A alta competitividade na indústria de transformação plástica exige que os ativos operem em seu máximo desempenho. 

No entanto, as máquinas injetoras, que são o coração da produção, sofrem frequentemente com paradas inesperadas. Um único problema pode causar perdas financeiras significativas, atrasos na entrega e um aumento de custos com manutenção de injetoras.

Muitos gestores de manutenção se veem presos em um ciclo de reparos emergenciais, o que gera picos de estresse e custos imprevisíveis. Felizmente, existe uma forma de antecipar esses problemas e transformar a manutenção de injetoras em um processo proativo. 

A solução está no monitoramento preditivo para máquinas injetoras, uma metodologia que usa dados e tecnologia para prever falhas antes que elas aconteçam.

Para entender como essa abordagem pode otimizar a operação, aumentar a disponibilidade dos seus equipamentos e garantir a longevidade de seus ativos, continue a leitura.

Por que as Máquinas injetoras merecem atenção especial?

As injetoras são equipamentos de alta complexidade, que operam sob condições extremas de pressão, temperatura e velocidade. Sua função é moldar termoplásticos e outros materiais, e a qualidade do produto final está diretamente ligada à precisão e ao bom funcionamento da máquina. 

Por isso, a parada de uma única injetora pode comprometer todo um lote de produção ou, em casos mais graves, a cadeia de suprimentos de uma empresa.

Para gestores de manutenção, o desafio vai além de apenas “consertar” o que quebra. A responsabilidade é garantir a continuidade da operação, otimizar os ciclos de manutenção de injetoras e, principalmente, maximizar o tempo de atividade dos equipamentos. Ignorar sinais precoces de desgaste e dependendo apenas de manutenções corretivas não é mais uma opção viável em um mercado tão dinâmico.

A complexidade desses ativos torna fundamental a adoção de estratégias que permitam uma visão aprofundada de sua saúde, indo além de simples inspeções visuais.

Principais falhas de máquinas injetoras e seus sintomas

O monitoramento de máquinas injetoras começa com a compreensão dos modos potenciais de falhas. Identificar os pontos críticos e os sintomas associados a eles é o primeiro passo para uma estratégia eficaz de monitoramento preditivo para máquinas injetoras.

As falhas podem ser divididas em três categorias principais, cada uma com suas características e impactos.

Falhas mecânicas

Essas falhas estão diretamente relacionadas ao desgaste e à integridade dos componentes mecânicos da máquina. São frequentemente causadas por atrito, desalinhamento, folgas excessivas e fadiga de material. Alguns exemplos:

• Desgaste da rosca e do cilindro: um sintoma claro é a perda de repetibilidade e a variação no peso das peças injetadas. O aumento do tempo de plastificação ou o superaquecimento do material também podem indicar esse problema.
• Problemas em rolamentos e engrenagens: podem ser identificados por ruídos anormais, como rangidos, batidas ou zumbidos, além de um aumento na temperatura localizada no redutor ou no motor. A vibração excessiva é um dos indicadores mais confiáveis de falhas mecânicas.
• Desalinhamento de eixos: aumenta a carga sobre rolamentos e acoplamentos, levando a um desgaste acelerado e a falhas prematuras.

Falhas hidráulicas

O sistema hidráulico é a força motriz da máquina injetora, e sua falha pode paralisar a produção completamente. Essas falhas estão ligadas à contaminação do óleo, à degradação de vedantes e aos problemas com bombas e válvulas. Alguns exemplos:

• Vazamentos internos e externos: a perda de pressão é um sinal clássico de vazamento interno, levando à lentidão dos movimentos e à queda na força de fechamento do molde. Vazamentos externos são visíveis, mas a contaminação e a degradação do óleo podem passar despercebidas.
• Contaminação do óleo: a presença de partículas sólidas ou água no óleo hidráulico pode danificar bombas, válvulas e cilindros. Sinais incluem superaquecimento do óleo, aumento da pressão de trabalho e desgaste acelerado dos componentes.
• Falha da bomba hidráulica: ruídos incomuns, como cavitação, e uma queda brusca na pressão do sistema indicam que a bomba está com problemas.

Falhas elétricas/eletrônicas

A automação e o controle preciso das injetoras dependem do seu sistema elétrico e eletrônico. Falhas nessa área podem causar desde problemas intermitentes até a parada total da máquina.

• Problemas em resistências e termopares: a flutuação da temperatura no cilindro de aquecimento pode resultar em peças com defeito, como quebras ou variações de cor. Termopares danificados ou resistências queimadas são os principais culpados.
• Falhas em motores e inversores de frequência: o superaquecimento do motor, consumo excessivo de energia e vibrações anormais podem ser sintomas de problemas elétricos. Um inversor de frequência com defeito pode causar flutuações de velocidade e torque, causando a queima do motor e do inversor de frequência.
• Problemas no CLP (Controlador Lógico Programável): falhas no controle podem resultar em ciclos de injeção inconsistentes, movimentos erráticos e paradas inesperadas da máquina.

