação são pontos cruciais para serem analisados durante o cuidado com o motor elétrico, a fim de garantir a sua alta performance. O superaquecimento pode ser extremamente prejudicial, levando a danos nos componentes internos do motor.

Portanto, evite expor o rolamento a chamas ou aquecê-lo a temperaturas superiores a 110 °C. Durante a montagem, posicione o rolamento contra o ressalto do eixo até que ele esfrie e se fixe em sua posição, para evitar deslizamentos.

Também é fundamental incluir uma avaliação regular para verificar o acúmulo de detritos na carcaça e na ventoinha, uma vez que o motor retém uma quantidade significativa de poeira e detritos do ambiente em que está localizado, resultando na dificuldade para o funcionamento adequado da peça, obstruindo o percurso pelo qual o ar deveria fluir. Dessa forma, é possível prevenir a obstrução do fluxo de ar.

  1. Alinhamento e balanceamento

A montagem desalinhada do motor dificulta seu alcance à velocidade nominal. Como resultado, todo o sistema é forçado a operar acima da sua capacidade.

Nesse cenário, o motor não apenas enfrenta a força de inércia mas também a resistência que impede o rotor de acelerar. Consequentemente, ele opera sempre em estágio de arranque. O desalinhamento resulta na quebra de rolamentos, mancais e eixos. Além disso, provoca um aumento no consumo de energia elétrica.

  1. Armazenamento do motor

A melhor forma de prevenir a entrada de umidade na cavidade do rolamento e proteger contra a corrosão, antes da instalação, é manter os motores com os rolamentos completamente envolvidos em graxa apropriada. 

Esse método cria uma camada protetora que ajuda a preservar a integridade dos componentes internos do motor durante o armazenamento e o transporte.

No caso de equipamentos lubrificados com óleo, é fundamental discutir o armazenamento adequado diretamente com o fornecedor antes de realizar a manutenção dos motores. Eles podem dispor de orientações específicas para preservar o óleo e proteger os componentes internos do motor contra qualquer dano potencial durante o período de armazenamento.

  1. Cuidados com a fixação do motor

Uma fixação adequada garante uma vida útil mais longa para o motor e para os componentes. Diante disso, existem alguns cuidados que devem ser considerados para garantir uma boa fixação. São eles: 

  • Considere as características do piso onde a carga e o motor serão fixados para garantir a adesão correta;
  • Verifique se a superfície é capaz de manter a fixação dos equipamentos e quais elementos de fixação são os mais indicados;
  • Averigue todas as instruções recomendadas pelo projeto para a montagem dos componentes. Lembre-se de utilizar ferramentas apropriadas ou aparelhos de montagem;
  • Assegure-se de que existam diferenças mínimas entre os níveis dos pisos onde estão localizados a carga e o motor;
  • Empregue os itens indicados pelo fabricante. Porcas, arruelas de pressão, parafusos e calços devem ser usados conforme as recomendações, evitando a substituição por materiais de menor qualidade;
  • Se houver ruídos excessivos, é sinal de que algo está errado, dado que isso é um alerta de que o motor não está fixo corretamente, por isso, as vibrações aumentam.
  1. Limpeza regular para evitar acúmulo de sujeira e corrosão

Outro cuidado com o motor elétrico é manter a limpeza regular para evitar o acúmulo de poeira ou quaisquer resíduos provenientes do processo de produção. Esses materiais podem atuar como isolantes, dificultando a dissipação de calor e prejudicando o funcionamento adequado do motor. 

Realizar limpezas frequentes é fundamental para preservar a eficiência e prolongar a vida útil dos componentes do motor, como os rolamentos.

  1. Monitoramento por sensores

O monitoramento por sensores também desempenha um papel indispensável no cuidado com o motor elétrico na manutenção da alta performance em plantas industriais, uma vez que eles podem detectar sinais precoces de falhas ou anomalias, como variações na temperatura, vibração anormal ou corrente elétrica instável. 

Além disso, os sensores podem ajudar a otimizar o desempenho dos motores ao monitorar e ajustar variáveis, como consumo de energia, temperatura e condições de carga, o que contribui para reduzir o desperdício de energia e aumentar a eficiência operacional.

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MTTR: o que é e como fazer o cálculo

Durante a gestão de ativos e manutenção, siglas e métricas são frequentemente usadas para avaliar a eficiência das operações e garantir que os ativos de uma planta operem com o máximo de desempenho. Uma dessas métricas é o MTTR.

Entre os muitos indicadores de desempenho que são utilizados, o tempo médio de reparo destaca-se como uma métrica crucial para medir a eficiência da manutenção.

Neste artigo, entenda o que é e para que serve o MTTR, qual é a importância do cálculo, como fazê-lo corretamente e confira as principais dicas para melhorar o indicador. Acompanhe!

O que é e para que serve o MTTR?

MTTR é um parâmetro que avalia o período médio necessário para que um equipamento ou uma máquina seja restaurado à operação plena após uma ocorrência de falha ou avaria. Isso implica na quantificação do intervalo em que o ativo permanece inativo para as atividades de produção.

A sigla é originária do inglês “Mean Time to Repair”, que, traduzido para o português, corresponde a “Tempo Médio de Reparo”.

Esse indicador desempenha um papel crucial na avaliação da eficácia e na prontidão da equipe de manutenção. Além disso, ele serve para avaliar a qualidade dos componentes e ferramentas empregados no processo de restauração.

Em uma perspectiva mais prática, o MTTR habilita o gestor a antecipar com precisão o período de inatividade do equipamento para fins de manutenção corretiva. 

Diferenças entre MTTR e MTBF

O MTTR e o MTBF estão entre os principais indicadores de manutenção empregados por organizações de diversos segmentos. 

Enquanto o primeiro corresponde ao Tempo Médio de Reparo, o MTBF indica o Tempo Médio entre Falhas.

Em resumo, o MTBF afere a média do período que transcorre entre uma falha (uma interrupção não planejada) e a ocorrência da próxima falha. Por outro lado, o MTTR avalia a média do tempo exigido para efetuar um reparo após a identificação de uma falha. O alvo primordial em qualquer operação consiste em elevar o MTBF e reduzir o MTTR.

Cálculo MTTR: como fazer?

