Conheça nosso novo sensor de corrente elétrica

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Explorar novas tecnologias e avanços é fundamental para garantir o desempenho eficiente dos ativos industriais. Nesse contexto, o sensor de corrente elétrica tem se destacado como uma ferramenta essencial no monitoramento on-line de motores em operação. 

Esses dispositivos desempenham um papel crucial ao detectar sinais de corrente, fornecendo insights valiosos sobre o funcionamento dos equipamentos.

Neste artigo, apresentamos o novo sensor de corrente elétrica desenvolvido pela SEMEQ, as suas principais características e seus benefícios e para qual tipo de planta é mais indicado. Acompanhe!

Características do sensor de corrente elétrica da SEMEQ

O sensor de corrente elétrica da SEMEQ é uma ferramenta indispensável no monitoramento on-line de ativos, além de ser adaptável, garantindo a sua aplicação em diversos cenários. A seguir, reunimos as principais características da solução.

Tensão adaptável

O sensor de corrente da SEMEQ é projetado para se adaptar a diversas condições, operando com uma faixa de tensão que varia de 100 a 240 VCA e em frequências de 50 a 60 Hz. Essa versatilidade permite sua aplicação em diferentes ambientes industriais.

Configuração remota

Outra característica fundamental no sensor é a capacidade de edição remota de parâmetros por meio de uma interface, o que oferece flexibilidade operacional, permitindo ajustes precisos na cadência de transmissão, conforme as necessidades específicas da aplicação. Essa funcionalidade facilita a otimização do monitoramento de corrente de forma personalizada.

Atualizações de firmware Over-the-Air (OTA)

Para manter-se à frente das demandas tecnológicas, o sensor de corrente elétrica da SEMEQ suporta atualizações de firmware via OTA (Over-the-Air). Essa característica possibilita a atualização remota do dispositivo, garantindo que esteja sempre equipado com as últimas melhorias e recursos sem a necessidade de intervenções físicas.

Botão Measure e comunicação Bluetooth Low Energy 5.1

O sensor apresenta um botão Measure, permitindo que os usuários acionem manualmente medições e a transmissão de dados. Além disso, incorpora comunicação sem fio via Bluetooth Low Energy 5.1, proporcionando uma conectividade eficiente e de baixo consumo de energia para uma integração mais ampla e eficaz com outros dispositivos e sistemas.

Como funciona o novo sensor da SEMEQ

O novo sensor de corrente elétrica da SEMEQ opera como um dispositivo inteligente altamente eficiente, desempenhando um papel crucial na detecção de possíveis falhas em motores elétricos e nos circuitos de alimentação associados. 

A partir da análise de variáveis, como temperatura, vibração, corrente elétrica e outros fatores de processo, o sensor é projetado para abranger uma diversidade de modos potenciais de falha em motores elétricos.

Essa solução não apenas simplifica a manutenção preventiva, mas também oferece às plantas industriais a oportunidade de aumentar a confiabilidade e o tempo disponível das máquinas, contribuindo para o aprimoramento da produtividade e da lucratividade.

Benefícios e diferenciais do sensor de corrente elétrica da SEMEQ

Abaixo, elencamos alguns dos benefícios de contar com o sensor de corrente elétrica da SEMEQ na sua planta. Confira!

Monitoramento

O sensor de corrente elétrica da SEMEQ desempenha um papel vital nas plantas industriais, permitindo um monitoramento contínuo e preciso para garantir desempenho, segurança e eficiência operacional.

Identificação rápida de anormalidades

Ao registrar variações anormais na corrente, como sobrecargas, curtos-circuitos ou falhas em componentes, o sensor proporciona insights que possibilitam intervenções rápidas para evitar acidentes ou danos graves.

Prevenção de paradas não planejadas

A capacidade de identificar problemas potenciais antes que se tornem críticos é crucial para a manutenção da segurança e para minimizar o tempo de inatividade não planejado na planta.

Redução de custos operacionais

Além de contribuir para a segurança, o sensor de corrente elétrica também desempenha um papel fundamental na redução dos custos operacionais, otimizando o uso de recursos e aumentando a eficiência.

Diferencial competitivo 

Em um ambiente altamente competitivo, a capacidade de controlar e ajustar com precisão os processos, proporcionada pelo sensor, torna-se um diferencial essencial para o sucesso e a eficiência operacional de uma planta industrial.

Para qual tipo de planta industrial é mais indicado o uso do sensor de corrente elétrica?

O sensor de corrente elétrica da SEMEQ apresenta características e funcionalidades que o tornam uma escolha versátil e eficaz para uma variedade de ambientes industriais. Suas aplicações são especialmente adequadas para plantas industriais que fazem uso de equipamentos, como compressores, centrífugas e motores de acionamento.

A capacidade de adaptação a voltagens e a capacidade de ajustes remotos permitem uma integração eficiente, além de flexibilidade e manutenção simplificada, tornando-o uma excelente opção para plantas industriais que valorizam a praticidade e a eficiência operacional.

Entre em contato conosco para ter essa novidade em sua planta

A SEMEQ oferece soluções de monitoramento inovadoras e personalizadas para impulsionar o desempenho do seu negócio. Contamos com ferramentas avançadas de monitoramento em tempo real, garantindo eficiência operacional na sua planta industrial.

Para descobrir como o sensor de corrente elétrica da SEMEQ pode contribuir para a gestão dos seus ativos, entre em contato conosco agora mesmo! Estamos prontos para ajudar a levar sua planta industrial ao próximo nível.

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O que você precisa saber sobre matriz de criticidade

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A gestão eficaz dos ativos e equipamentos é essencial para o sucesso operacional de qualquer indústria. Nesse contexto, a matriz de criticidade torna-se uma ferramenta fundamental para identificar, priorizar e mitigar os riscos associados aos diversos ativos de uma empresa.

Essa metodologia busca identificar quais ativos são críticos para o funcionamento do negócio e que merecem uma atenção especial em termos de manutenção e gerenciamento de riscos.

Neste artigo, saiba o que é a matriz de criticidade, quais são os principais critérios analisados e como aplicar nos equipamentos da sua indústria. Confira!

O que é matriz de criticidade?

A matriz de criticidade é uma ferramenta utilizada para classificar os ativos de uma empresa com base em sua importância para a operação e nos riscos associados a possíveis falhas. 

Para atribuir uma classificação aos ativos, são considerados dois principais fatores: o impacto que uma falha pode causar e a frequência com que essa falha pode ocorrer. 

Ao combinar esses dois aspectos, a matriz de criticidade permite uma análise mais abrangente e direcionada, ajudando as empresas a priorizar seus esforços de manutenção e gestão de ativos.

A matriz de criticidade no dia a dia: por que é importante?

A matriz de criticidade tem um papel fundamental no dia a dia de uma indústria, principalmente por permitir priorizar ações de manutenção de acordo com a importância dos ativos para a operação e os riscos associados às possíveis falhas. 

Ao classificar os ativos com base em critérios, como o impacto de uma falha e a frequência de ocorrência, a matriz ajuda a direcionar os recursos de maneira mais eficiente, garantindo o funcionamento adequado e a confiabilidade dos equipamentos. 

Além de otimizar o tempo dedicado à manutenção, essa metodologia ajuda melhorar a disponibilidade dos maquinários e evitar paradas não planejadas que possam impactar negativamente a produtividade.

Ao estabelecer estratégias de manutenção preventiva ou preditiva com base nas informações da matriz de criticidade, também é possível reduzir custos operacionais e aumentar a eficiência da equipe de manutenção, contribuindo para o bom desempenho geral da indústria.

Os principais critérios de avaliação da matriz de criticidade

A análise da matriz de criticidade considera diversos critérios para avaliar a importância dos ativos e os riscos associados às suas falhas. A seguir, examinamos cada um deles. Confira!

Segurança e meio ambiente

Esse critério avalia o potencial impacto das falhas dos equipamentos na segurança dos operadores e no meio ambiente. Equipamentos cujas falhas possam representar riscos significativos para a integridade física dos trabalhadores ou para o ambiente natural recebem maior pontuação de criticidade.

Qualidade e produtividade

Já nesse critério analisamos como as falhas dos equipamentos afetam a qualidade dos produtos e a produtividade das operações. Por exemplo, maquinários que impactam diretamente a qualidade dos produtos finais ou a capacidade de produção da empresa são considerados mais críticos.

Oportunidade

Esse critério diz respeito à urgência de intervenção diante de uma falha, pois existem equipamentos cujas falhas exigem ação imediata, então, para evitar prejuízos maiores ou interrupções na produção, recebem uma classificação mais alta de criticidade.

Taxa de ocupação

Avalia o tempo de parada do equipamento em relação ao tempo total de operação. É fundamental para equipamentos que são essenciais para a operação contínua da empresa e têm uma alta taxa de ocupação.

Frequência de quebra

Considera a frequência com que o equipamento apresenta falhas. Os maquinários que apresentam falhas com maior frequência são classificados como mais críticos, pois representam um risco maior de interrupção das operações.

Mantenabilidade

Esse critério analisa o tempo necessário para realizar a manutenção de um equipamento, uma vez que existem máquinas cuja manutenção é complexa e demorada em caso de falha.

Pondo em prática: como aplicar a matriz de criticidade

A principal forma de implementar a matriz de criticidade em equipamentos é por meio do método ABC, que envolve a classificação dos equipamentos em grupos A, B e C, com base em dados que refletem diretamente o impacto que cada tipo de falha pode causar no equipamento e as consequências resultantes. 