Como montar uma estratégia de monitoramento de máquinas injetoras à prova de falhas

A adoção de uma estratégia de monitoramento de máquinas injetoras não se limita a instalar alguns sensores. Ela envolve a combinação de diferentes técnicas preditivas para criar uma visão completa da saúde do equipamento. 

Uma abordagem multimodal é fundamental para captar os sintomas de falhas em seus estágios iniciais, permitindo um planejamento de manutenção preciso e eficaz.

A seguir, veja as principais metodologias que compõem uma estratégia de monitoramento preditivo para máquinas injetoras de alta performance:

Vibração

A análise de vibração é a técnica mais eficaz para identificar falhas mecânicas. Todo equipamento rotativo, como o motor e a rosca de uma injetora, emite um padrão de vibração. 

Qualquer anomalia, como folgas, desalinhamentos, desbalanceamento ou desgaste de rolamentos e engrenagens, altera esse padrão. A monitorização contínua ou periódica da vibração permite detectar esses problemas em estágio inicial.

• Benefícios: previne falhas catastróficas, otimiza o tempo de troca de componentes, reduz custos com peças de reposição e aumenta a segurança operacional.
• Onde usar: motores, redutores, eixos e sistemas de fechamento do molde.

Termografia

A termografia utiliza câmeras infravermelhas para captar o calor emitido pelos componentes. Pontos quentes fora do normal são sinais de anomalias, como atrito excessivo, sobrecarga elétrica ou problemas de isolamento.

• Benefícios: detecta problemas elétricos (conexões soltas, sobrecarga), hidráulicos (superaquecimento do óleo) e mecânicos (atrito em rolamentos) de forma rápida e não invasiva.
• Onde usar: painéis elétricos, bombas hidráulicas, resistências, cilindros de injeção e motores.

Análise de óleo

O óleo hidráulico é o “sangue” da injetora. A análise de óleo em laboratório revela a presença de contaminantes (água, partículas metálicas), a degradação do lubrificante e a formação de ácidos. Esses dados indicam a saúde geral do sistema hidráulico.

• Benefícios: prolonga a vida útil dos componentes, reduz o tempo de parada para troca de óleo e evita falhas causadas por contaminação.
• Onde usar: coleta periódica do óleo do reservatório hidráulico para análise em laboratório.

Análise elétrica

A análise elétrica monitora a qualidade da energia consumida pela máquina e identifica anomalias no comportamento de motores elétricos. Essa análise pode detectar desequilíbrio de corrente, sobrecarga e problemas no isolamento do motor, entre outros.

• Benefícios: previne queima  do motor, otimiza o consumo de energia e garante a confiabilidade do sistema de potência.
• Onde usar: no painel elétrico que alimenta a máquina, monitorando o motor principal.

Sinais de processo (CLP)

Os sensores para injetoras integrados ao CLP, como os de pressão, temperatura e posição, fornecem dados essenciais para o monitoramento de máquinas injetoras. O cruzamento desses dados com as informações obtidas das outras técnicas preditivas permite monitoramento de condições intermitentes.

Com a utilização de inteligência artificial, é possível correlacionar dados de CLP com os outros dados de monitoramento, potencializando a análise preditiva. 

Por exemplo, uma variação de pressão do óleo (dado do CLP) associada a um aumento de temperatura em uma válvula (dado da termografia) pode indicar um problema específico.

• Benefícios: fornece um contexto operacional para os outros dados preditivos, permitindo identificar falhas que afetam diretamente o processo de produção.
• Onde usar: pressão de injeção, temperatura do cilindro, tempo de ciclo e posição do fechamento.

Descubra como a SEMEQ pode te ajudar a construir uma estratégia de manutenção que garante o futuro da sua produção

A implementação de um programa de monitoramento preditivo para máquinas injetoras exige conhecimento técnico, tecnologia avançada e, principalmente, uma metodologia comprovada. 

A SEMEQ, especialista em manutenção preditiva, oferece soluções completas para que sua empresa saia da manutenção reativa e entre na era da inteligência de dados.

Nossa abordagem combina o uso de sensores para injetoras de última geração com uma plataforma de análise inteligente, permitindo que você tenha acesso a diagnósticos precisos e recomendações claras. 

Nossa equipe de especialistas em confiabilidade trabalha lado a lado com seus gestores para garantir que a estratégia de manutenção de injetoras seja eficaz e personalizada para as necessidades da sua operação.

Entre em contato com um de nossos especialistas e saiba mais sobre como otimizar a confiabilidade da sua produção e transformar a manutenção de injetoras.