O cálculo do indicador envolve uma simples operação de divisão: o tempo total de reparo é dividido pelo número total de falhas ou defeitos ocorridos em um determinado intervalo de tempo.

A fórmula a ser aplicada é a seguinte:

  • Tempo Médio de Reparo = Tempo total de reparo / Número total de falhas ou defeitos

Por exemplo, se, ao longo de um mês, um equipamento ficou parado por um total de 20 horas devido a 5 falhas, o cálculo seria:

  • MTTR = 20 horas / 5 falhas = 4 horas por falha

Isso significa que, em média, leva-se 4 horas para reparar o equipamento após uma falha durante o período de um mês.

Idealmente, um valor baixo indica que os ativos são reparados rapidamente e retornam à operação em curtos intervalos de tempo. No entanto, é importante salientar que uma queda no indicador pode ocorrer em resposta a um aumento no número de falhas. 

Qual é a importância de aplicar o cálculo MTTR

O indicador do Tempo Médio de Reparo desempenha um papel crucial na estratégia das empresas, pois ele guarda uma relação direta com a disponibilidade dos ativos, isto é, a capacidade de um equipamento ou uma máquina funcionar corretamente.

Quando combinado com outros indicadores de manutenção, compreender o significado do MTTR se traduz na capacidade de analisar quais ações são necessárias para garantir que os equipamentos se mantenham disponíveis pelo maior período possível.

Isso, por sua vez, ajuda a evitar custos relacionados a mão de obra, peças e materiais, bem como evita a perda de receita por não conseguir atender à demanda. Além disso, preserva a satisfação dos clientes e a imagem da empresa no mercado.

Consequentemente, o MTTR desempenha um papel vital ao auxiliar as empresas na otimização dos processos de reparo, na redução de custos operacionais e no aumento da competitividade.

Como melhorar o MTTR? Confira nossas dicas

Existem várias abordagens disponíveis para mensurar e reduzir o Tempo Médio de Reparo (MTTR). No entanto, existem alguns elementos fundamentais que devem ser considerados para diminuir o indicador e aprimorar as operações. Confira!

Faça o registro de alterações

Embora possa parecer simples, o acompanhamento de todas as mudanças exige disciplina e tempo. Cada alteração deve ser registrada de forma sistemática. Para começar, isso pode ser feito manualmente, mas empresas maiores devem considerar a implementação de sistemas de gerenciamento de configurações de banco de dados.

Implemente controles

Para prevenir contra acidentes, sistemas de detecção de desvios devem ser implantados para identificar e notificar as partes relevantes sobre irregularidades. Isso reforça a importância de seguir os procedimentos apropriados e melhorar a segurança, evitando alterações não autorizadas.

Acompanhe o MTTR

É essencial monitorar o MTTR em diferentes sistemas e departamentos, aplicando controle estatístico de processos para avaliar tendências ao longo do tempo.

Revise os dados regularmente

Coletar dados é importante, mas a análise e a revisão contínuas são essenciais para identificar áreas de melhoria. Dependendo dos objetivos e recursos disponíveis, é possível concentrar esforços nos sistemas com os maiores valores de MTTR e buscar maneiras de aprimorá-los. O uso do MTTR como parte de um processo de Melhoria Contínua (CIP) também é vantajoso.

Realizar o monitoramento de ativos é uma das formas mais eficazes para a redução de manutenção

O monitoramento de ativos oferece insights em tempo real sobre o estado e o desempenho dos equipamentos, permitindo que as equipes de manutenção ajam de forma proativa, reduzam o tempo necessário para solucionar problemas e evitem paradas não planejadas, o que contribui significativamente para a redução do MTTR e melhora a eficiência operacional.

Quando se trata de manter seus ativos operando com eficiência máxima, contar com um parceiro confiável no monitoramento é fundamental. A SEMEQ é uma empresa líder em soluções de monitoramento de ativos, com anos de experiência no setor. 

Nossa abordagem inovadora e nossa tecnologia de ponta nos destacam como uma escolha ideal para empresas que estejam em busca de eficiência, confiabilidade e redução de custos. Utilizamos sensores de última geração para coletar dados em tempo real sobre o estado de seus ativos, permitindo a detecção precoce de problemas e o agendamento de manutenção preditiva.

Além disso, nossa equipe de especialistas está à disposição para fornecer suporte técnico e orientação, garantindo que você aproveite ao máximo nossas soluções de monitoramento.

Fale conosco

Se você está pronto para elevar o monitoramento de ativos da sua empresa a um novo patamar, a SEMEQ é o parceiro ideal. Entre em contato conosco hoje mesmo para saber mais sobre como nossas soluções podem atender às necessidades específicas da sua planta industrial.

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7 benefícios do sensor wireless na manutenção preditiva

A Indústria 4.0 combina o uso de várias inovações e tecnologias digitais, como internet of things e inteligência artificial, capazes de revolucionar a operação industrial.

Hoje, uma das tecnologias mais utilizadas na manutenção preditiva é o sensor wireless. Com o uso desse dispositivo, é possível ter resultados mais precisos do estado dos equipamentos, uma vez que ele apresenta altíssima sensibilidade para detecção de vibrações mínimas anômalas, além de conseguir fazer o monitoramento online, mesmo em parques industriais distantes dos grandes centros.

Se você ainda tem dúvidas da eficácia desses dispositivos, confira aqui 7 benefícios do sensor wireless na manutenção preditiva.

1. Maior eficiência nos processos produtivos

A simplificação dos processos e o aumento do acesso a dados úteis ajudam os parques industriais a maximizar a produtividade e minimizar a quantidade de recursos usados no chão da fábrica.

As tecnologias digitais da Indústria 4.0 permitem aumentar em 22%, em média, a produtividade de micro, pequenas e médias empresas, segundo pesquisa do Senai.

Com menos dinheiro gasto em manutenção e mão de obra, a Indústria 4.0 ajuda, assim, os fabricantes a impulsionarem a produtividade, a qualidade e o crescimento da receita.

2. Tomadas de decisão mais seguras e baseadas em dados

Aqui, os benefícios do sensor wireless no monitoramento preditivo são significativos. Utilizando tecnologias da inteligência artificial, é possível colher grande volume de dados para gerar insights preciosos para a operação de parques industriais.