Considere três fatores essenciais

Basicamente, três fatores são levados em consideração na hora de estabelecer o nível de criticidade no método ABC. São eles: 

  • Frequência com que as falhas ocorrem;
  • Nível de dificuldade para identificar a falha;
  • Impacto da falha nas operações gerais. 

Ao avaliar esses critérios, alguns fatores devem ser examinados, como:

  • Segurança e meio ambiente;
  • Qualidade do produto;
  • Condição de operação;
  • Condição de entrega;
  • Índice de paradas – confiabilidade da planta;
  • Mantenabilidade.

Após considerar os fatores de avaliação e como eles se aplicam aos critérios, é indispensável entender como a classificação em A, B e C deve ser feita para a priorização ser feita da maneira correta. Entenda: 

  • Categoria A: representa os itens mais importantes, que geralmente contribuem com a maior parte do valor ou impacto para a organização. Eles são de alta prioridade e exigem maior atenção e controle;
  • Categoria B: são itens de importância intermediária. Eles não são tão críticos quanto os da categoria A, mas ainda têm um impacto significativo e requerem um nível moderado de atenção;
  • Categoria C: engloba os itens de menor importância, que geralmente contribuem com menos valor ou impacto para a organização. Eles são de baixa prioridade e requerem menos controle e atenção em comparação com os itens das outras categorias.

Para os equipamentos de criticidade alta, considera-se a manutenção preditiva, seguido da preventiva para os de média criticidade e corretiva para os de baixa.

Estabeleça a matriz de criticidade da sua máquina

Agora que você já entende de maneira teórica como aplicar a matriz de criticidade em equipamentos utilizando o método ABC, basta seguir alguns passos: 

  1. Liste todos os equipamentos que serão avaliados. Inclua todas as máquinas, ferramentas ou dispositivos relevantes para as operações da organização;
  2. Determine os critérios pelos quais os equipamentos serão avaliados. Esses critérios podem incluir o impacto na produção, a frequência de uso, o custo de manutenção, a segurança associada ao equipamento, entre outros;
  3. Atribua valores numéricos ou qualitativos aos critérios definidos para cada equipamento. Por exemplo, para o critério de impacto na produção, um equipamento pode ser classificado como alto, médio ou baixo;
  4. Classifique os equipamentos nas categorias A, B e C. Equipamentos na categoria A são os mais críticos, seguidos pelos das categorias B e C, em ordem decrescente de importância, como foi explicado anteriormente;
  5. Analise os resultados da classificação e tome decisões estratégicas com relação ao gerenciamento dos equipamentos. 

A matriz de criticidade deve ser revisada periodicamente para refletir quaisquer mudanças nos critérios ou nas condições dos equipamentos, pois isso garantirá que a gestão de ativos permaneça atualizada e eficaz ao longo do tempo.

Conheça as melhores plataformas para implementar e monitorar sua matriz de criticidade

Existem várias ferramentas disponíveis para implementar e monitorar a matriz de criticidade de equipamentos. Abaixo, apresentamos algumas das melhores opções.

PFMEA (Process Failure Mode and Effective Analysis)

O PFMEA é uma ferramenta utilizada para identificar e avaliar as chances de falha de um processo e suas consequências. Ele classifica as falhas de acordo com a probabilidade de ocorrência, as maneiras de detectá-las e as ações que devem ser tomadas em cada caso. 

What-If

O What-If é uma ferramenta simples e eficaz para identificar riscos em qualquer etapa de um projeto. Representa uma série de perguntas do tipo “e se…”, que permite explorar diferentes cenários e identificar possíveis riscos e suas causas. 

É necessário realizar várias reuniões com especialistas para discutir e responder a essas perguntas.

Checklist

O checklist é uma ferramenta simples e fácil de usar para implementar medidas de enfrentamento de riscos previamente identificados. Consiste em uma lista de medidas e opções “Sim”, “Não” ou “Não aplicável” ao lado de cada uma delas.

Análise Preliminar de Riscos (APR)

A APR é uma ferramenta utilizada para antecipar infortúnios em um novo projeto e adotar medidas preventivas. Por meio dessa ferramenta, listamos todos os possíveis riscos de um processo ou atividade, suas causas e consequências, e atribuímos a cada risco uma nota de gravidade. 

Gráfico de proximidade de risco

O gráfico de proximidade de risco é uma ferramenta visual que ajuda a priorizar os riscos com base em sua proximidade no tempo e seu impacto ou gravidade. Ele representa a proximidade do risco ao longo do tempo no eixo X e o impacto no eixo Y. 

Implementar e monitorar uma matriz de criticidade de equipamentos é fundamental para garantir a eficiência operacional e reduzir os impactos das falhas nos processos industriais. 

Com ferramentas adequadas, como as mencionadas acima, as empresas podem identificar, avaliar e gerenciar os riscos de forma proativa, contribuindo para a otimização dos recursos e a maximização da produtividade. 

Nesse contexto, a SEMEQ se destaca como uma parceira confiável, oferecendo uma diversidade de sensores e dispositivos com proteção IP para monitorar e manter a integridade dos equipamentos industriais.

Fale conosco

Para saber mais sobre como a SEMEQ pode ajudar a implementar e monitorar sua matriz de criticidade, entre em contato conosco hoje mesmo.

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30 anos de SEMEQ: o que conquistamos até aqui

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A SEMEQ é uma empresa líder em manutenção preditiva e traz uma proposta inovadora para maximizar a eficiência industrial e, consequentemente, impulsionar os resultados financeiros. 

Ao longo de três décadas, a SEMEQ tem se destacado, revelando que aumentar a lucratividade em sua empresa não é apenas um objetivo, mas uma conquista tangível e mensurável.

Neste artigo, conheça um pouco da história de 30 anos da SEMEQ, descubra como as suas inovações contribuíram para o seu posicionamento no mercado e os principais prêmios e reconhecimentos recebidos ao longo dos anos. Acompanhe! 

Conheça um pouco da nossa história

Durante os últimos trinta anos, a SEMEQ trilhou uma jornada marcada por inovação, comprometimento e uma busca incessante por excelência na área de manutenção preditiva.

Fundada em 1994 na cidade de Limeira, São Paulo, a empresa rapidamente se consolidou como uma pioneira no monitoramento de sistemas preditivos, tornando-se uma referência global no setor.

Desde sua origem, a SEMEQ destacou-se pela visão empreendedora, investindo fortemente em Pesquisa e Desenvolvimento (P&D) para criar soluções de vanguarda. Seu compromisso em proporcionar maior disponibilidade de ativos para empresas, visando ao aumento da lucratividade e à redução de custos operacionais, tem sido a mola propulsora de seu sucesso contínuo.

Ao longo dos anos, a SEMEQ tem integrado a inteligência artificial em suas operações, sendo uma das pioneiras na sua utilização. Uma estratégia que adota há anos, reforçando sua posição de liderança pela implementação de tecnologias avançadas. 

Essa abordagem tem permitido à empresa não apenas antecipar falhas em sistemas complexos, mas também otimizar processos de manutenção, evidenciando sua capacidade de inovação e adaptação às novas tendências tecnológicas.

Presente em todo o mundo!

Com filiais em mais de 45 países, como Estados Unidos, Caribe, Europa e Ásia e mais de 500 plantas industriais monitoradas mensalmente, a SEMEQ construiu uma sólida reputação baseada na qualidade de seus serviços e produtos.

Essa trajetória atesta não apenas a longevidade da empresa no mercado, mas sua liderança e o impacto transformador na eficiência operacional das indústrias ao redor do mundo.

Como as inovações contribuíram para a posição atual da SEMEQ no mercado

A SEMEQ, ao longo dos anos, consolidou sua posição de destaque no mercado por meio de uma abordagem inovadora e comprometida com a excelência em manutenção preditiva. Suas inovações desempenharam um papel fundamental nessa conquista, impulsionando a empresa para o topo do setor.

Fábrica de sensores

Entre as ferramentas revolucionárias que contribuíram para o prestígio da SEMEQ, destacam-se os sensores desenvolvidos internamente, representando um marco significativo em sua jornada. Os sensores wireless criados pela SEMEQ representam um salto tecnológico no monitoramento de ativos industriais. 

Essas inovações proporcionam uma coleta de dados mais eficiente e em tempo real, permitindo uma análise precisa e imediata das condições operacionais. Essa abordagem pioneira não apenas otimiza a detecção de potenciais problemas, mas também eleva os padrões de eficácia na manutenção preditiva.

Análise de óleo em laboratório próprio

Outro diferencial notável da SEMEQ é a implementação de um laboratório próprio dedicado à análise de óleo, componente essencial da manutenção preditiva tradicional. Essa iniciativa permite uma avaliação detalhada e especializada das condições do óleo, identificando contaminantes, desgastes e outras anomalias que podem prever falhas iminentes nos equipamentos. 

A análise em laboratório próprio assegura não apenas a rapidez e a precisão dos resultados, mas também representa um avanço importante em relação às práticas tradicionais, alinhando-se com os princípios da Indústria 4.0.

Inteligência artificial e a indústria 4.0

Além dos sensores e da análise de óleo avançada, a empresa investiu fortemente em softwares de inteligência artificial (IA) que aprimoram a capacidade analítica da empresa.

Essas ferramentas, alimentadas por algoritmos avançados, potencializam a interpretação de dados, antecipando possíveis falhas e oferecendo insights valiosos para as tomadas de decisão estratégicas. A integração da IA com as operações da SEMEQ é um reflexo de sua dedicação à vanguarda tecnológica da Indústria 4.0, demonstrando como a inovação digital pode transformar a manutenção preditiva.