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• Manutenção baseada no valor (MBV): entenda o que é e como fazer o cálculo
• PCM na manutenção: veja o que é e como aplicar
• Serviço de monitoramento preditivo para indústrias: saiba como a SEMEQ ajuda você a melhorar resultados

A eficiência operacional é o coração de qualquer planta industrial. No entanto, paradas inesperadas de máquinas podem gerar custos elevados, atrasos na produção e perda de competitividade. 

Como evitar esses problemas e garantir uma operação mais robusta? A resposta reside em como a manutenção preditiva, através de suas ferramentas avançadas, pode antecipar falhas e otimizar o desempenho dos equipamentos. 

Com tecnologias avançadas, como sensores industriais e software de manutenção preditiva, as indústrias conseguem monitorar ativos em tempo real, garantindo maior confiabilidade e produtividade. 

Este artigo traz as principais ferramentas de manutenção preditiva, o papel dos sensores e o impacto dessas soluções na eficiência das plantas industriais, com foco nas inovações oferecidas pela SEMEQ.

Quais são as ferramentas de manutenção preditiva mais utilizadas hoje?

A manutenção preditiva evoluiu significativamente com a Indústria 4.0. Hoje, as ferramentas mais utilizadas combinam tecnologia de monitoramento contínuo, análise de dados e inteligência artificial (IA) para prever falhas antes que elas ocorram. 

Abaixo, são apresentados os principais tipos de ferramentas que transformam a otimização da manutenção industrial.

Sensores inteligentes

Os sensores industriais são a base da manutenção preditiva. Eles coletam dados em tempo real sobre variáveis como vibração, temperatura e grandezas elétricas. 

Esses dispositivos permitem o monitoramento contínuo de máquinas, identificando anomalias precocemente. Por exemplo, sensores de vibração detectam desalinhamentos, enquanto sensores de temperatura alertam sobre superaquecimento.

Softwares de análise de dados

O software de manutenção preditiva processa grandes volumes de dados gerados por sensores industriais. Com algoritmos de IA e machine learning, essas plataformas identificam padrões e preveem falhas. 

Sistemas de monitoramento online

A tecnologia de monitoramento contínuo permite acompanhar o desempenho dos equipamentos remotamente. 

Esses sistemas utilizam sensores industriais conectados à bancos de dados em nuvens para fornecer relatórios em tempo real. Assim, os gestores podem tomar decisões rápidas, evitando paradas não planejadas.

Técnicas de diagnóstico avançado

Além dos sensores e softwares, técnicas como análise de óleos lubrificantes e ultrassom complementam as ferramentas de manutenção preditiva. 

A análise de óleo detecta contaminantes e desgaste em componentes lubrificados, enquanto o ultrassom identifica falhas mecânicas por meio de ondas sonoras de alta frequência.

Como a utilização dessas ferramentas impacta na produtividade da planta?

A adoção de ferramentas de manutenção preditiva transforma a produtividade das plantas industriais. Ao antecipar falhas, essas soluções minimizam interrupções e otimizam processos. 

Conforme estudo da McKinsey, empresas que utilizam manutenção preditiva podem reduzir custos de manutenção em até 25%, no longo prazo, e o tempo de inatividade em 50%. Veja os principais impactos:

• Redução de paradas não planejadas: a tecnologia de monitoramento contínuo detecta problemas em estágios iniciais, permitindo intervenções antes que a falha ocorra.
• Aumento da vida útil dos equipamentos: a otimização da manutenção industrial evita desgastes prematuros, prolongando a durabilidade dos ativos.
• Melhoria na eficiência operacional: dados precisos gerados por sensores industriais e software de manutenção preditiva permitem ajustes em tempo real, maximizando o desempenho.
• Economia de recursos: manutenções planejadas reduzem custos com reparos emergenciais e substituições desnecessárias.
• Sustentabilidade: menor consumo de peças e energia contribui para práticas mais sustentáveis.

Esses benefícios reforçam a importância de investir em ferramentas de manutenção preditiva para manter a competitividade no mercado.

Sensores: os olhos e ouvidos da manutenção preditiva

Os sensores industriais são fundamentais para a manutenção preditiva. Eles funcionam como os “olhos e ouvidos” das máquinas, captando dados em tempo real sobre seu desempenho. 

Diferentemente das inspeções manuais, que são limitadas e custosas, a tecnologia de monitoramento contínuo oferecida por sensores permite uma análise constante e precisa. Com a integração à Internet Industrial das Coisas (IIoT), os dados coletados são enviados para plataformas de análise, gerando insights acionáveis. 

Tipos de sensores utilizados na manutenção preditiva de fábricas

Diversos tipos de sensores industriais são empregados na manutenção preditiva, cada um com funções específicas. A escolha do sensor depende do equipamento e das variáveis a serem monitoradas. Abaixo, são apresentados os principais tipos:

Sensores de vibração

Esses sensores detectam alterações no comportamento mecânico, como desalinhamentos, folgas ou desgaste de rolamentos. São amplamente utilizados em motores, bombas e compressores, fornecendo dados cruciais para a otimização da manutenção industrial.