Alguns exemplos são: performance de cada equipamento, tempo de vida útil, disponibilidade e confiabilidade de cada planta industrial, potencial produtivo de cada parque etc.

Esses dados são colhidos a partir de recursos de big data e analytics e lidos por profissionais especializados em monitoramento preditivo.

3. Economia em reparos e paradas

Um dos principais benefícios do sensor wireless na manutenção preditiva é a verificação regular dos ativos de modo antecipado, evitando, assim, problemas inesperados com manutenção reparadora.

Além disso, por ser um sensor sem fio, é possível economizar com cabeamento e mão de obra para captura de dados, uma vez que o processo é feito de modo automatizado.

4. Facilidade para monitorar locais de difícil acesso

Um desafio que acontecia antes da Indústria 4.0 é a realização do monitoramento preditivo em locais de difícil acesso ou distantes do centro. Isso porque a coleta de dados era feita de modo manual, sendo necessário pensar na logística de profissionais em cada equipamento das fábricas.

Hoje, os sensores sem fio possibilitam monitorar equipamentos em ambientes perigosos e locais de difícil acesso ou distantes dos centros urbanos, já que os dados são enviados diretamente para o banco de dados da empresa de monitoramento e analisados por profissionais com expertise.

5. Monitoramento muito mais frequente

O sensor sem fio para manutenção preditiva permite que o monitoramento seja feito remotamente com uma frequência muito maior que da preditiva tradicional, antes feita uma ou duas vezes por mês, a depender do porte do parque e da empresa.

No método tradicional, a manutenção de ativos em campo exige o envio periódico de equipes técnicas, o que envolve altos custos de tempo, recursos, complexidade logística e baixa cadência de coleta.

6. Evita prejuízos com custos de downtime

De acordo com um estudo da Emaint, as fábricas perdem entre 5% e 20% de sua capacidade produtiva em função do downtime. Isso acontece quando o equipamento está indisponível, formando gargalos na linha de produção.

Cerca de 82% das empresas já sofreram paralisações não planejadas nos últimos três anos, segundo um levantamento da Aberdeen Research. O relatório diz que o tempo de inatividade não planejado pode custar a uma empresa até US$ 260.000 por hora.

A boa notícia é que o uso de manutenção preditiva e os recursos de inteligência artificial na análise dos dados ajudam a evitar essas falhas nas máquinas e evitar paradas não planejadas. Uma pesquisa da McKinsey aponta que a manutenção preditiva reduz o tempo de inatividade da máquina em 30-50% e aumenta a vida útil dos ativos em 20-40%.

7. Respostas mais rápidas aos problemas

Quando um limite determinado para o perfeito funcionamento da máquina é atingido, um alerta é gerado imediatamente, e os analistas têm acesso instantâneo aos dados de condição das máquinas. Desse modo, eles podem fazer análises precisas por meio do software de gerenciamento de ativos, em tempo real e de qualquer lugar.

Evite imprevistos! Tenha sensores wireless monitorando seus equipamentos 24/7

Seu parque industrial também pode se beneficiar com as tecnologias da Indústria 4.0 na manutenção preditiva. A SEMEQ tem know-how e experiência na área e utiliza tanto técnicas da manutenção tradicional como da preditiva. Atualmente, contamos com um dos sensores mais tecnológicos e sensíveis do mercado, sendo capaz de identificar até mesmo vibrações mínimas em cada equipamento.

Sensor wireless da SEMEQ

  • Sensibilidade de 10kHZ – detecta falhas de rolamentos e engrenagens
  • Bateria durável de até três anos e substituíveis
  • Sem necessidade de descartar o sensor quando a bateria acaba
  • Conexão 3G/4G e funcionamento independente
  • Gatilhos e carga variável

Nossa empresa conta com mais de 300 funcionários e dispõe em seu portfólio de mais de 400 fábricas monitoradas, presentes em mais de 15 países.

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Manutenção baseada no valor (MBV): entenda o que é e como fazer o cálculo

Assim como qualquer outra ação em uma empresa, a manutenção deve gerar valor financeiro ou reduzir riscos de perda de valor.

É por isso que a manutenção baseada no valor vem ganhando adeptos em todo o mundo e se tornando uma metodologia obrigatória na tomada de decisão sobre gastos e investimentos em manutenção.

Neste artigo, vamos explicar a importância da manutenção baseada no valor no contexto industrial e mostrar como ela está alinhada ao fluxo de caixa das empresas.

O que é manutenção baseada no valor?

A manutenção baseada no valor (do inglês, VDM – value driven maintenance) é uma filosofia desenvolvida por Mark Haarman e Guy Delahay, fundadores da consultoria de negócios Mainnovation, para otimizar o valor derivado das atividades de manutenção.

Essa estratégia requer um equilíbrio delicado entre o valor que a confiabilidade aprimorada pode trazer e o custo de manutenção. Essa metodologia de gestão da manutenção se baseia em quatro fatores principais:

  • utilização de ativos;
  • alocação de recursos;
  • controle de custos;
  • saúde, segurança e meio ambiente.

Por meio da fórmula de Valor Presente Líquido (VPL), calculamos o impacto financeiro dos custos e investimentos associados aos projetos de melhoria da manutenção.

Na literatura financeira, o Valor Presente (VP) é definido como a soma de todos os fluxos de caixa do projeto descontados a uma taxa de desconto. O VPL é calculado, então, pelo VP subtraído do investimento inicial (CAPEX).

Como a manutenção de valor contribui na geração do fluxo de caixa

Os principais vetores de geração de caixa com as atividades da manutenção baseada no valor são:

  • Disponibilidade das máquinas;
  • ESG/SHE (Evironmental, Social, Governance/Safety, Health, Enviromment);
  • Alocação de recursos;
  • Custos.

Os fluxos de caixa gerados por esses vetores deveriam ser considerados quando são implantadas melhorias nos processos de manutenção. Além disso, essa abordagem é fundamental para se comparar duas ou mais alternativas concorrentes.

A mera verificação dos custos não tem o poder de avaliar o verdadeiro valor. Por isso, pode levar a decisões equivocadas ou provocar até mesmo a redução do valor da empresa para os acionistas.