Essa combinação de inovações tecnológicas — desde sensores wireless e análise de óleo em laboratório próprio até a implementação de IA e a adoção de princípios da Indústria 4.0 — é o norte da SEMEQ, guiando a empresa em sua missão de liderar o setor com soluções pioneiras. Juntas, essas iniciativas não apenas diferenciam a SEMEQ no mercado, mas também estabelecem novos padrões de excelência e eficiência na manutenção preditiva.

Saiba quem confia na SEMEQ

A confiança depositada na SEMEQ por empresas renomadas, como Ambev, Gerdau e Seara, destaca nossa expertise em manutenção preditiva. 

Ao longo dessa trajetória, foram construídas parcerias sólidas com gigantes da indústria, consolidando a SEMEQ como uma referência confiável em monitoramento de ativos.

A incorporação de tecnologias de inteligência artificial às suas soluções de manutenção preditiva amplia o alcance e a eficiência dos seus serviços, reforçando a sua posição no mercado.

A fidelidade de seus clientes, consolidada ao longo dos anos, é reflexo direto de uma marca forte no setor de manutenção preditiva. A SEMEQ é reconhecida pela sua excelência técnica e pelo compromisso em fornecer soluções que atendem às necessidades específicas de cada cliente, promovendo uma operação mais sustentável e econômica. 

O que planejamos para os próximos anos

A SEMEQ tem estratégias claras para os próximos anos, centradas na missão de tornar a indústria brasileira mais competitiva e lucrativa por meio da revolução digital e da Indústria 4.0. 

O coração desse movimento disruptivo é o Tech Center SEMEQ, um centro de desenvolvimento tecnológico de ponta dedicado ao monitoramento preditivo. 

Essa abordagem, essencial para a saúde de equipamentos industriais, é liderada por uma equipe multidisciplinar de especialistas, composta de doutores, engenheiros, cientistas de dados, designers industriais e outros profissionais. 

O Tech Center não apenas desenvolve uma das plataformas de monitoramento mais avançadas do mundo, mas também fabrica os sensores IoT cruciais para coletar dados vitais, alimentando algoritmos de inteligência artificial para diagnósticos precisos.

Além disso, a SEMEQ adota tecnologias globais, inspirando-se no que há de mais avançado em transformação digital ao redor do mundo. 

Fale conosco

Está pronto para elevar a competitividade e a lucratividade da sua indústria? 

Entre em contato com a SEMEQ e descubra como as soluções de monitoramento preditivo, impulsionadas pela inovação tecnológica, podem revolucionar o desempenho dos seus equipamentos.

Transforme desafios em oportunidades com a confiabilidade e a saúde garantidas pelos mais de 30 anos de experiência da SEMEQ. O futuro da sua indústria começa agora!

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O que esperar do monitoramento on-line de ativos para 2024?

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O monitoramento on-line de ativos emergiu como uma ferramenta crucial para otimizar operações, prevenir contra falhas e impulsionar a eficiência. À medida que iniciamos o ano de 2024, a interseção entre inovação tecnológica e gestão de ativos promete desencadear transformações significativas.

Apesar dos desafios, as novas tecnologias possibilitam um cenário promissor para os próximos anos, com grandes avanços, impactando toda a cadeia de produção. 

Neste artigo, confira como foi o ano de 2023 com relação ao monitoramento on-line de ativos, saiba quais foram os principais desafios e oportunidades e veja o que esperar de tendência neste ano. Confira!

Monitoramento on-line de ativos em 2023: o que teve de marcante

Em 2023, o monitoramento on-line de ativos alcançou marcos significativos, impulsionado por avanços tecnológicos e uma abordagem mais integrada nas práticas industriais.

As tendências mais marcantes incluíram a profunda integração de tecnologias, como Big Data, armazenamento em nuvem, Internet das Coisas (IoT) e machine learning. 

Essas tecnologias não apenas aprimoraram a coleta de dados, mas também revolucionaram a análise, permitindo uma compreensão mais refinada dos padrões operacionais. A evolução na análise de dados de vibração e temperatura trouxe uma detecção mais precisa de possíveis defeitos, reduzindo paradas não planejadas. 

Além disso, a crescente utilização de sensores de corrente inteligentes possibilitou uma identificação mais sofisticada de problemas em motores, contribuindo para estratégias de manutenção proativa. 

Desafios e oportunidades do setor

O monitoramento on-line de ativos enfrenta uma série de desafios e, ao mesmo tempo, abre portas para oportunidades significativas em 2024. A implementação de sistemas, por exemplo, demanda investimentos consideráveis em sensores, equipamentos e infraestrutura de comunicação. Esse custo inicial pode representar um desafio, especialmente para empresas com orçamentos limitados.

A maximização dos benefícios do monitoramento on-line requer colaboradores capacitados para coletar, interpretar e agir com base nos dados gerados pelos sistemas.

A necessidade de treinamento adequado pode ser outro fator a ser considerado, visto que exige tempo e recursos para assegurar que a equipe esteja apta a utilizar plenamente as capacidades da tecnologia.

O cenário tecnológico está em constante evolução, oferecendo oportunidades para aprimoramentos contínuos nos sistemas de monitoramento on-line. Inovações como inteligência artificial, machine learning e sensores mais avançados podem proporcionar uma eficácia ainda maior na detecção e prevenção de falhas, impulsionando a confiabilidade dos ativos.

Em meio aos desafios, as oportunidades oferecidas pelo monitoramento on-line de ativos destacam-se como elementos cruciais para o sucesso e a sustentabilidade das operações industriais em 2024.

O que esperar de tendência no setor para 2024? Projeções para 2024

O avanço constante das tecnologias de monitoramento on-line de ativos promete moldar significativamente o setor industrial em 2024. Diante das projeções, destacam-se diversas tendências que influenciarão a forma como as empresas gerenciam e otimizam seus ativos. Conheça-as abaixo!

Integração aprofundada de Big Data

À medida que avançamos para 2024, espera-se uma integração ainda mais profunda do Big Data no monitoramento on-line de ativos. A capacidade de coletar e analisar volumes massivos de dados gerados por sensores permitirá uma compreensão mais refinada dos padrões operacionais e uma identificação ainda mais precisa de anomalias.

Armazenamento em nuvem

Sobre o armazenamento em nuvem, antecipa-se um aprimoramento nas capacidades de escalabilidade e segurança das plataformas, permitindo que as empresas gerenciem grandes volumes de dados de maneira eficiente, econômica e segura. 

Além disso, a colaboração remota será aprimorada, facilitando a troca de informações entre equipes, independentemente da localização.

Internet das Coisas (IoT)

A IoT, que já desempenha um papel vital no monitoramento on-line de ativos, continuará a se expandir em 2024. A conexão contínua entre sensores, dispositivos e equipamentos em redes inteligentes possibilitará uma comunicação ainda mais aprimorada em tempo real. 

Aperfeiçoamento contínuo do machine learning

A tendência para 2024 inclui um aperfeiçoamento contínuo das capacidades de machine learning no contexto do monitoramento on-line de ativos. Espera-se que as empresas desenvolvam modelos mais avançados, capazes de aprender com dados em tempo real e prever com maior precisão falhas iminentes nos equipamentos. 

O machine learning continuará a ser uma ferramenta essencial na estratégia de manutenção preditiva, contribuindo para a maximização da eficiência operacional.

Tendências tecnológicas em ascensão

O monitoramento on-line de ativos continua a evoluir impulsionado por tendências tecnológicas em ascensão, incorporando ferramentas inovadoras que desempenham papéis cruciais na garantia da eficiência e da confiabilidade das operações industriais. Saiba mais abaixo.

Análise de dados de vibração e temperatura

Uma tendência tecnológica em ascensão no monitoramento on-line de ativos está relacionada aos avanços contínuos na análise de dados provenientes de sensores de vibração e temperatura. 

Essas ferramentas são projetadas para detectar variações nos níveis de vibração e temperatura dos equipamentos. O aprimoramento na interpretação desses dados, utilizando algoritmos avançados e inteligência artificial, possibilita uma detecção mais precisa de padrões ao longo do tempo. 

Essa evolução contribui para uma identificação mais eficaz de possíveis problemas iminentes, resultando na redução de paradas não planejadas e na otimização dos custos operacionais.

Sensores de corrente inteligentes

A crescente utilização de sensores de corrente inteligentes é outra tendência tecnológica notável no campo do monitoramento on-line de ativos. Esses sensores são fundamentais para detectar sinais de correntes geradas por motores em funcionamento. 

À medida que a tecnologia avança, espera-se uma maior sofisticação na capacidade desses sensores em identificar problemas específicos, como desbalanceamento de corrente e sobrecargas. 

O aumento da precisão e da capacidade de análise desses sensores contribuirá para uma identificação ainda mais efetiva de problemas em estágios iniciais, permitindo estratégias de manutenção proativa e a minimização de interrupções na produção.

Se você está buscando soluções avançadas e inovadoras para o monitoramento on-line de ativos, a SEMEQ está pronta para atender às suas necessidades.

Fale conosco 

Com expertise em oferecer tecnologias de ponta, como sensores de última geração e plataformas de análise em tempo real, podemos impulsionar a eficiência e a confiabilidade das suas operações industriais. 

Entre em contato conosco hoje mesmo para explorar como a SEMEQ pode personalizar soluções que atendam especificamente aos requisitos da sua indústria.