Sensores de temperatura

Monitoram o aquecimento de componentes, indicando possíveis problemas como sobrecarga ou falhas em sistemas de refrigeração. São essenciais em equipamentos que operam em condições extremas.

Sensores de grandezas elétricas 

Esses dispositivos analisam o comportamento  elétrico de motores, detectando anomalias como desbalanceamento de fases ou harmônicos. A análise de corrente e tensão é uma ferramenta poderosa para prever falhas elétricas.

Sensores de ultrassom

Capazes de captar ondas sonoras de alta frequência, esses sensores identificam problemas como vazamentos ou falhas em rolamentos. São ideais para equipamentos onde a inspeção visual é limitada.

A Importância da conectividade (IoT Industrial)

A Internet Industrial das Coisas (IIoT) é o backbone da manutenção preditiva moderna. Por meio da conectividade, sensores industriais transmitem dados em tempo real para plataformas de software de manutenção preditiva. Essa integração oferece benefícios como:

• Monitoramento remoto: gestores acompanham o desempenho dos equipamentos de qualquer lugar, reduzindo a necessidade de inspeções presenciais.
• Análise em tempo real: a IIoT permite processar com IA grandes volumes de dados rapidamente, gerando alertas instantâneos sobre anomalias.
• Integração com sistemas de gestão: plataformas como o software de manutenção preditiva da SEMEQ conectam dados de sensores a sistemas CMMS, otimizando o planejamento de manutenção.
• Escalabilidade: a IIoT suporta o monitoramento de múltiplos ativos em diferentes plantas, ideal para grandes indústrias.

A conectividade proporcionada pela IIoT é essencial para a tecnologia de monitoramento contínuo, garantindo que as ferramentas de manutenção preditiva operem com máxima eficiência.

SEMEQ: sua parceira estratégica em ferramentas de manutenção Preditiva

A SEMEQ é referência global em manutenção preditiva, oferecendo soluções inovadoras para a otimização da manutenção industrial. 

Com mais de 300 profissionais e presença em mais de 50 países, a empresa combina sensores industriais de última geração, software de manutenção preditiva e expertise técnica para maximizar a disponibilidade dos ativos. As soluções da SEMEQ incluem:

• Sensores wireless: dispositivos de vibração, temperatura e corrente que coletam dados em tempo real, eliminando a necessidade de inspeções manuais.
• Análise avançada com IA: algoritmos de Machine Learning processam dados para prever falhas com alta precisão.
• Relatórios personalizados: insights acionáveis que auxiliam na tomada de decisão, reduzindo custos e aumentando a produtividade.
• Suporte técnico especializado: uma equipe dedicada garante a implementação e manutenção das soluções.

Com a SEMEQ, as indústrias podem transformar a manutenção preditiva em uma vantagem competitiva, garantindo operações mais confiáveis e sustentáveis.

Entre em contato com a SEMEQ

Está pronto para levar a otimização da manutenção industrial da sua planta ao próximo nível? A SEMEQ oferece as melhores ferramentas de manutenção preditiva para aumentar a produtividade e reduzir custos. 

Entre em contato hoje mesmo e descubra como as soluções de tecnologia de monitoramento contínuo podem transformar sua operação.

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Na indústria siderúrgica, a continuidade da produção é essencial para o sucesso. Paradas inesperadas, falhas de equipamentos e custos elevados de manutenção podem comprometer a lucratividade. 

Ativos críticos são os pilares da operação, mas também os pontos mais vulneráveis quando não monitorados adequadamente. Identificar esses ativos, entender suas falhas e adotar soluções modernas, como sensores, é fundamental para garantir a confiabilidade operacional.

Se sua fábrica enfrenta paradas não planejadas ou desafios com manutenção de ativos críticos, este artigo oferece um guia técnico e detalhado para transformar esses problemas em oportunidades. 

Ativos de alto risco: onde as falhas mais acontecem na siderurgia?

Na siderurgia, certos equipamentos operam sob condições extremas, tornando-os mais suscetíveis a falhas. Esses ativos críticos são fundamentais para a produção, mas também representam riscos significativos. 

A seguir, detalham-se os principais ativos e os desafios que enfrentam, com base em sua criticidade e índices de falha.

Alto-fornos e conversores

Alto-fornos e conversores são o coração da produção de aço. Operando em temperaturas extremas e sob alta pressão, esses equipamentos enfrentam desgaste térmico severo, com revestimentos refratários que se deterioram com o tempo. 

Além disso, obstruções por acúmulo de resíduos podem comprometer o fluxo de materiais, enquanto bombas e ventiladores associados frequentemente apresentam vibração excessiva ou superaquecimento. Uma falha em um alto-forno pode paralisar toda a linha de produção, gerando perdas financeiras expressivas.