Diferenças entre Capex e Opex

Capex

Do inglês, capital expenditure, ou seja, a contabilização de gastos em longo prazo realizados para atualizar, adquirir e manter bens físicos, tais como imóveis, ferramentas, lotes, maquinários, veículos, computadores, softwares, entre outros.

Embora exijam altos investimentos, esses gastos possibilitam a modernização das máquinas e favorecem o aumento da produtividade.

Opex

O Opex (operational expenditure) refere-se aos gastos operacionais. Isso inclui desde os gastos com manutenção até as alocações de serviços, como aluguel, energia, água e assim por diante. Esses valores são desembolsados em uma empresa para adquirir produtos ou serviços em um curto prazo e de forma contínua.

Fluxo de caixa descontado (DCF)

Para se chegar ao valor de um projeto, é necessário que se verifique o valor presente do fluxo de caixa associado a ele. No caso de um projeto com um período de vida determinado e um fluxo de caixa constante, o cálculo do valor se dá pela seguinte expressão:

Onde:

Obs.: para cada perfil de fluxo de caixa, deve-se usar a expressão adequada para o cálculo correto do valor presente.

Valor presente líquido (VPL)

Depois de calculado o fluxo de caixa descontado, esse valor deve ainda ser subtraído do investimento realizado (Capex). Se esse resultado for positivo, significa que o investimento é viável. Também é possível comparar os VPLs das alternativas para se determinar qual delas tem o melhor valor.

Onde:

Exemplo de aplicação baseado no valor Disponibilidade

Valor da disponibilidade para duas alternativas de investimento:

Dados da empresa (fictício)

Disponibilidade atual                                                                                80%

Receitas líquidas                                                                                       $ 100.000.000,00

Margem bruta                                                                                            20%

Margem                                                                                                      $ 20.000.000,00

Margem para cada 1% de disponibilidade                                            $ 250.000,00

Cálculo do valor das melhorias

Alternativa 1

Disponibilidade atual                                                                                80%

Disponibilidade alcançada pela alternativa 1                                       90%

Ganho em pontos percentuais                                                                10

Ganho margem bruta ao ano                                                                  $ 2.500.000

Taxa de desconto – r                                                                               12% aa

Tempo de vida do projeto – t                                                                 10 anos

Opex                                                                                                           $ 310.000 / ano

Ganho líquido – CF                                                                                  $ 2.190.000

Valor presente – PV                                                                                 $ 12.373.988,43

Capex (investimento inicial)                                                                   $ 750.000

Valor presente líquido – NPV                                                                 $ 11.623.988,43

Alternativa 2

Disponibilidade atual                                                                                80%

Disponibilidade projeto 2                                                                         85%

Ganho em pontos percentuais                                                                5

Ganho margem bruta ao ano                                                                  $ 1.250.000,00

Taxa de desconto (perpetuidade) -r                                                       12% aa

Tempo de vida do projeto – t                                                                  8 anos

Opex                                                                                                            $ 263.500 / ano

Ganho líquido – CF                                                                                   $ 986.500

Valor presente – PV                                                                                 $ 4.900.576,63

Capex (investimento inicial)                                                                    $ 500.000

Valor presente líquido – NPV                                                                  $ 4.400.576,63

Resultados

Valor da alternativa 1 = $ 11.623.988,43

Valor da alternativa 2 = $ 4.400.576,63

Como se vê, mesmo com investimentos (Capex) e custos operacionais (Opex) da alternativa 2 menores que os da alternativa 1, o valor da alternativa 1 é substancialmente superior ao da alternativa 2.

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A SEMEQ oferece os melhores serviços de monitoramento voltados a equipamentos, engenharia de lubrificação e engenharia de confiabilidade aplicáveis em todos os segmentos industriais.

Com base em sua larga experiência em serviços prestados, a SEMEQ conhece os requisitos exatos para monitorar as suas máquinas e garantir a continuidade de sua linha de produção. O que permite isso é um vasto banco de dados produzido durante vários anos de atividade da empresa.

Fale com nossa equipe de especialistas e tenha o mais completo serviço de monitoramento preditivo na sua empresa.

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Análise de óleo lubrificante: por que você deve incluir na rotina da sua fábrica

O óleo é um fluido responsável por reduzir o desgaste por atrito na movimentação de componentes, transmissão de força, entre outras funcionalidades. Portanto, existe uma relação direta entre a qualidade do óleo utilizado em máquinas industriais e a durabilidade de seus componentes.

Sendo assim, a análise de óleo lubrificante é um processo importante para garantir a produtividade, a confiabilidade e a qualidade nas operações fabris, uma vez que esse processo permite analisar as condições das máquinas de maneira preditiva, evitando assim danos maiores nesses equipamentos.

Além disso, a análise de óleo lubrificante é um fator de economia na sua planta fabril se comparado à troca. Um litro de óleo custa entre R$ 80,00 a R$ 300,00, dependendo do fabricante. Óleos especiais chegam a custar R$ 350,00 o litro.

Agora, vamos supor que um equipamento usa 50 litros de óleo por mês a R$ 50,00 o litro, o que totaliza R$ 2.500,00 por troca. Se multiplicarmos esse valor pelos 12 meses do ano, chegaremos a 600 litros anuais, o que representa um gasto de R$ 30 mil – e estamos falando de uma única máquina.

Neste artigo, vamos explicar o que é análise de óleo lubrificante, quais são as suas etapas e como esse processo influencia na performance das máquinas na operação industrial.

Análise de óleo lubrificante é vital para a alta performance em plantas industriais

A análise de óleo lubrificante é semelhante ao procedimento que fazemos ao tirar sangue para realizar um exame médico e saber se o nosso corpo está bem. Nessa comparação, o nosso corpo é a máquina, e vamos, ao longo do tempo, fazendo exames para saber se esse equipamento está saudável ou se precisa de algum tratamento ou alguma vitamina.

Assim como em um exame médico, a análise de óleo lubrificante geralmente é feita por amostragem: retira-se uma quantidade padrão desses óleos lubrificantes da máquina e introduz-se o volume em um dispositivo capacitado com sensores, processador e sistemas especializados.

Esse processo envolve diversos tipos de análise de óleo para verificar se as condições dos fluidos ainda estão boas. Ele detecta previamente resíduos sólidos, substâncias químicas, características físicas e qualquer outro problema que possa resultar em falhas na operação das fábricas.