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Ciclo PDCA na manutenção: o que é e como aplicar

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Em gestão de manutenção, a busca por métodos eficientes que promovam a melhoria contínua e a otimização de processos é uma constante. Nesse cenário, destaca-se o Ciclo PDCA. 

Considerada uma ferramenta consagrada, o uso do Ciclo PDCA na manutenção oferece uma abordagem sistemática para planejar, executar, verificar e agir, resultando em aprimoramentos consistentes.

Neste artigo, saiba como aplicar esse ciclo e descubra quais são as principais vantagens e os desafios dessa metodologia no cenário industrial. Confira!

O que é o Ciclo PDCA?

O Ciclo PDCA, também conhecido como Ciclo de Deming, é uma metodologia composta de quatro fases: planejar, fazer, verificar e agir. Essa abordagem, amplamente reconhecida como uma ferramenta de qualidade, visa solucionar problemas, realizar controle e promover a melhoria contínua de processos e produtos. 

Originalmente desenvolvido por Walter A. Shewhart e popularizado por W. Edwards Deming, o PDCA concentra-se na identificação das causas fundamentais dos problemas em vez de simplesmente abordar suas consequências.

Ao iniciar o ciclo, as oportunidades de melhoria são identificadas e ações específicas são planejadas para implementar as mudanças necessárias. O PDCA assume que o planejamento não é estático, podendo ser ajustado conforme a necessidade, assim como o orçamento empresarial. 

Essa abordagem é cíclica, permitindo a repetição e o aprimoramento contínuo das fases, proporcionando uma busca constante pela excelência nos processos e resultados.

Importância da aplicação do PDCA na gestão da manutenção

A implementação do Ciclo PDCA na manutenção desempenha um papel crucial para as organizações que buscam alcançar eficiência operacional, redução de custos e melhoria contínua. 

O PDCA oferece uma estrutura sistemática que permite às equipes de manutenção identificar, analisar e corrigir problemas de maneira proativa. As metas e os objetivos são claramente definidos, proporcionando uma visão abrangente das ações necessárias para otimizar os processos de manutenção.

Além disso, o PDCA oferece um mecanismo contínuo de aprendizado e aprimoramento, o que não apenas resulta em melhorias imediatas, mas também permite que a organização se adapte dinamicamente às mudanças nas condições operacionais e nos requisitos de manutenção.

Como aplicar o Ciclo PDCA na manutenção?

O Ciclo PDCA na manutenção é uma abordagem que se presta à implementação em várias áreas e processos, proporcionando simplicidade e possibilitando mudanças e melhorias contínuas, uma vez que não tem um ponto-final definido. 

Nos processos de manutenção, a metodologia visa aprimorar a confiabilidade e a usabilidade dos ativos. 

Funcionando também como uma ferramenta para alcançar resultados superiores no setor, o PDCA contribui para a divisão do trabalho em etapas, permitindo a criação de procedimentos e planos de manutenção mais eficazes para concretizar mudanças reais. 

Entenda, a seguir, como acontece a estruturação do processo de aplicação da metodologia. Confira!

Planejar

O primeiro estágio, conhecido como “Plan”, é crucial por ser o ponto de partida. É durante essa fase que ocorre a formulação do que será executado nas etapas subsequentes. Portanto, compreender as metas e os meios para atingi-las é fundamental. 

O planejamento deve abordar definição de metas, priorização de problemas, identificação de recursos necessários, estabelecimento de prazos e coleta de dados. Detalhar os métodos é crucial para compreender e estabelecer objetivos para cada categoria de ativos. 

Após a descrição, entra-se na definição de padrões, envolvendo trocas, inspeções, reformas, procedimentos de diagnóstico de falhas e, por fim, o orçamento. No geral, a fase é subdividida em cinco etapas, conforme elencado por Campos (2004): 

  1. Identificação do problema; 
  2. Estabelecimento de meta; 
  3. Análise do fenômeno; 
  4. Análise do processo (causas); 
  5. Plano de ação.

Realizar/executar

Nessa fase, todas as metas e os objetivos delineados na etapa anterior e devidamente incorporados a um plano de ação precisam ser implementados, conforme a orientação de cada organização. 

Durante essa etapa, ocorre a execução do plano de manutenção, incluindo inspeções, substituições e reformas de máquinas. É crucial realizar verificações nos locais em que as ações estão sendo implementadas. 

Verificar/avaliar

A etapa de verificação é crucial para avaliar o orçamento planejado na primeira fase. Nesse estágio, ocorre a fundamentação dos resultados de todas as ações planejadas na etapa do “Plan” e supervisionadas na execução. Agora, é necessário verificar se os resultados foram alcançados. 

Algumas questões-chave devem ser investigadas nessa fase para analisar criticamente as ações tomadas anteriormente, tais como os resultados em relação aos objetivos iniciais, o grau de desvio das ações definidas no início, se esses desvios foram benéficos para atingir os objetivos, se os problemas identificados podem ser superados e se as ações determinadas foram eficazes para estabelecer um padrão.

Implementar

Após avaliar quais aprimoramentos podem ser implementados para prevenir contra falhas, torna-se crucial desenvolver um plano de execução para essas medidas. Simultaneamente, é necessário revisar o plano de manutenção inicial estabelecido na fase inicial e ajustar o orçamento operacional conforme necessário.

Durante a etapa de execução, ocorre a revisão dos padrões após o registro de todas as inspeções, substituições e reformas. Além disso, é responsabilidade da equipe de manutenção revisar as ações corretivas tomadas para corrigir falhas, criando um arquivo abrangente que contenha todos esses registros e as informações mais recentes sobre os equipamentos. 

Essa revisão contínua é essencial para garantir a eficácia das ações implementadas e promover uma melhoria contínua no processo de manutenção.

Vantagens e desafios na aplicação do PDCA em manutenção

Implementar o Ciclo PDCA na gestão de manutenção oferece uma série de vantagens, mas também apresenta desafios que demandam atenção e estratégias específicas. Abaixo, vamos explorar tanto os benefícios quanto as possíveis dificuldades dessa abordagem contínua.

Vantagens:

  • Melhora na confiabilidade: ao adotar o Ciclo PDCA na manutenção, as organizações podem experimentar uma melhoria significativa na confiabilidade de seus ativos;
  • Aumento na disponibilidade dos ativos: a identificação proativa de possíveis problemas e a execução de ações preventivas contribuem para minimizar o tempo de inatividade não planejado;
  • Redução de retrabalho na manutenção: com o PDCA, os processos de manutenção tornam-se mais eficientes e eficazes, o que leva a uma significativa redução do retrabalho;
  • Otimização da utilização de recursos: ao analisar continuamente os processos e identificar oportunidades de aprimoramento, as organizações podem direcionar seus recursos de forma mais estratégica;
  • Economia de tempo e recursos: a resolução proativa de problemas e a prevenção de falhas reduzem a necessidade de intervenções corretivas extensivas, economizando recursos financeiros e temporais.

Desafios:

  • Necessidade de engajamento constante: a aplicação eficaz do PDCA requer engajamento contínuo de toda a equipe. Manter o entusiasmo e o comprometimento ao longo do processo pode ser um desafio, especialmente em organizações de grande porte;
  • Resistência à mudança: a introdução do PDCA pode encontrar resistência dentro da equipe, especialmente se houver uma cultura organizacional avessa à mudança;
  • Complexidade na identificação de causas raízes: a falta de análise aprofundada pode levar a soluções superficiais, comprometendo a eficácia do ciclo.

Ao ponderar essas vantagens e esses desafios, as organizações podem implementar o PDCA de maneira mais informada, maximizando seus benefícios e superando possíveis obstáculos. 

A aplicação eficaz do Ciclo PDCA na manutenção representa uma jornada contínua em direção à excelência operacional e à sustentabilidade.

Como a tecnologia pode contribuir para implementar o Ciclo PDCA

A implementação do Ciclo PDCA na manutenção oferece diversas possibilidades e pode ser aplicada para promover a melhoria contínua, tanto na área administrativa quanto em projetos e processos. 

Essa melhoria inicia-se com o planejamento, ou seja, a definição de metas que conduzam a ações eficazes para alcançar resultados aprimorados. Atualmente, existem ferramentas que automatizam e controlam esse processo.

Os softwares de gestão de manutenção preditiva representam importantes aliados para gestores em todo o mundo. Algumas versões possibilitam a comunicação direta entre a equipe em tempo real, agregam todos os indicadores de manutenção automaticamente atualizados e permitem a criação de procedimentos e checklists para inspeções.

Esse método se revela como uma alternativa valiosa para empresas que buscam otimizar seus processos, mantendo registros e históricos atualizados de máquinas e atividades.

Ciclo PDCA X outras metodologias de monitoramento de equipamentos

Ao comparar o Ciclo PDCA com outras metodologias de monitoramento, é possível perceber distintas abordagens para aprimorar processos e alcançar eficiência operacional. Enquanto o PDCA enfatiza a continuidade e a aprendizagem contínua, o Seis Sigma, por exemplo, concentra-se na redução da variabilidade e na eliminação de defeitos, utilizando ferramentas estatísticas robustas. 

Ambos compartilham o objetivo de melhorar a qualidade e a eficiência, mas o PDCA se destaca pela sua natureza cíclica, permitindo ajustes constantes com base na retroalimentação, o que pode ser particularmente eficaz em ambientes dinâmicos.

Outra metodologia comum é a gestão por processos, que se concentra na visão holística e na otimização de fluxos de trabalho. Diferentemente do PDCA, ela pode envolver uma análise mais abrangente dos processos organizacionais, incorporando estratégias como o mapeamento de processos e a identificação de gargalos. 