Equipamentos de lingotamento contínuo

O lingotamento contínuo molda o aço em formatos comercializáveis com placas e tarugos. Esses equipamentos são altamente sensíveis a desalinhamentos de rolos, que podem causar defeitos no produto final e exigir retrabalho. 

Falhas nos sistemas de resfriamento, essenciais para manter a integridade dos moldes, também são comuns e podem levar a paradas. Além disso, vibrações anormais frequentemente indicam desgaste de componentes, comprometendo a eficiência e a continuidade da produção.

Laminadores (quentes e frios)

Laminadores transformam o aço bruto em chapas ou bobinas, operando sob alta pressão e velocidade. O desgaste dos rolos é um problema recorrente, impactando diretamente a qualidade do produto. 

Falhas nos mancais, muitas vezes causadas por vibração excessiva ou lubrificação inadequada, podem resultar em quebras catastróficas. Desalinhamentos também são comuns, gerando paradas e gargalos na linha de produção, o que afeta a capacidade de entrega.

Ventiladores industriais e exaustores de grande porte

Ventiladores e exaustores garantem ventilação e controle térmico nas siderúrgicas. Esses equipamentos enfrentam desafios como:

• Desbalanceamento de rotores: causa vibração excessiva e acelera o desgaste.
• Superaquecimento de motores: reduz a vida útil e aumenta o consumo energético.
• Acúmulo de resíduos: diminui a eficiência e compromete o desempenho.

Uma falha nesses sistemas pode afetar o controle ambiental, colocando em risco a segurança e a operação.

Bombas e sistemas de bombeamento (água de resfriamento, óleo, etc.)

Sistemas de bombeamento são essenciais para o resfriamento e a lubrificação. Problemas como cavitação danificam rotores e reduzem a eficiência, enquanto desgaste de selos causa vazamentos e contaminação e danificação do óleo lubrificante.

Vibrações anormais, frequentemente ligadas a desalinhamentos ou falhas em mancais, também são comuns. A interrupção de uma bomba pode comprometer o resfriamento, levando ao superaquecimento em outros ativos críticos.

Pontes rolantes e equipamentos de movimentação de carga

Pontes rolantes transportam cargas pesadas, como bobinas e placas de aço. Desgaste de cabos e polias aumenta o risco de acidentes, enquanto falhas elétricas podem comprometer o controle e a segurança. 

Ruídos e vibrações anormais frequentemente indicam problemas em motores ou trilhos. Uma falha nesses equipamentos pode paralisar o fluxo logístico interno, impactando toda a operação da fábrica.

As principais falhas: entendendo o inimigo

Compreender as falhas de equipamentos siderúrgicos é essencial para preveni-las. A seguir, exploram-se os problemas mais comuns, suas causas e impactos, oferecendo uma visão clara dos desafios a serem enfrentados.

Vibração excessiva

A vibração excessiva é um dos principais sinais de problemas mecânicos. Desbalanceamento de rotores, desalinhamento de eixos ou desgaste de rolamentos são causas frequentes. 

Essas vibrações aceleram o desgaste, reduzem a vida útil dos equipamentos e podem levar a paradas inesperadas, impactando diretamente a produção.

Aumento de temperatura

O aumento de temperatura em motores, mancais ou sistemas hidráulicos pode resultar de lubrificação inadequada, sobrecarga ou falhas no resfriamento. 

Temperaturas elevadas causam danos graves, como deformações ou quebras, e podem interromper a operação por longos períodos, gerando custos elevados.

Variações na corrente elétrica

Variações na corrente elétrica indicam problemas como sobrecarga, falhas em componentes elétricos ou instabilidade no fornecimento de energia. 

Essas variações podem danificar motores e sistemas de controle, comprometendo a segurança e a eficiência operacional. 

Ruídos anormais

Ruídos anormais são alertas audíveis de problemas mecânicos, como desgaste de engrenagens, folgas em componentes ou falhas em rolamentos. Ignorar esses sinais pode levar a quebras graves, resultando em paradas não planejadas e custos adicionais de reparo.

Contaminação e deterioração de óleo

A contaminação e deterioração do óleo afetam sistemas hidráulicos e de lubrificação. Partículas metálicas, umidade ou alterações químicas no óleo aumentam o atrito e a corrosão, reduzindo a eficiência e a vida útil dos equipamentos. 

Sensores essenciais para os ativos críticos da siderurgia

A manutenção preditiva transformou a gestão de ativos críticos na siderurgia. Sensores avançados permitem monitoramento em tempo real, identificando problemas antes que se tornem falhas. Abaixo, destacam-se as principais tecnologias para aumentar a confiabilidade operacional.

Sensores de vibração

Sensores de vibração são essenciais para a análise de vibração industrial. Eles detectam desbalanceamentos, desalinhamentos e desgaste de rolamentos com alta precisão. Esses dados permitem intervenções proativas, evitando que vibrações excessivas causem danos graves.