Com estes exames, é possível detectar desgastes ou outros tipos de deterioração em componentes que podem levar a falhas, interrompendo a produção ou causando problemas de qualidade no produto.

Aplicado em conjunto com a análise de vibração e de temperatura, por exemplo, amplia-se de forma substancial a detecção precoce de falhas. É o que chamamos de monitoramento multi-técnicas, a abordagem que utilizamos aqui na SEMEQ.

Como fazer a análise de óleo lubrificante? Saiba o que é examinado em cada etapa

Análise físico-química de óleo: tem como principal objetivo a identificação das condições do óleo, com o propósito de aumentar a vida útil do lubrificante, das máquinas e dos equipamentos.

O grau de deterioração física e química do produto, isto é, o grau de degradação e contaminação, pode ser avaliado a partir de um conjunto de ensaios normalizados e especializados.

Conservar o óleo em operação significa manter as suas características físico-químicas para que esse fluido cumpra as funções de lubrificar e dissipar calor, entre outras.

Análise de contaminações: esse ensaio indica se há presença de elementos externos ou internos que contaminam o óleo, como poeira, silício ou outro componente. Isso vai indicar se as condições do sistema hidráulico estão adequadas.

Análise espectrométrica: técnica de análise para identificar a composição elementar de partículas contidas em amostras de óleo de máquinas industriais lubrificadas.

Emprega a fragmentação de molécula e a detecção da massa e da abundância dos fragmentos resultantes para deduzir a estrutura dessa molécula.

Ferrografia: técnica de avaliação das condições de desgaste dos componentes de uma máquina por meio da quantificação e da observação das partículas em suspensão em óleos em geral e outros tipos de fluidos. Esse índice serve para saber se o óleo contém propriedades magnéticas, o que serve de alerta para algum problema na máquina.

Composição e tipos de óleo lubrificante

  1. Óleo lubrificante mineral: proveniente do petróleo cru, ele é constituído por uma mistura de hidrocarbonetos e apresenta boa viscosidade. Pode ser parafínico ou naftênico. Lubrificantes de base parafínica, tais como o óleo lubrificante para engrenagem, tendem a resistir melhor às oscilações de temperatura, oxidando lentamente e não alterando significativamente a sua viscosidade. Já os naftênicos costumam ser usados em lubrificantes submetidos a baixas temperaturas.
  2. Óleo lubrificante sintético: produzido artificialmente, esse tipo de lubrificante geralmente apresenta boa qualidade no que tange à relação viscosidade/temperatura, pois a viscosidade varia pouco com a temperatura. Esses produtos costumam ter aplicações mais específicas, como é o caso do óleo para compressores, engrenagens e redutores.

Os óleos sintéticos podem ser:

Hidrocarbonetos sintéticos: óleos minerais submetidos à sintetização, processo que os deixa menos suscetíveis à oxidação.

Poliolésteres: usados em lubrificantes mais refinados, tais como óleos hidráulicos, fluidos de freios e fluidos de corte.

Diésteres: óleos e graxas feitos a partir da ligação entre ácidos e álcoois, com perda de moléculas de água. Usados em turbinas de aviação civil, são muito resistentes a temperaturas extremas.

Óleos de silicone: altamente resistentes, são compostos por fenil-polisiloxanes e metil-polisiloxanos e muito usados para lubrificantes. Alguns são misturados a outros produtos químicos para melhorar as propriedades físico-químicas da solução.

Poliésteres perfluorados: são os óleos de flúor e fluorclorocarbonos. Ainda que tenham grande estabilidade química, em temperaturas elevadas (acima de 260 ºC) podem liberar vapores tóxicos, o que os torna perigosos no caso de um incêndio.

  1. Óleo lubrificante semissintético: é assim chamado porque mistura óleos naturais aos sintéticos. Essa composição torna esse produto mais acessível, pois os óleos sintéticos podem ser muito caros. As misturas são feitas conforme a propriedade que se deseja melhorar, com foco na relação custo-benefício que podem proporcionar.

Benefícios da análise de óleo lubrificante

  • Possibilita a troca dos óleos lubrificantes no momento certo, trazendo uma grande economia.
  • Permite saber se o equipamento está com desgastes que possam ameaçar a sua vida útil.
  • Trabalha em conjunto com a manutenção preditiva para evitar que as máquinas quebrem e a produção seja interrompida.
  • Evita custos excessivos com paradas abruptas na produção, que implicam funcionários parados, redução de produtividade e falta de estoque.
  • Facilita o planejamento da manutenção das máquinas e aumenta a confiabilidade nos processos fabris.

Saiba como realizamos a análise de óleo do seu equipamento

Com laboratório próprio, equipamentos de alta precisão e analistas experientes, a SEMEQ analisa o óleo da sua máquina sob três perspectivas: condições de uso do lubrificante, contaminação do lubrificante e desgaste de componentes mecânicos.

Dependendo da aplicação do óleo, selecionamos diferentes tipos de análise de óleo para maximizar os resultados do seu programa de manutenção preditiva, tais como:

– Viscosidade entre 40 ºC e 100 ºC

– Água: com crepitação, Karl Fischer ou FFT-IR; TAN e TBN

– Espectrometria quantitativa

– Espectrometria qualitativa (microscopia)

– Contagem de partículas; FFT-IR (fuligem, nitração, sulfatação, glicol).

Garanta a saúde e disponibilidade de máquinas no seu parque industrial realizando análises de óleo lubrificante com quem entende.

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Sensores inteligentes na indústria 4.0: saiba como eles revolucionaram o monitoramento preditivo

Uma pesquisa da Confederação Nacional da Indústria (CNI) aponta que 70% das indústrias brasileiras já utilizam tecnologias digitais para o auxílio do controle de atividades e otimização de processos, principalmente aquelas que utilizam Inteligência Artificial.

Atualmente, no monitoramento preditivo em indústrias, uma das tecnologias mais inovadoras da indústria 4.0 são os sensores inteligentes, que conseguem gerar um volume de dados significativo, além de acompanhamento constante do equipamento.

Utilizar essa tecnologia em plantas industriais faz com que as máquinas mantenham a alta performance durante todo o uso, o que ocasiona em um parque altamente produtivo e vantagem competitiva para a empresa.