Já o modelo CMMI (Capability Maturity Model Integration) visa aprimorar a maturidade dos processos organizacionais. Enquanto o PDCA se concentra em ajustes contínuos e respostas rápidas, o CMMI busca estabelecer padrões maduros e estáveis para processos. 

A escolha entre essas metodologias depende da cultura organizacional, dos objetivos específicos e da natureza dos desafios enfrentados. Cada abordagem oferece ferramentas únicas para aprimorar a eficiência operacional, permitindo que as organizações escolham aquela que melhor se alinha com suas necessidades e metas.

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Se você busca aprimorar a gestão de ativos industriais, conte com a experiência da SEMEQ. Nossas soluções de monitoramento e manutenção preditiva estão alinhadas com as melhores práticas, garantindo eficiência operacional e redução de custos. 

Entre em contato conosco agora mesmo para discutir como podemos impulsionar o desempenho de sua planta industrial!

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Curva ABC na manutenção: o que é importante saber

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Na gestão eficiente, o uso da curva ABC na manutenção é uma ferramenta valiosa, especialmente quando aplicada ao monitoramento de ativos no cenário industrial. 

Compreender o que é, como aplicar e as vantagens dessa metodologia é essencial para otimizar a alocação de recursos, identificar prioridades e promover uma operação mais eficaz. 

Neste artigo, explicamos como funciona a curva ABC na manutenção, as vantagens dessa metodologia e se realmente é a melhor opção para o acompanhamento de máquinas. Confira! 

O que é a curva ABC?

A curva ABC é uma ferramenta de gestão de inventário que classifica os itens em categorias com base em sua importância e seu valor. Essa categorização segue o Princípio de Pareto, em que uma pequena porcentagem de itens contribui significativamente para o valor total do estoque.

Os itens são distribuídos em três categorias principais: A, B e C.

  • Categoria A: engloba os itens mais cruciais e valiosos, representando geralmente 20% do total de itens em estoque, mas contribuindo com 80% do valor total;
  • Categoria B: itens de valor intermediário, compreendendo aproximadamente 30% do total de itens e contribuindo com 15% do valor total;
  • Categoria C: itens de menor valor e importância, representando cerca de 50% do total de itens e contribuindo com 5% do valor total.

A aplicação da curva ABC na manutenção permite que os gestores concentrem seus esforços na administração dos itens mais cruciais e valiosos, direcionando menos recursos para os itens menos estratégicos, o que contribui para otimizar o capital de giro, reduzir os custos de manutenção e aprimorar a eficiência operacional da empresa.

Como aplicar a curva ABC no monitoramento preditivo?

Na área do monitoramento preditivo, a curva ABC é empregada para priorizar a manutenção de equipamentos e sistemas, considerando sua relevância e seu valor para a organização.

Para aplicar a análise ABC na manutenção preditiva, o processo segue os seguintes passos:

  1. Identificação dos equipamentos e sistemas que necessitam de manutenção;
  2. Avaliação do valor e da importância de cada equipamento ou sistema, considerando custos operacionais, tempo de inatividade associado a falhas e o impacto que teria no processo produtivo;
  3. Classificação dos equipamentos e sistemas em três categorias: A, B e C, com base em seu valor e sua importância;
    1. Equipamentos e sistemas classificados como A devem ser monitorados regularmente e receber manutenção preventiva frequente devido ao seu alto valor e à sua importância crítica para o processo produtivo;
    2. Equipamentos e sistemas classificados como B necessitam de monitoramento regular e manutenção preventiva com menor frequência se comparados à categoria A, pois têm um valor médio e são relevantes para o processo produtivo, mas não tão críticos;
    3. Equipamentos e sistemas classificados como C demandam manutenção preventiva menos frequente do que os das categorias A e B, visto que têm um valor mais baixo e não são críticos para o processo produtivo.

Ao empregar a curva ABC na manutenção preditiva, é possível direcionar os esforços de manutenção para os equipamentos mais cruciais e importantes, resultando em um processo produtivo mais eficiente e na redução dos custos.

Curva ABC é a melhor opção para o acompanhamento de máquinas?

A curva ABC destaca-se como uma ferramenta altamente eficaz para o acompanhamento de máquinas e equipamentos. Sua abordagem baseada na classificação por importância e valor oferece uma visão estratégica, permitindo que as equipes de manutenção concentrem seus esforços nos ativos mais críticos. 

Essa metodologia facilita a tomada de decisões embasada em dados sólidos, direcionando recursos de forma inteligente e contribuindo para uma gestão eficiente de ativos industriais.

Vantagens da implementação da curva ABC na manutenção industrial

A utilização da estratégia da curva ABC na manutenção preditiva se revela como uma excelente ferramenta para priorizar ações em equipamentos e sistemas críticos, oferecendo uma série de benefícios. Conheça-os abaixo!

Auxílio na identificação de equipamentos críticos

A curva ABC desempenha um papel crucial ao identificar quais equipamentos ou sistemas têm maior criticidade para a operação da empresa, possibilitando que equipes de manutenção priorizem suas atividades nos itens mais impactantes.

Criação de ordem de prioridade para as atividades de manutenção 

Ao classificar os equipamentos na curva ABC, é possível determinar quais deles necessitam de uma atenção e alocação de recursos maior em termos de manutenção. Equipamentos considerados mais relevantes podem receber um foco e recursos para manutenção preventiva, enquanto os menos críticos podem ser inspecionados com menor frequência.

Controle dos custos

Como a curva ABC também possibilita que equipes de manutenção concentrem esforços nos equipamentos ou sistemas mais cruciais, evitando alocações desnecessárias de recursos em itens menos importantes, é possível maximizar o retorno sobre o investimento nessa área, reduzindo os custos de manutenção.

Decisões baseadas em dados

A curva ABC fornece informações claras sobre a importância dos equipamentos para os negócios, capacitando a equipe de manutenção a tomar decisões fundamentadas e orientadas por dados sólidos. Esse método promove uma gestão mais eficaz e estratégica das atividades de manutenção.

Como fazer o acompanhamento da curva ABC em equipamentos?

No contexto da manutenção e do monitoramento de ativos, a importância de evitar falhas e paradas cresce proporcionalmente à relevância do equipamento. No geral, a formulação da curva envolve os seguintes passos:

  • Análise de critérios: a base da curva ABC repousa em alguns pontos cruciais, incluindo segurança e meio ambiente, qualidade, condições de operação e entrega, confiabilidade e manutenibilidade;
  • Organização por critérios de criticidade: a classificação dos critérios de acordo com os pontos mencionados anteriormente é essencial. Por exemplo, para segurança e meio ambiente, uma falha pode representar alto, moderado ou nenhum risco de acidente ou contaminação, respectivamente;
  • Fluxograma de decisões: para a tomada de decisões sobre a curva ABC dos ativos, é recomendável o uso de um fluxograma. Esse recurso facilita a compreensão e a definição, especialmente quando um equipamento pode ser considerado de nível A em alguns critérios e de nível B ou C em outros;
  • Elaboração de um plano de manutenção: com a curva ABC atribuída a cada ativo com base nos critérios mencionados, é possível criar um plano de manutenção. Equipamentos classificados como mais críticos podem receber manutenção preditiva e corretiva, enquanto aqueles de menor impacto podem ser atendidos apenas com manutenção corretiva.

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A aplicação da curva ABC na manutenção de máquinas e equipamentos destaca-se como uma estratégia eficaz para gerenciar ativos industriais de forma inteligente.

Se você busca aprimorar a gestão de ativos industriais, conte com a experiência da SEMEQ. Nossas soluções de monitoramento e manutenção preditiva estão alinhadas com as melhores práticas, garantindo eficiência operacional e redução de custos. 

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Por que ter mobilidade na manutenção da sua planta?

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A eficiência operacional e a gestão produtiva em plantas industriais têm encontrado na mobilidade da manutenção um pilar fundamental. 

O avanço tecnológico tem potencializado a capacidade de obter informações em tempo real, possibilitando decisões rápidas e intervenções em qualquer local, momento ou condição.

Neste artigo, abordaremos o que é mobilidade na manutenção e os principais motivos de implementá-la em sua planta industrial. Acompanhe!

O que é mobilidade na manutenção?

A mobilidade refere-se à habilidade de obter informações, registrar atividades e receber atualizações em tempo real, sem estar limitado a um único local, que pode ser alcançado pelo uso de dispositivos portáteis, como smartphones e tablets, ou por soluções em nuvem.

A mobilidade na manutenção permite que os técnicos e gestores tenham acesso instantâneo a informações relevantes, independentemente do local e do momento, implicando na tomada de decisões mais precisas e na atuação mais eficaz.

Por que implementar a mobilidade em plantas industriais?

A mobilidade simplificou a condução da manutenção. Atualmente, os gestores podem monitorar o desempenho das operações fabris por meio de dispositivos móveis, permitindo a elaboração de estratégias e a tomada de decisões em qualquer local.

A seguir, reunimos os principais motivos para implementar a mobilidade em plantas industriais. Confira!

Comunicação ágil entre departamentos

Os dispositivos móveis têm funcionalidades avançadas e aplicativos instaláveis, permitindo que os profissionais de manutenção se comuniquem e troquem mensagens com outros departamentos em qualquer local da fábrica.

Acesso aos indicadores em tempo real

O acesso aos indicadores permite que se tenha mobilidade na gestão da manutenção, pois é possível avaliar o nível de produtividade de cada colaborador e o desempenho de cada ativo.