Sensores de temperatura

Monitorar a temperatura é vital para prevenir o aumento de temperatura em ativos críticos. Esses sensores identificam superaquecimento em motores, mancais ou sistemas de resfriamento, permitindo ações corretivas antes que ocorram falhas. A detecção precoce prolonga a vida útil dos equipamentos.

Sensores de grandezas elétricas

Sensores de grandezas  elétricas monitoram variações na corrente e tensão elétricas, identificando sobrecargas, falhas em circuitos ou problemas no fornecimento de energia. Esses dados ajudam a prevenir danos elétricos, garantindo maior segurança e eficiência na operação.

Termografia

A termografia utiliza câmeras infravermelhas para mapear pontos quentes em equipamentos. Essa técnica detecta aumento de temperatura, falhas elétricas e problemas em sistemas de refrigeração de forma não invasiva. É uma ferramenta poderosa para inspeções regulares e manutenção preventiva.

Análise de óleo

A análise de óleo monitora a condição de lubrificantes, identificando:

• Contaminação e deterioração do óleo.
• Partículas metálicas indicativas de desgaste.
• Alterações químicas que comprometem a lubrificação.

Essa técnica previne falhas em sistemas hidráulicos e prolonga a vida útil dos equipamentos.

Não espere a próxima falha catastrófica. Comece hoje a proteger seus ativos mais valiosos

Na siderurgia, cada parada não planejada representa perdas impactantes. Proteger os ativos críticos com soluções de manutenção preditiva é essencial para manter a competitividade. 

Tecnologias como análise de vibração industrial, sensores de temperatura, corrente e tensão elétrica, termografia e análise de óleo formam um sistema robusto para prevenir falhas de equipamentos siderúrgicos e garantir a confiabilidade operacional.

A SEMEQ, especialista em monitoramento de máquinas, oferece soluções avançadas e suporte técnico para implementar essas tecnologias. 

Entre em contato hoje e descubra como proteger seus ativos com eficiência.

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A gestão de ativos é fundamental no ambiente industrial, pois envolve a administração eficiente de todos os recursos e equipamentos que sustentam os processos operacionais de uma indústria. 

Com o avanço das tecnologias e as crescentes demandas por otimização de processos, o uso de um sistema para gestão de ativos se torna uma necessidade imprescindível. 

Neste artigo, abordaremos o que levar em conta na hora de escolher um sistema para gestão de ativos, suas funções essenciais e como a plataforma da SEMEQ pode ser a resposta para transformar a gestão de ativos na sua planta industrial. Confira!

A necessidade de um sistema para gestão de ativos no mundo industrial

Atualmente, a gestão de ativos vai muito além de simplesmente controlar a vida útil e o custo de manutenção de equipamentos. 

Em um mundo onde a competitividade, um sistema para gestão de ativos eficaz não só otimiza a manutenção, mas também contribui para a eficiência operacional e a minimização de riscos. 

Indústrias que adotam tecnologias avançadas conseguem realizar monitoramento em tempo real, detectar falhas antes que se tornem críticas e tomar decisões estratégicas mais informadas, impactando diretamente nos resultados financeiros.

O que levar em consideração ao escolher um sistema para gestão de ativos?

Ao buscar um sistema para gestão de ativos, é fundamental considerar aspectos que garantam sua eficácia e adequação às necessidades do seu negócio. Vejamos os principais critérios:

Facilidade de uso

A interface do sistema deve ser intuitiva e fácil de usar, permitindo que os gestores e operadores realizem suas tarefas de forma eficiente, sem a necessidade de treinamentos complexos. 

Inteligência Artificial e aprendizado de máquina

A velocidade de aprendizado da máquina é uma característica fundamental para o sucesso de sistemas preditivos. Quanto mais rápida for essa aprendizagem, mais cedo os resultados financeiros começam a aparecer.

Para isso, é essencial contar com uma base de dados extensa e qualificada. Bancos de dados limitados comprometem a curva de aprendizado, resultando em diagnósticos imprecisos e em falhas operacionais durante o processo de adaptação do sistema.

Acessibilidade e mobilidade

Em um ambiente industrial dinâmico, a capacidade de acessar o sistema a partir de diferentes dispositivos, como tablets e smartphones, é um grande diferencial. A mobilidade permite que os gestores acompanhem o status dos ativos e tomem decisões em tempo real, de qualquer lugar da planta ou até mesmo fora dela.

Integração com outros sistemas

A integração com outras plataformas já utilizadas pela empresa, como sistemas de ERP, SCM ou CRP, é essencial. Um sistema para gestão de ativos que converse bem com outras ferramentas proporciona um fluxo de dados contínuo, eliminando duplicidade de informações e facilitando a análise de performance de todos os setores da indústria.

Capacidade de gerar relatórios e análises

A análise de dados e a geração de relatórios são cruciais para avaliar o desempenho dos ativos. Um sistema para gestão de ativos deve ser capaz de gerar relatórios personalizados e dashboards que forneçam insights sobre a condição dos ativos, o desempenho das manutenções realizadas e o custo total de operação.