Neste artigo, conheça mais sobre a função dos sensores inteligentes na indústria 4,0 e seus benefícios em parques industriais.

Evolução do monitoramento preditivo e a indústria 4.0

Com o desenvolvimento do conceito de manutenção preditiva, a partir de meados da década de 1970, o desenvolvimento de softwares permitiu um melhor planejamento, controle e acompanhamento dos serviços de manutenção.

Porém, apesar desses avanços, a falta de interação nas áreas de engenharia, manutenção e operação impedia que os melhores resultados fossem alcançados. Por isso, as taxas de falhas prematuras ainda eram elevadas.

A partir dos anos 2000, com a consolidação das atividades de engenharia da manutenção, a análise de falhas se consagrou como uma metodologia capaz de melhorar a performance dos equipamentos.

Nesse contexto, a manutenção preditiva passou a ser cada vez mais utilizada na chamada indústria 4.0 – conceito usado pela primeira vez em 2011, pelo governo alemão, em sua busca por promover a informatização da manufatura e a integração dos dados.

Indústria 4.0 e a Internet das Coisas

Também chamada de quarta revolução industrial, a indústria 4.0 é caracterizada pelo uso de tecnologias inteligentes, como Inteligência Artificial, Aprendizagem de Máquina, robótica e análises baseadas em big data. 

Com esses recursos, tornou-se possível uma interação muito maior entre as máquinas, que ganharam maior capacidade de integração e autonomia. Assim, com a Internet of Things (Internet das Coisas), o monitoramento das máquinas passou a ser feito por meio de sensores inteligentes online, permitindo que as manutenções sejam realizadas com muito mais constância e no menor tempo possível para prever e evitar ocorrências indesejadas.

Por sua vez, os recursos de Big Data possibilitam o gerenciamento de uma grande quantidade de dados, o que contribui para que decisões sobre as manutenções das máquinas possam ser tomadas antecipadamente, antes que os problemas reais ocorram.

Desde então, graças ao desenvolvimento de novas tecnologias, a manutenção preditiva vem se aprimorando, indicando falhas em equipamentos com cada vez mais precisão e riqueza de detalhes.

Entenda como os sensores inteligentes revolucionaram o mercado de preditiva

Até algum tempo atrás, o monitoramento preditivo das máquinas era feito de modo presencial, o que exigia a presença de técnicos nas fábricas para fazer as coletas de dados. Para isso, era usado um sensor preso na ponta dos equipamentos a partir de um cabo. O problema é que esse processo era muito mais trabalhoso e dispendioso, e portanto era feito geralmente apenas numa escala mensal.

Com o uso de sensores inteligentes, a manutenção preditiva agora consegue eliminar quase completamente a necessidade de inspeções presenciais. A coleta de dados é feita de modo online e automaticamente, sem que seja preciso desmontar e remontar máquinas para saber se elas estão funcionando bem.

Os sensores conectados às máquinas geram dados que são capturados e transmitidos via internet. Em seguida, essas informações são analisadas para prever as necessidades de manutenção e limitar o tempo em que esses equipamentos permanecerão inativos.

Benefícios do uso de sensores para indústrias

* Monitoramento remoto mais preciso e frequente, o que possibilita maior previsibilidade de falhas e evita reparos desnecessários;

* Determina previamente a necessidade de manutenções, eliminando a necessidade de desmontar as máquinas para inspeções;

* Evita problemas que podem gerar a necessidade de manutenções corretivas, mais difíceis e dispendiosas;

* Diminuição do tempo de inatividade das máquinas, garantindo a continuidade da produção e aumentando a eficiência e segurança na linha de produção;

* Aumento da vida útil das peças dos equipamentos, reduzindo a necessidade de estoque de peças sobressalentes;

*Geração de um grande número de dados, que podem ser combinados entre si para indicar o momento correto de se fazer a manutenção preditiva, aumentando a agilidade nas decisões.

Aplicações dos sensores inteligentes na indústria 4.0

O uso do sensor wireless na manutenção preditiva possibilita a detecção de desgastes e defeitos de rolamento, desalinhamentos, desequilíbrios, folgas e outras deficiências que levam a falhas nas máquinas e a paradas inesperadas na linha de produção. Esse serviço pode ser aplicado em motores, sistemas eletrônicos e de potência, caldeiras, componentes do sistema de vapor, transformadores, entre outros equipamentos.

As indústrias dos mais diversos setores podem se beneficiar com esse monitoramento, feito mesmo em locais perigosos e de difícil acesso.

Quais são os principais tipos de sensores inteligentes utilizados na indústria?

* Vibração: enxerga as falhas mecânicas por meio da análise de vibração do equipamento, como desbalanceamento, rolamento ruim ou acoplamento.

* Temperatura/Umidade: faz a medição de temperatura e de umidade do equipamento.

* Óleo: realiza a análise de viscosidade do óleo/lubrificante presente no equipamento.

* Ultrassom: Monitora vazamento de ar comprimido, vapor e vácuo, detectando falhas em rolamentos, válvulas e subestações elétricas e economizando energia.

Conheça o sensor inteligente que utilizamos na SEMEQ

O sensor inteligente de vibração on-line da SEMEQ é capaz de detectar inúmeros modos potenciais de falha elétrica e mecânica. Com a análise de temperatura, vibração, corrente elétrica e outras variáveis de processo, consegue cobrir 100% dos modos potenciais de falha em motores elétricos.

Além disso, sensores wireless da SEMEQ possuem alto grau de sensibilidade, sendo um dos mais confiáveis do mercado para detecção de vibrações mínimas, indicativas de falhas em potencial.

Isso acontece porque mantemos um departamento de Pesquisa & Desenvolvimento interno para a produção de sensores com as tecnologias mais avançadas do mercado. Assim, conseguimos garantir sensores realmente eficientes e confiáveis aos nossos clientes.

Características dos sensores wireless da SEMEQ:

  • Sensibilidade de 10kHZ – detecta falhas de rolamentos e engrenagens
  • Bateria durável de até 3 (três) anos e substituíveis
  • Sem necessidade de descartar o sensor quando a bateria acaba;
  • Conexão 3G/4G e funcionamento independente;
  • Gatilhos e carga variável.