Esses dados são cruciais para embasar decisões estratégicas, já que são baseados em informações concretas, não em suposições.

Planejamento de atividades

Com um software de gestão móvel e um organizador de tarefas, torna-se mais simples para o gestor de manutenção acompanhar e organizar as atividades na indústria. Ao avaliar prazos, identificar responsáveis e determinar a urgência dos serviços, o profissional pode criar um planejamento e programar as tarefas com antecedência.

Agendamento de ordens de serviço

A mobilidade na manutenção oferece uma visão abrangente e atualizada de todas as atividades na indústria, permitindo à equipe operacional reprogramar tarefas e manutenções conforme a disponibilidade.

Planejamento de manutenções

Se o gestor tem mobilidade na manutenção da empresa, consegue planejar a manutenção preditiva e preventiva das máquinas e dos equipamentos.

Isso é feito por meio da análise de informações coletadas em manutenções anteriores, por exemplo, para estudar o estado atual dos ativos, a duração média das peças e o nível de desgaste.

Implemente a mobilidade na manutenção com o auxílio da tecnologia

As tecnologias, especialmente os softwares de gestão, desempenham um papel crucial na implementação da mobilidade na manutenção, uma vez que oferecem a capacidade de acessar dados e informações críticas de manutenção de qualquer lugar e a qualquer momento usando dispositivos móveis ou pela nuvem.

A partir da análise de dados e indicadores, é possível implementar estratégias de manutenção. Essas soluções identificam padrões de falha, estimam tempos de vida útil de equipamentos e sugerem ações corretivas antes que ocorram falhas graves, evitando paradas não programadas.

Esses sistemas geram relatórios detalhados sobre métricas importantes, facilitando a avaliação do desempenho e a identificação de áreas de melhoria.

Melhor solução para a mobilidade na manutenção da sua planta: conheça o My Semeq

O My Semeq é uma plataforma inovadora que oferece mobilidade sem precedentes na gestão de manutenção. Com uma interface intuitiva e acessível por dispositivos móveis, essa solução permite o acompanhamento em tempo real de todas as atividades de manutenção, independentemente de onde você esteja.

Com o My Semeq, você estará no controle total da manutenção da sua planta, garantindo eficiência, agilidade e precisão na gestão, além de reduzir custos operacionais e evitar paradas inesperadas.

Casos de sucesso

A seguir, reunimos dois casos de sucesso que comprovam a eficácia e as vantagens do My Semeq para sua planta industrial. Veja!

Lubrificação com problema

A lubrificação é um fator indispensável no ciclo de vida de um ativo. Diante disso, é fundamental contar com uma estratégia de manutenção. 

Neste caso, um sensor wireless foi instalado no dia 14 de abril de 2022 no ventilador do motor. No dia 20 de outubro do mesmo ano, foi identificado um problema na lubrificação do motor. Dois dias após o surgimento do problema, foi emitida a ordem de serviço para a manutenção.  

Bomba hidráulica desalinhada

Já nesse caso, o sensor foi instalado na bomba hidráulica do sistema de alta pressão e, nas primeiras medições, foi possível detectar um pico em 2xRPM, indicando um desalinhamento. 

Os espectros e a curva de tendência mostraram a condição do ativo. Uma combinação de desalinhamentos angulares e paralelos diminuiria a capacidade do acoplamento, dos rolamentos e das vedações mecânicas. 

No dia 30 de novembro de 2022, foi identificado o problema por meio dos sensores wireless da SEMEQ. Diante disso, foi elaborado um cronograma de manutenção e o reparo ocorreu em 30 de dezembro.

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Quer transformar a gestão de manutenção na sua planta industrial? Experimente agora o My Semeq, a solução completa em monitoramento e gestão de ativos. Tenha acesso a mobilidade, tecnologia de ponta e eficiência operacional. Fale conosco e solicite o seu orçamento agora mesmo!

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MTBF e MTTR: entenda como funcionam essas métricas

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Otimizar o desempenho de sistemas e equipamentos é crucial no cenário das operações industriais. Duas métricas fundamentais nesse processo são o MTBF e o MTTR. Elas desempenham papéis importantes na avaliação da confiabilidade e na eficiência operacional de máquinas e processos.

Ao compreender esses indicadores, os gestores das plantas industriais podem tomar decisões informadas para aprimorar a disponibilidade e o desempenho de seus ativos.

Neste artigo, saiba o que é o MTBF e o MTTR, como essas métricas se complementam, qual é a importância e quais são os principais passos práticos para calculá-las. Acompanhe!

O que é MTBF?

MTBF, ou “mean time between failures” (tempo médio entre falhas), é um indicador utilizado para medir a confiabilidade de um sistema ou equipamento. Ele representa o tempo médio decorrido entre o surgimento de uma falha ou irregularidade e a ocorrência da próxima. 

Em outras palavras, o MTBF é a média de tempo em que um componente ou sistema está operacional antes de apresentar uma falha. 

E o que é MTTR?

Já o MTTR, ou “mean time to repair” (tempo médio para reparo), é um indicador que mede o tempo médio necessário para realizar o reparo ou corrigir uma falha após a sua detecção. 

Ele inclui todo o tempo dedicado à intervenção, desde o momento em que a falha é identificada até o momento em que o sistema é restaurado à sua plena funcionalidade.

Como essas duas métricas se complementam?

O MTBF atua na previsão de problemas ao calcular o tempo médio entre falhas, o MTTR entra em cena para mensurar o tempo médio necessário para corrigir essas falhas. Juntos, esses indicadores desempenham papéis cruciais na análise e na otimização do desempenho operacional.

Para ilustrar essa complementaridade, considere o exemplo abaixo:

Imagine que o MTBF de um equipamento crítico seja de seis horas, indicando que o ativo enfrenta problemas com frequência e que a produção precisará ser interrompida a cada necessidade de reparo. 

Agora, suponha que o MTTR para esse mesmo equipamento seja de 40 minutos, revelando que, após uma falha, a empresa terá que paralisar sua produção por aproximadamente esse período.

Nesse contexto, se todos os equipamentos da fábrica tiverem MTBF baixo e apresentarem falhas regularmente, ou se o MTTR for alto, resultando em longas interrupções na produção, a empresa enfrentará não apenas perdas de desempenho e qualidade, mas também prejuízos substanciais. 

Importância do MTBF e MTTR na análise de desempenho e confiabilidade

Os indicadores MTBF e MTTR desempenham um papel fundamental na análise de desempenho e confiabilidade de ativos industriais. 

A utilização dessas métricas não apenas contribui para a redução dos períodos ociosos em máquinas, mas também oferece uma série de benefícios estratégicos para as operações empresariais.

Entre as principais vantagens apresentadas pela utilização dessas métricas na gestão de unidades fabris estão: 

  • Aumento da disponibilidade do parque fabril;
  • Maior segurança nos processos;
  • Mais qualidade nos produtos;
  • Aumento na eficiência das entregas;
  • Maior satisfação de clientes.

Passos práticos para calcular o MTBF

Como dito anteriormente, o MTBF refere-se aos intervalos de tempo perdidos durante a operação de uma máquina, e sua média pode ser calculada por meio de uma fórmula específica:

  •  MTBF = (tempo total disponível – tempo perdido) / (número de paradas).

Abaixo, elencamos alguns passos práticos para calcular o tempo médio entre falhas: 

  1. Identifique o período total em que a máquina ou o sistema deveria estar operacional;
  2. Anote o número de vezes que ocorreram paralisações ou falhas durante o tempo total disponível;
  3. Registre o tempo perdido para cada falha, ou seja, o tempo em que o sistema não estava operacional;
  4. Aplique a fórmula MTBF = (tempo total disponível – tempo perdido) / Número de paradas;
  5. Considere o valor obtido. Quanto maior o MTBF, maior a confiabilidade do sistema.

Passos práticos para calcular o MTTR

O MTTR é calculado ao aplicar a média do tempo necessário para realizar um reparo após a ocorrência de uma falha. A fórmula correspondente é: 

  • MTTR = (tempo total de reparo / quantidade de falhas).

Segue abaixo um passo a passo para calcular o MTTR da maneira correta: 

  1. Registre o tempo total dedicado à reparação para cada ocorrência de falha. Inclua desde a identificação da falha até a restauração completa do sistema;
  2. Anote o número total de falhas que ocorreram durante o período analisado;
  3. Aplique a fórmula MTTR (tempo total de reparo / quantidade de falhas);
  4. Compreenda o valor obtido. Quanto menor o MTTR, mais eficiente é a equipe de manutenção, pois significa que as falhas são corrigidas mais rapidamente.

Quais são os outros indicadores de manutenção indispensáveis?

Além do MTBF e do MTTR, existem diversos outros índices de manutenção indispensáveis. Conheça-os abaixo:

Custo de Manutenção em relação ao Faturamento (CMF)

O Custo de Manutenção em relação ao Faturamento (CMF) é calculado dividindo o custo global de manutenção pelo faturamento bruto e, no fim, esse valor é então multiplicado por 100. 

Custo de Manutenção em relação ao Valor de Reposição (CPMV)

O Custo de Manutenção em relação ao Valor de Reposição (CPMV) é um indicador financeiro que possibilita avaliar o custo de manutenção associado a cada equipamento, auxiliando na decisão sobre a vantagem de manter o ativo atual ou adquirir um novo.