Escalabilidade

À medida que sua planta industrial cresce, o sistema para gestão de ativos deve ser capaz de acompanhar esse crescimento. Ele precisa ser escalável, permitindo a inclusão de novos ativos, funcionalidades adicionais e a adaptação a novas demandas operacionais sem grandes dificuldades.

Funções essenciais em um sistema para gestão de ativos

Um sistema para gestão de ativos deve possuir funções que garantam a máxima eficiência e o prolongamento da vida útil dos ativos, além de otimizar os custos operacionais. Entre as funções essenciais, destacam-se:

• Monitoramento em tempo real: permite identificar problemas nos equipamentos antes que se tornem críticos.
• Planejamento e execução de manutenção: garante que os ativos sejam mantidos em boas condições de funcionamento, evitando falhas inesperadas.
• Gestão de inventário de peças e componentes: facilita o controle das peças sobressalentes, evitando atrasos devido à falta de materiais.
• Relatórios de performance e análise de dados: fornece informações detalhadas sobre o desempenho dos ativos e do processo de manutenção, permitindo decisões mais informadas.
• Alertas e notificações: o sistema deve ser capaz de notificar os responsáveis sobre ações necessárias, como manutenção ou substituição de peças, de forma proativa.

Conheça a plataforma SEMEQ

A plataforma SEMEQ é uma solução completa de monitoramento e diagnóstico preditivo desenvolvida para aumentar a confiabilidade de ativos industriais e reduzir paradas não planejadas.

Ela combina sensores IoT, inteligência artificial e ferramentas analíticas avançadas para transformar dados de máquina em decisões de manutenção eficientes. Veja os principais destaques:

O que é a Plataforma SEMEQ?

É um ecossistema digital que centraliza:

• Coleta de dados (via sensores online e offline)

• Diagnósticos automáticos e manuais

• Geração de relatórios técnicos

• Integração com sistemas corporativos (CMMS, ERP, BI)

• Acompanhamento de performance e ROI

Tecnologia com Inteligência Artificial

A IA da SEMEQ:

• Prioriza alarmes conforme criticidade e tendência de falha

• Organiza equipamentos por clusters operacionais

• Reduz falsos positivos com modelos treinados em mais de 20 anos de dados

• Gera relatórios automáticos validados por analistas certificados

• Oferece prescrições de manutenção assertivas com base em correlações de dados

App SEMEQ

O App da SEMEQ é uma extensão prática e poderosa da plataforma SEMEQ Stream, projetado para facilitar o acesso às informações de monitoramento preditivo diretamente no celular ou tablet, onde quer que o usuário esteja.

SEMEQ App – visão geral

O aplicativo da SEMEQ está disponível nas lojas Google Play e Apple Store, com funcionalidades voltadas para técnicos, engenheiros, gestores de manutenção e analistas.

Ele permite acompanhar o estado dos equipamentos em tempo real, receber notificações de alarmes e acessar análises detalhadas.

Funcionalidades principais

Informações na palma da mão

Com o app SEMEQ, você pode acessar todas as informações essenciais para a manutenção de suas máquinas onde estiver. Desde análises até relatórios completos, tudo está disponível no seu dispositivo móvel, facilitando o processo de tomada de decisão.

Busca rápida e eficiente

Com a adição de filtros inteligentes, a busca por informações no app SEMEQ ficou ainda mais rápida e eficiente. Seja para localizar relatórios, diagnósticos ou alertas, você pode contar com uma pesquisa precisa e que economiza tempo, algo fundamental em um ambiente industrial onde cada minuto conta.

Visão clara e cronológica das condições das máquinas

Você pode acompanhar a evolução da condição de suas máquinas de forma cronológica, facilitando a análise do desempenho e a identificação de padrões que podem indicar problemas futuros.

Relatórios completos e detalhados

O app permite que você visualize diagnósticos e prognósticos detalhados, tudo na palma da mão. Além disso, é possível gerar relatórios personalizados com todos os dados que você precisa para garantir a operação sem falhas.

Intervenções simplificadas

É possível registrar feedbacks diretamente no aplicativo e acessar relatórios de encerramento com facilidade, agilizando o processo de manutenção e intervenção.

Transforme sua gestão de ativos com a plataforma SEMEQ

A adoção de um sistema para gestão de ativos como a Plataforma SEMEQ traz inúmeros benefícios para sua planta industrial. 

Além de melhorar a eficiência operacional, reduzir custos com manutenções corretivas e aumentar a vida útil dos ativos, o sistema contribui diretamente para a otimização de recursos e aumento da competitividade da sua planta.

Se você está buscando uma solução robusta, inteligente e fácil de usar para transformar a gestão dos seus ativos, o aplicativo da SEMEQ é a escolha certa. 