Transforme o seu parque industrial: fale com nossos consultores

Com mais de 28 anos de experiência, a SEMEQ tem vasta expertise no monitoramento de manutenção preditiva sem fio em inúmeros segmentos industriais e em plantas de pequeno, médio e grande porte.

Atualmente, estamos presentes em mais de 30 países e contamos com mais de 400 fábricas monitoradas com a nossa tecnologia. Contamos com escritórios na América do Norte, na América do Sul e na Europa.

A sua empresa também pode se beneficiar com os efeitos da indústria 4.0 e do uso de sensores inteligentes no monitoramento preditivo.

Conte com a nossa ajuda para otimizar os seus processos produtivos, reduzir falhas nos equipamentos e aumentar a performance da sua planta.

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Não caia nessa! 9 mitos do monitoramento preditivo

Em um cenário industrial cada vez mais complexo e competitivo, os gestores de manutenção enfrentam o desafio constante de manter suas operações eficientes, produtivas e lucrativas. 

Nesse contexto, a manutenção preditiva emerge como uma abordagem fundamental para garantir a confiabilidade, a disponibilidade e a longevidade dos ativos. No entanto, à medida que as tecnologias evoluem e os mitos persistem, é crucial separar os fatos da ficção quando se trata de implementar o monitoramento preditivo.

Neste artigo, conheça os nove mitos mais comuns sobre a manutenção preditiva e saiba como ela pode ser benéfica para sua planta industrial. Acompanhe!

  1. “Equipamentos novos não precisam de monitoramento”

Embora os equipamentos novos tenham menor probabilidade de apresentar falhas imediatas, isso não os isenta de possíveis problemas futuros nem mesmo de pequenos defeitos de fabricação.

A manutenção preditiva atua como uma medida preventiva, identificando sutis mudanças nos padrões de funcionamento, muitas vezes indetectáveis a olho nu, permitindo que as equipes de manutenção antecipem problemas.

Essa metodologia também ajuda a estabelecer uma linha de base para o desempenho normal do equipamento. Ou seja, se ocorrerem variações nos dados de monitoramento, mesmo em equipamentos novos, você pode detectar e corrigir essas mudanças antes que se tornem problemas graves.

  1. “Preditiva é tudo igual”

Essa visão simplista negligencia a variedade de tecnologias e abordagens disponíveis na manutenção preditiva. Desde análise de vibração até termografia e análise de óleo, cada método tem seus próprios benefícios e suas aplicações específicas.

A escolha adequada depende das necessidades da sua planta e dos ativos em questão. Além disso, a qualidade e a precisão dos dados coletados podem variar entre as soluções, impactando diretamente os resultados.

  1. “É difícil implementar o monitoramento preditivo

Apesar da adoção inicial parecer desafiadora, os avanços tecnológicos têm facilitado a integração da manutenção preditiva nas operações industriais. Plataformas intuitivas e soluções prontas para uso estão cada vez mais disponíveis, reduzindo a curva de aprendizado e acelerando a implementação. 

Além disso, poucas empresas de destaque, como a SEMEQ, oferecem suporte especializado desde a fase de planejamento até a operação efetiva.

  1. “Uma pessoa que coleta e outra que analisa não funciona”

A colaboração entre a equipe que coleta os dados e aquela responsável pela análise é fundamental para o sucesso da manutenção preditiva.

A coleta precisa e constante de dados confiáveis é a base para análises eficazes. Quando essas duas equipes trabalham juntas, seus esforços se complementam. A equipe de coleta fornece informações de alta qualidade e repetibilidade, enquanto a equipe de análise traduz esses dados em insights acionáveis e quando apresenta problema direciona para a causa. 

A grande vantagem deste modelo é evitar o viés, muito comum para quem coleta e analisa os dados, ao invés de avaliar o espectro, acaba usando muito mais da sensitiva que percebe o efeito..

  1. “Não precisa coletar espectro de tudo”

Embora seja impraticável coletar dados de todos os componentes em uma planta industrial, a escolha dos ativos a ser monitorados deve ser baseada em uma análise criteriosa. Focar nos equipamentos mais críticos e propensos a falhas garante um uso eficaz dos recursos.

  1. “Realizar a manutenção em equipamentos é perda de tempo”

A visão de que a manutenção é uma perda de tempo desconsidera o impacto positivo do monitoramento preditivo.

Em vez de esperar por falhas, essa abordagem permite antecipar problemas, evitar paradas não planejadas, minimizar os custos de reparo e prolongar a vida útil dos equipamentos.

Um estudo da McKinsey constatou que a manutenção preditiva pode reduzir o tempo de inatividade da máquina entre 30% e 50%, além de aumentar a vida útil da máquina entre 20% e 40%.

  1. “Integração de técnicas não funciona”

A ideia de que a combinação de diferentes técnicas de monitoramento é ineficaz é um equívoco. Na verdade, a integração de dados provenientes de diversas fontes aumenta a precisão das análises. 

Combinar análise de vibração, termografia análise de óleo, análise elétrica de motores e ultrassom, por exemplo, proporciona uma visão mais completa da saúde dos ativos, permitindo uma intervenção mais direcionada.

  1. “É muito caro investir em monitoramento preditivo

O investimento no monitoramento preditivo resulta em eficiência e economia a longo prazo. Apesar dos custos associados à implementação, os benefícios compensam amplamente esses esforços.

A detecção precoce de falhas, a redução de paradas não planejadas e a otimização dos processos resultam em economia significativa ao longo do tempo.

Além disso, os custos relacionados à estoque e operação da manutenção podem ser reduzidos em mais de 50% ao adotar a manutenção preditiva, de acordo com um levantamento realizado pelo “Plant Performance Group”, da divisão da “Technology of Energy Corporation”.

  1. “Terceirizar os serviços de manutenção é ruim”

Contrariando essa falácia, terceirizar serviços de manutenção preditiva pode ser altamente vantajoso. Empresas especializadas como a SEMEQ oferecem expertise e recursos que podem não estar disponíveis internamente, o que acaba liberando a equipe interna para focar em tarefas estratégicas, além de permitir o acesso a tecnologias avançadas e conhecimentos especializados.

Ao desvendar esses mitos, os gestores de manutenção podem abraçar plenamente os benefícios da manutenção preditiva, tornando suas operações mais eficientes, econômicas e confiáveis.