Valor Estimado de Substituição (ERV)

O Valor Estimado de Substituição, ou Estimated Replace Value, representa a quantia de capital necessária para adquirir um novo equipamento. Para calcular, divide-se o custo total de manutenção pelo valor de compra de um novo ativo, multiplicando o resultado por 100.

Custo de Manutenção por Unidade Produzida (CMUP)

O propósito do CMUP é entender o impacto do custo de manutenção no preço final de cada unidade de produto fabricado em uma indústria. A fórmula envolve a divisão do custo de manutenção pelo total de unidades produzidas.

Backlog

O backlog é interpretado como o tempo que os técnicos levam para completar todos os serviços, evidenciando a relação entre as demandas de serviços e a capacidade dos profissionais de atendê-las.

Acompanhe o desempenho da sua planta com a SEMEQ

A SEMEQ se destaca como uma empresa especializada em soluções avançadas de monitoramento preditivo, direcionada para atender às necessidades específicas da indústria de alimentos. 

A partir de uma abordagem inovadora e tecnologias de ponta, a empresa visa otimizar a manutenção de equipamentos, assegurando a máxima eficiência operacional nas instalações de processamento de alimentos.

Sensores on-line

Os sensores de última geração desenvolvidos pela SEMEQ são meticulosamente projetados para atender aos mais elevados padrões de qualidade e confiabilidade. 

Esses sensores sem fio possibilitam o monitoramento em tempo real de parâmetros críticos, como vibração, temperatura, pressão, umidade, entre outros.

My Semeq

A plataforma My Semeq representa a solução da SEMEQ para atender às necessidades de acompanhamento e gestão de dados em tempo real. Por meio dessa plataforma, os gestores de manutenção na indústria de alimentos podem realizar o monitoramento remoto do desempenho de seus equipamentos. 

Além disso, ela tem a capacidade de receber alertas instantâneos sobre quaisquer problemas detectados pelos sensores, permitindo uma rápida resposta a potenciais falhas. 

Análise de óleo

Além dos sensores convencionais, a SEMEQ oferece serviços de análise de óleo como parte integrante de suas soluções de monitoramento preditivo. 

Esse serviço permite uma avaliação abrangente da condição dos equipamentos, contribuindo para a identificação precoce de desgastes e aprimorando a eficácia das estratégias de manutenção.

Fale conosco

Entre em contato conosco hoje mesmo para descobrir como nossos sensores e nossa plataforma podem melhorar a eficiência e a confiabilidade de suas operações de manutenção.

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7 cuidados com motor elétrico para manter a alta performance

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Os motores elétricos são componentes vitais para uma série de processos industriais e, muitas vezes, fundamentais para o funcionamento de maquinários e equipamentos em diversas áreas.

Manter os cuidados com motor elétrico para que ele continue operando em alta performance é essencial para assegurar a eficiência e a produtividade nas operações industriais.

Para garantir essa eficácia, é necessário adotar medidas específicas e um plano de manutenção de motores elétricos. Compreender os principais cuidados a ser tomados é crucial para prolongar a vida útil, prevenir contra falhas prematuras e assegurar seu funcionamento contínuo.

Neste artigo, reunimos os sete cuidados com motor elétrico para manter a alta performance na sua planta industrial. Acompanhe!

  1. Lubrificação adequada

A lubrificação adequada dos rolamentos é um dos principais cuidados com motor elétrico, pois a má inspeção desse fator marca o início de uma série de complicações em todo o processo. 

Diante disso, dois aspectos se tornam extremamente cruciais nesse processo: utilizar o óleo ou a graxa de acordo com as recomendações do fabricante do equipamento e atentar-se à quantidade exata de lubrificante a ser aplicada nos rolamentos e mancais.

Quando seguimos as recomendações do fabricante para a escolha dos óleos e graxas para realizar a lubrificação, é assegurada a viscosidade adequada para o funcionamento ideal da peça. Além disso, os produtos recomendados contêm a composição química recomendada para não causar danos em componentes, como vedações e retentores.

Vale lembrar que a lubrificação não se resume apenas a reduzir o atrito entre as superfícies em contato. Ela também protege contra sujeira, umidade e calor, condições às quais a maioria dos motores elétricos está sujeita.

  1. Temperatura e ventilação

A temperatura e a ventilação são pontos cruciais para serem analisados durante o cuidado com o motor elétrico, a fim de garantir a sua alta performance. O superaquecimento pode ser extremamente prejudicial, levando a danos nos componentes internos do motor.

Portanto, evite expor o rolamento a chamas ou aquecê-lo a temperaturas superiores a 110 °C. Durante a montagem, posicione o rolamento contra o ressalto do eixo até que ele esfrie e se fixe em sua posição, para evitar deslizamentos.

Também é fundamental incluir uma avaliação regular para verificar o acúmulo de detritos na carcaça e na ventoinha, uma vez que o motor retém uma quantidade significativa de poeira e detritos do ambiente em que está localizado, resultando na dificuldade para o funcionamento adequado da peça, obstruindo o percurso pelo qual o ar deveria fluir. Dessa forma, é possível prevenir a obstrução do fluxo de ar.

  1. Alinhamento e balanceamento

A montagem desalinhada do motor dificulta seu alcance à velocidade nominal. Como resultado, todo o sistema é forçado a operar acima da sua capacidade.

Nesse cenário, o motor não apenas enfrenta a força de inércia mas também a resistência que impede o rotor de acelerar. Consequentemente, ele opera sempre em estágio de arranque. O desalinhamento resulta na quebra de rolamentos, mancais e eixos. Além disso, provoca um aumento no consumo de energia elétrica.

  1. Armazenamento do motor

A melhor forma de prevenir a entrada de umidade na cavidade do rolamento e proteger contra a corrosão, antes da instalação, é manter os motores com os rolamentos completamente envolvidos em graxa apropriada. 

Esse método cria uma camada protetora que ajuda a preservar a integridade dos componentes internos do motor durante o armazenamento e o transporte.

No caso de equipamentos lubrificados com óleo, é fundamental discutir o armazenamento adequado diretamente com o fornecedor antes de realizar a manutenção dos motores. Eles podem dispor de orientações específicas para preservar o óleo e proteger os componentes internos do motor contra qualquer dano potencial durante o período de armazenamento.

  1. Cuidados com a fixação do motor

Uma fixação adequada garante uma vida útil mais longa para o motor e para os componentes. Diante disso, existem alguns cuidados que devem ser considerados para garantir uma boa fixação. São eles: 

  • Considere as características do piso onde a carga e o motor serão fixados para garantir a adesão correta;
  • Verifique se a superfície é capaz de manter a fixação dos equipamentos e quais elementos de fixação são os mais indicados;
  • Averigue todas as instruções recomendadas pelo projeto para a montagem dos componentes. Lembre-se de utilizar ferramentas apropriadas ou aparelhos de montagem;
  • Assegure-se de que existam diferenças mínimas entre os níveis dos pisos onde estão localizados a carga e o motor;
  • Empregue os itens indicados pelo fabricante. Porcas, arruelas de pressão, parafusos e calços devem ser usados conforme as recomendações, evitando a substituição por materiais de menor qualidade;
  • Se houver ruídos excessivos, é sinal de que algo está errado, dado que isso é um alerta de que o motor não está fixo corretamente, por isso, as vibrações aumentam.
  1. Limpeza regular para evitar acúmulo de sujeira e corrosão

Outro cuidado com o motor elétrico é manter a limpeza regular para evitar o acúmulo de poeira ou quaisquer resíduos provenientes do processo de produção. Esses materiais podem atuar como isolantes, dificultando a dissipação de calor e prejudicando o funcionamento adequado do motor. 

Realizar limpezas frequentes é fundamental para preservar a eficiência e prolongar a vida útil dos componentes do motor, como os rolamentos.

  1. Monitoramento por sensores

O monitoramento por sensores também desempenha um papel indispensável no cuidado com o motor elétrico na manutenção da alta performance em plantas industriais, uma vez que eles podem detectar sinais precoces de falhas ou anomalias, como variações na temperatura, vibração anormal ou corrente elétrica instável. 

Além disso, os sensores podem ajudar a otimizar o desempenho dos motores ao monitorar e ajustar variáveis, como consumo de energia, temperatura e condições de carga, o que contribui para reduzir o desperdício de energia e aumentar a eficiência operacional.

Potencialize seu sucesso on-line: conheça as soluções de monitoramento da SEMEQ

A SEMEQ oferece soluções de monitoramento inovadoras e personalizadas para impulsionar o desempenho do seu negócio. Nossas ferramentas avançadas de monitoramento proporcionam insights precisos e em tempo real para otimizar sua presença digital, garantindo eficiência operacional e melhorando a experiência do usuário.

Conheça nossos serviços de monitoramento preditivo, análise de dados detalhada e suporte especializado para garantir que sua empresa alcance novos patamares de sucesso on-line.

Fale conosco

Para descobrir como nossas soluções de monitoramento podem impulsionar seu sucesso on-line, entre em contato conosco agora mesmo! Estamos prontos para ajudar a levar sua planta industrial ao próximo nível.

Leia mais conteúdos como esse em nosso blog:

Tudo o que você precisa saber sobre os sensores SEMEQ

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O monitoramento de ativos e equipamentos desempenha um papel crucial na manutenção preventiva e na otimização dos processos industriais.

À medida que as indústrias buscam aprimorar sua eficiência e reduzir custos operacionais, sensores de monitoramento desempenham um papel fundamental na coleta de dados em tempo real e na identificação de potenciais problemas. 

