A análise de falhas desempenha um papel crucial na manutenção preditiva de uma planta industrial e ter métodos eficazes para identificá-las é essencial para evitar paradas inesperadas, reduzir custos operacionais e maximizar a confiabilidade.
Hoje, existem diversos métodos de análise de falhas que podem ser aplicados, contudo é importante ressaltar que escolher o mais adequado para a realidade e necessidades da sua planta é sempre a melhor opção.
Neste artigo, vamos te mostrar 4 métodos que são mais utilizados por profissionais do meio e dicas eficientes para realizar uma análise de falhas certeira.
Por que sempre avaliar as falhas e nunca deixar para depois
A análise de falhas é uma parte importantíssima da manutenção preditiva, pois permite identificar e corrigir problemas antes que se tornem mais graves e caros de resolver. Avaliar e criar um relatório de análise de falhas regularmente traz uma série de benefícios, incluindo:
- Redução do tempo de inatividade: a identificação precoce de falhas permite que as empresas tomem medidas corretivas antes que os problemas se agravem, minimizando interrupções na produção e melhorando a produtividade.
- Melhoria da segurança: a análise de falhas ajuda a identificar riscos potenciais à segurança dos colaboradores e do ambiente de trabalho, contribuindo para a prevenção de acidentes e a manutenção de um ambiente seguro.
- Aumento da vida útil dos equipamentos: ao identificar e corrigir problemas em estágios iniciais, as empresas podem prolongar a vida útil de seus equipamentos, reduzindo custos de reposição e manutenção.
- Otimização de recursos: a análise de falhas permite a alocação eficiente de recursos humanos e financeiros, garantindo que os esforços sejam direcionados às áreas que necessitam de maior atenção.
Métodos para análise de falhas: conheça os melhores
Existem diversos métodos quando o assunto é como fazer análise de falhas. A seguir, apresentamos alguns dos melhores.
Os 5 porquês
O método “análise de falhas: 5 porquês” consiste em fazer uma série de perguntas “por quê,?” a fim de explorar as relações entre diferentes aspectos do problema. Ao fazer isso, é possível identificar a origem do problema e adotar ações corretivas adequadas.
- Identifique o problema
Comece descrevendo claramente o problema que você está enfrentando.
- Pergunte “Por quê?”
Faça a primeira pergunta “Por quê?” para entender a causa imediata do problema.
- Investigue a resposta
Analise a resposta à primeira pergunta e, com base nela, faça a segunda pergunta “Por quê?”.
- Repita o processo
Continue fazendo perguntas “Por quê?” até que você chegue à causa-raiz do problema. Geralmente, cinco perguntas são suficientes, mas você pode precisar de mais ou menos, dependendo da situação.
- Implemente ações corretivas
Com a causa raiz identificada, desenvolva e implemente ações corretivas para solucionar o problema.
Diagrama de Ishikawa
O Diagrama de Ishikawa, também conhecido como Diagrama de Espinha de Peixe ou Diagrama de Causa e Efeito, é uma ferramenta visual que ajuda a identificar e categorizar as possíveis causas de um problema.
O diagrama consiste em uma espinha central, que representa o problema, e várias ramificações, que representam as possíveis causas.
As causas são normalmente divididas em categorias, como “Pessoas”, “Processos”, “Equipamentos” e “Materiais”. Esse método é especialmente útil para analisar problemas complexos e identificar áreas onde melhorias podem ser feitas.
Diagrama de Pareto
O Diagrama de Pareto é uma técnica estatística baseada no princípio de Pareto, também conhecido como a regra 80/20. A ideia é que aproximadamente 80% dos problemas são causados por 20% das causas.
A técnica consiste em criar um gráfico de barras que mostra a frequência ou o impacto de cada causa, classificadas em ordem decrescente. Ao focar as causas mais significativas, é possível obter o maior impacto com o mínimo de esforço.
A árvore lógica de falhas
A árvore lógica de falhas é uma ferramenta analítica que utiliza a lógica booleana para examinar as combinações de eventos que podem levar a uma falha específica.
Essa técnica é especialmente útil para analisar sistemas complexos e identificar combinações de eventos que podem causar falhas críticas. A árvore lógica de falhas é representada por um diagrama em forma de árvore, com o evento indesejado no topo e os eventos contribuintes abaixo, organizados em níveis hierárquicos.
Com a análise da árvore lógica de falhas é possível identificar pontos fracos no sistema e a desenvolver estratégias de mitigação para prevenir ou minimizar a ocorrência de falhas.
Dicas para fazer uma análise de falhas de modo eficaz
Para garantir que a análise de falhas seja bem-sucedida e eficiente, é fundamental seguir algumas diretrizes. Aqui estão quatro dicas essenciais para realizar uma análise de falhas eficaz:
1. Identifique o erro
O primeiro passo na análise de falhas é identificar claramente o erro ou o problema. Tente compreendê-lo em detalhes e descrevê-lo de forma precisa, para que você possa abordar a situação adequadamente durante a análise.
2. Avalie as causas
Uma vez que o erro tenha sido identificado, avalie as possíveis causas do problema. Utilize métodos de análise de falhas, como os 5 porquês, o Diagrama de Ishikawa ou o Diagrama de Pareto, para identificar e categorizar as causas.
Lembre-se de que nem todas as causas são igualmente importantes, então priorize aquelas que têm maior impacto no problema.
3. Examine os processos e as falhas que levaram ao erro
Analise os processos envolvidos no problema e identifique falhas ou deficiências que possam ter contribuído para o erro. Isso pode incluir falhas no design, na execução ou no controle dos processos.
Também pode ser útil analisar os processos relacionados para identificar quaisquer problemas subjacentes que possam estar contribuindo para o erro/o problema.
4. Pense em ações corretivas
Com base na análise das causas e das falhas nos processos, identifique ações corretivas para resolver o problema. Essas ações podem incluir mudanças nos processos, treinamento de funcionários, atualizações de equipamentos ou implementação de novos sistemas de controle.
Ao planejar e implementar ações corretivas, tenha certeza de que elas abordam diretamente as causas identificadas e de que sejam eficazes para prevenir a recorrência do problema no futuro.
Em conclusão, a análise de falhas é uma parte fundamental da manutenção preditiva e é essencial para garantir a eficiência e a segurança dos processos industriais.
Ao seguir as dicas e utilizar os métodos de análise de falhas apresentados neste artigo, profissionais e empresas do setor podem identificar e corrigir problemas de forma eficaz, otimizando a disponibilidade de equipamentos e reduzindo custos operacionais.
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