Entre em contato conosco hoje mesmo para ter uma planta segura e livre de falhas!

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Qual é a diferença entre manutenção preventiva e preditiva?

Na indústria moderna, a manutenção é um fator crucial para garantir a operação contínua e confiável dos equipamentos. No entanto, é essencial compreender as diferentes abordagens disponíveis e como elas impactam a eficiência e a confiabilidade dos ativos.

É muito comum surgirem dúvidas com relação às metodologias de monitoramento, como:

  • Qual é a diferença entre manutenção preventiva e manutenção preditiva?
  • Qual é a melhor abordagem a ser adotada para minimizar falhas e maximizar a eficiência?

Entender as diferenças entre essas abordagens é essencial para otimizar a manutenção na indústria moderna.

Por esse motivo, neste artigo explicamos qual é a diferença entre manutenção preventiva e preditiva, seus benefícios e as principais características. Confira!

O que é manutenção preditiva?

A manutenção preditiva é uma abordagem avançada que visa identificar possíveis mudanças de comportamentos em equipamentos industriais orientando muitas vezes ajustes nas condições operacionais ou melhorias em instalações dos equipamentos, antes mesmo que os defeitos apareçam.

Baseada na coleta e análise de dados de forma on e off-line, essa prática permite acompanhar o desempenho e a condição dos ativos, utilizando métricas predefinidas e tecnologias especializadas.

Por meio dos dados coletados, são aplicados algoritmos e modelos de análise para prever o tempo de vida útil dos componentes, estabelecer tendências de comportamentos das técnicas aplicadas e fornecer insights valiosos sobre a necessidade de intervenções de manutenção.

Dessa forma, as equipes de manutenção podem agir proativamente, planejar reparos ou substituições de peças com antecedência e evitar paradas inesperadas que afetariam a produção e gerariam custos significativos.

A manutenção preditiva oferece uma série de benefícios às indústrias. Além de reduzir o tempo de inatividade e os custos associados à manutenção corretiva, ela contribui para a otimização dos recursos, o aumento da disponibilidade dos equipamentos, a prolongação da vida útil dos ativos e a melhoria da segurança no ambiente de trabalho.

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O que é manutenção preventiva?

A manutenção preventiva é uma estratégia que envolve a realização de ações planejadas e sistemáticas para evitar a ocorrência de falhas nos equipamentos. Seu principal objetivo é preservar a condição e o desempenho dos ativos, reduzindo os riscos de paradas não programadas e garantindo a continuidade das operações.

Nessa abordagem, as intervenções nos equipamentos são realizadas de forma regular e programada, com base em dados estatísticos. Esses critérios podem ser definidos com base no tempo de uso, no volume de produção, no número de ciclos ou em outras métricas relevantes para cada tipo de equipamento.

Um exemplo comum de manutenção preventiva é a troca periódica de peças ou componentes desgastados,mesmo estando em condições normais, como filtros, óleos lubrificantes ou correias. Essas substituições são realizadas antes que os componentes atinjam o fim de sua vida útil, evitando ao máximo possíveis falhas ou danos que poderiam comprometer ao funcionamento do equipamento.

Além de não evitar as paradas não programadas, a manutenção preventiva não avalia a qualidade da intervenção realizada nos nos equipamentos e gera altos custos, muitas vezes desnecessários.

Qual é a diferença entre manutenção preventiva  e preditiva?

A principal diferença entre a manutenção preventiva e a manutenção preditiva reside no momento das intervenções. Enquanto a manutenção preventiva é baseada em um cronograma fixo e realiza ações antes que ocorram falhas, a manutenção preditiva utiliza o monitoramento contínuo para somente realizar intervenção quando houver mudança na condição da máquina e o defeito for identificado.

A manutenção preventiva é mais indicada para equipamentos com padrões de falha previsíveis e tempo de vida útil conhecido, e a manutenção preditiva é mais adequada para equipamentos com falhas imprevisíveis e que podem apresentar desgaste ou anomalias ao longo do tempo.

Ambas as abordagens têm suas vantagens e seus desafios. A manutenção preventiva é relativamente simples de implementar e pode ajudar a evitar falhas comuns, mas pode resultar em manutenção excessiva, ou desnecessária em alguns casos e de altos custos.

Ambas as metodologias são abordagens distintas para a gestão de equipamentos. Enquanto a preventiva se baseia em ações planejadas e regulares, a preditiva utiliza o monitoramento contínuo e a análise de dados para intervir de forma preditiva,somente quando houver mudança na condição.

 A escolha entre essas estratégias dependerá das características e das necessidades específicas dos equipamentos e das operações da empresa.

Qual é a melhor manutenção: preventiva ou preditiva?

Quando se trata de determinar o melhor tipo de manutenção, a preditiva e a preventiva desempenham papéis fundamentais na gestão eficiente dos ativos. Entretanto, é importante reconhecer que a manutenção preditiva tem se destacado cada vez mais como uma abordagem superior em comparação à manutenção preventiva.

A manutenção preventiva, como mencionado anteriormente, envolve a realização de ações planejadas em intervalos regulares, independentemente do estado real dos equipamentos.

Além de não evitar falhas comuns e não garantir os equipamentos em bom funcionamento, essa abordagem pode levar a uma manutenção excessiva, resultando em custos adicionais, tanto em termos de recursos financeiros quanto de tempo de paralisação da produção.

Por outro lado, a manutenção preditiva adota uma abordagem mais proativa e baseada em dados. Por meio de monitoramento contínuo das condições e do desempenho dos equipamentos, é possível identificar padrões, tendências e anomalias que podem indicar falhas iminentes.

Dessa forma, as intervenções são realizadas de forma programada, no momento certo, antes que ocorram falhas graves e paradas não planejadas, o que contribui para uma manutenção mais eficiente, com custos reduzidos e uma maior disponibilidade dos ativos.

Faça a melhor escolha para a sua planta

Entender qual é a diferença entre manutenção preventiva e preditiva é um fator fundamental para uma gestão eficiente. Afinal, as duas abordagens têm seus benefícios e contribuem para o aprimoramento da manutenção dos ativos.

Porém, vale destacar que valorizar e priorizar a manutenção preditiva é essencial para alcançar uma gestão de ativos mais eficaz e um maior retorno sobre o investimento.