A SEMEQ é uma empresa líder na oferta de soluções de monitoramento de ativos e sensores de última geração, proporcionando às empresas a capacidade de manter suas operações em funcionamento de forma eficaz e confiável.

Neste artigo, abordaremos algumas das principais dúvidas sobre os sensores SEMEQ, oferecendo insights e informações para ajudar você a compreender melhor essas tecnologias. 

Boa leitura!

Qual tipo de sensor é o mais adequado para minha planta industrial? 

A escolha do sensor mais adequado para uma planta industrial depende de diversos fatores, incluindo o tipo de indústria, os processos envolvidos e os dados a serem monitorados. 

Sensores de temperatura, pressão, umidade, nível, vibração e muitos outros pontos estão disponíveis no mercado, e a escolha deve ser baseada nas necessidades específicas da planta. 

Além disso, a tecnologia avançou, e sensores IoT (internet das coisas) estão se tornando populares devido à capacidade de monitoramento em tempo real e à conectividade. Portanto, o sensor mais adequado será aquele que atenda aos requisitos da planta, fornecendo dados precisos e possibilitando o controle eficaz dos processos.

Conheça os sensores da SEMEQ

Os sensores da SEMEQ são resistentes, fáceis de instalar e oferecem insights valiosos para melhorar o desempenho operacional e reduzir os custos associados à manutenção preditiva. Conheça nossas opções.

Sensor de altas temperaturas

Características:

  • Indicado para medir temperaturas elevadas (até 160ºC);
  • Kit com quatro pontos de medição de temperatura;
  • Caixa com comunicação sem fio (wireless) via Bluetooth® Low Energy 5.1;
  • Bateria de longa duração;
  • Sensor ativo após o término da bateria (longa duração). É só trocar;
  • Permite troca de bateria;
  • Dispositivo IoT;
  • Grau de proteção: IP 67;
  • Medição da temperatura de contato.

Aplicações:

  • Ideal para monitorar temperatura de válvula de compressores;
  • Válvulas, manifolds, tubulações, mancais de deslize etc;
  • Detecção de falhas precoces relacionadas a variações de temperatura.

Ultrassom

Características:

  • Detecção de ruído ultrassônico;
  • Medição da temperatura ambiente e do ponto de contato;
  • Comunicação sem fio via Bluetooth® Low Energy 5.1 – (BLE 5.1);
  • Bateria de longa duração e substituível;
  • Dispositivo IoT;
  • Classificação de proteção: IP 67.

Aplicações:

  • Purgadores de vapor industriais.

AXON HD Vibração e Trigger Interno

Características:

  • Espera a máquina “acordar” para realizar a medição;
  • Triaxial;
  • FFT, Envelope, Onda no Tempo e Nível Global;
  • Resposta de frequência: 10 kHz;
  • Comunicação sem fio (wireless) via Bluetooth® Low Energy 5.1;
  • Bateria de longa duração e substituível;
  • Dispositivo IoT;
  • Grau de proteção: IP 69 K.

Aplicações:

  • Bombas industriais, ventiladores, redutores, compressores, motores elétricos, máquinas, ferramentas e turbinas;
  • Detecção de falhas precoces em rolamentos e caixas de engrenagem.

AXON HD Vibração e Temperatura

Características:

  • Alta resistência a ataques químicos, água e poeira;
  • Triaxial;
  • FFT, Envelope, Onda no Tempo e Nível Global;
  • Resposta de frequência: 10 kHz;
  • Comunicação sem fio (wireless) via Bluetooth® Low Energy 5.1;
  • Bateria de longa duração e substituível;
  • Dispositivo IoT;
  • Grau de proteção: IP 69 K +++.

Aplicações:

  • Bombas industriais, ventiladores, redutores, compressores, motores elétricos, máquinas, ferramentas e turbinas;
  • Detecção de falhas precoces em rolamentos e caixas de engrenagens.

AXON HD Vibração e Temperatura

Características:

  • Triaxial;
  • FFT, Envelope, Onda no Tempo e Nível Global;
  • Resposta de frequência: 10 kHz;
  • Comunicação sem fio (wireless) via Bluetooth® Low Energy 5.1;
  • Bateria de longa duração e substituível;
  • Dispositivo IoT;
  • Grau de proteção: IP 69 K.

Aplicações:

  • Bombas industriais, ventiladores, redutores, compressores, motores elétricos, máquinas, ferramentas e turbinas;
  • Detecção de falhas precoces em rolamentos e caixas de engrenagens.

Gateway

Características:

  • Conecta-se com os sensores SEMEQ (vibração, ultrassom, temperatura, umidade) via Bluetooth® Low Energy 5.1;
  • Conecta-se à nuvem de dados através de cabo Ethernet, Wi-Fi, conexão 3G ou 4G;
  • Integração via OPC, Modbus (Ethernet e RS485), Historiador e EAM;
  • Atualização de firmware remota (OTA).

Aplicações:

  • Leitura de múltiplos sensores;
  • Integra todas as técnicas de manutenção preditiva (on-line e off-line) para obter resultados mais precisos.

Descrição:

  • Utilizado para integrar todos os sensores wireless com sua rede industrial e enviar dados para a nuvem.

Umidade e temperatura

Características:

  • Medição de temperatura de alta precisão;
  • Medição da umidade relativa do ar;
  • Comunicação sem fio via Bluetooth® Low Energy 5.1 – (BLE 5.1);
  • Duração da bateria de longa duração e substituível;
  • Dispositivo IoT;
  • Classificação de proteção: IP 69.

Aplicação:

  • Monitoramento de temperatura e umidade relativa do painel de controle elétrico.

Quantos sensores são necessários para a minha planta?

A determinação do número de sensores necessários para a planta industrial é uma questão crucial que pode impactar significativamente o desempenho e a eficiência dos processos. 

Não existe uma resposta ideal, pois o número de sensores varia de acordo com diversos fatores, como o tamanho da planta, o tipo de indústria, os processos específicos e os objetivos de monitoramento. Entre os pontos essenciais para ajudar a determinar quantos sensores são necessários estão:

  • Objetivos de monitoramento;
  • Pontos críticos;
  • TipoS de sensor;
  • Estratégia de implantação.

Quem irá fazer a medição?

Além de medir o “Valor Global de Vibração”, os sensores da SEMEQ também são responsáveis por monitorar frequências, modulações de curvas, harmônicas, coeficientes angulares de curvas, regressões e outros parâmetros. 

Toda essa informação é processada por meio de inteligência artificial (IA) que gera um relatório de diagnóstico e prognóstico (RDP). O RDP não só informa que o equipamento está com problemas mas também explica exatamente qual é o problema e quais ações específicas são necessárias para restaurá-lo às condições normais de funcionamento.

Além disso, a SEMEQ conta com uma equipe dedicada em sua sede para analisar os dados recebidos, os quais são posteriormente compilados em um relatório entregue ao cliente. Outra forma de monitoramento é por meio da plataforma MY SEMEQ, uma plataforma rápida e moderna para a visualização de todos os resultados, com ferramentas de gestão, análise e confiabilidade. Veja outros benefícios:

  • Melhor acompanhamento do processo de preditiva e seus indicadores;
  • Relatórios integrados;
  • Gestão de resultados;
  • Dashboard personalizado;
  • Disponível em mais de 10 idiomas.

Qual é a faixa de medição necessária?

A faixa de medição necessária para os sensores SEMEQ pode variar dependendo das necessidades específicas de monitoramento de ativos em diferentes indústrias e aplicações. 

Os sensores SEMEQ são altamente configuráveis e projetados para atender a diversos cenários operacionais. Portanto, a faixa de medição pode ser personalizada para atender às características do equipamento, dos ativos e dos processos de cada cliente.

O sensor Axon HD, por exemplo, se destaca por sua capacidade de evitar falsos alarmes e fornecer medições precisas mesmo em condições desafiadoras. Isso é fundamental para garantir que o monitoramento de ativos seja confiável e eficaz, especialmente em ambientes industriais em que as condições de operação podem ser variáveis.

Qual é a precisão requerida?

A precisão é fundamental para garantir que as medições sejam confiáveis e forneçam informações precisas sobre o estado dos ativos. A precisão dos sensores SEMEQ é projetada para atender ou exceder os requisitos da indústria, garantindo que as informações coletadas sejam confiáveis e úteis para as equipes de manutenção e operações.

Como será a instalação do sensor?

Para o monitoramento on-line, um profissional da nossa equipe técnica será direcionado até a planta para instalação do sensor e do gateway nos equipamentos.

No modo off-line, um técnico da SEMEQ será enviado à planta periodicamente, de acordo com as necessidades da empresa e a criticidade do equipamento.

Existe suporte técnico disponível?

Sim, a SEMEQ oferece suporte técnico para suas soluções de monitoramento. Compreendemos a importância de um suporte eficaz para garantir o funcionamento contínuo e confiável de seus sistemas.

O suporte técnico é prestado por uma equipe experiente composta de profissionais que estão prontos para auxiliar os clientes em todas as fases, desde a configuração inicial até o monitoramento contínuo dos ativos. Eles podem oferecer orientação sobre a instalação, a configuração e a operação dos sensores e sistemas, bem como auxílio na interpretação dos dados coletados.

Valorizamos a satisfação do cliente e estamos comprometidos a fornecer suporte técnico eficiente para resolver dúvidas, solucionar problemas e garantir que os clientes obtenham o máximo benefício de suas soluções.

Conheça as nossas soluções para o monitoramento de ativos em sua planta industrial. Preencha o formulário e entre em contato com um dos nossos consultores agora mesmo!

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