Entre em contato com a SEMEQ hoje mesmo!

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A indústria moderna exige agilidade, segurança e previsibilidade para manter a alta performance operacional. 

Em plantas industriais, onde a gestão de manutenção ainda é feita de maneira manual, surgem problemas críticos que comprometem a produtividade e a competitividade. 

Neste cenário, a digitalização da gestão de manutenção deixa de ser uma tendência para se tornar uma necessidade estratégica.

Neste artigo, descubra como aplicar a digitalização da gestão de manutenção, os principais desafios das plantas manuais e quais tecnologias podem transformar seu processo. Confira!

Os desafios de manter processos manuais de gestão de manutenção em uma planta

A gestão manual de manutenção em ambientes industriais enfrenta desafios que limitam a eficácia operacional. Sem processos digitais, as empresas estão expostas a riscos que comprometem a produtividade e a segurança.

Ineficácia e risco de erros

A falta de integração entre setores e a dependência de registros manuais aumentam a probabilidade de erros. 

Dados incompletos ou imprecisos prejudicam a análise de performance dos ativos e dificultam a tomada de decisões estratégicas. Além disso, a incapacidade de consolidar informações em tempo real gera atrasos e falhas de comunicação entre as equipes.

Custo operacional elevado

A ineficiência dos processos manuais implica em maior necessidade de manutenção corretiva e intervenções emergenciais. A falta de previsibilidade sobre a condição dos ativos leva a paradas não planejadas, impactando diretamente os custos de produção e logística.

Falta de previsibilidade

Em um cenário manual, é praticamente impossível antecipar falhas ou estruturar planos de manutenção eficientes. A ausência de dados confiáveis prejudica o planejamento a longo prazo, impacta a vida útil dos equipamentos e aumenta a vulnerabilidade a riscos operacionais.

O papel da digitalização na transformação da gestão de manutenção

A digitalização da gestão de manutenção revoluciona a administração dos ativos industriais ao substituir processos analógicos por sistemas inteligentes e automação de coleta de dados.

Implantar soluções digitais permite:

• Monitoramento em tempo real de ativos;
• Geração automática de ordens de serviço;
• Análise preditiva de falhas;
• Registro de histórico de intervenções de forma segura;
• Integração entre setores técnicos e gestores.

Esses avanços garantem uma gestão proativa, focada na prevenção de falhas e na otimização de recursos, aumentando a disponibilidade dos equipamentos e a segurança operacional.

Principais ferramentas e tecnologias para digitalizar a gestão de manutenção

A evolução da digitalização da gestão de manutenção depende da combinação de tecnologias complementares que, juntas, oferecem uma visão holística da planta industrial.

Sistemas de gestão de manutenção (CMMS)

O sistema de gestão de manutenção é fundamental na digitalização. Ele organiza atividades, centraliza dados de inspeções, cria ordens de serviço automáticas e permite a análise de indicadores de performance.

Com a implementação de um CMMS, é possível planejar manutenções preventivas, identificar ativos críticos e reduzir a ocorrência de falhas inesperadas.

IIoT e sensores inteligentes

A integração da IIoT (Industrial Internet of Things) traz uma nova camada de visibilidade para a operação. Sensores inteligentes coletam dados de maneira contínua e transmitem informações em tempo real, permitindo o monitoramento remoto dos ativos.

Esses sensores conseguem identificar variações anormais em temperaturas, vibrações e outros parâmetros críticos, sinalizando a necessidade de intervenção antes que a falha ocorra.

Plataforma e Monitoramento SEMEQ: praticidade e agilidade nas mãos

O My SEMEQ é uma plataforma inovadora que concentra em um único ambiente a gestão de diversas tecnologias de monitoramento, como análise de vibração, óleo, termografia e ultrassom.

Com ela, é possível monitorar a condição dos ativos em tempo real, acessar relatórios analíticos e planejar manutenções de forma ágil e segura, promovendo um novo patamar de excelência operacional.

A versão mobile da SEMEQ eh uma ferramenta poderosa. A interface foi projetada para oferecer uma experiência mais intuitiva, tornando o uso mais simples e rápido. 

Agora você encontra tudo o que precisa com poucos cliques, garantindo um acesso eficiente às informações essenciais para a gestão de manutenção preditiva.

Para baixar o app SEMEQ, basta acessar uma loja de aplicativos do seu smartphone, seja no Google Play ou na App Store, e procurar por “SEMEQ”. Após o download, instale o aplicativo no seu dispositivo.

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Saiba como a SEMEQ pode ajudar na digitalização da gestão de manutenção

A SEMEQ é uma referência mundial em soluções de manutenção preditiva e digitalização da gestão de manutenção. Com mais de 30 anos de experiência, a empresa alia tecnologia, expertise e metodologias de ponta para transformar a gestão de ativos industriais.

Diferenciais SEMEQ:

• Desenvolvimento próprio de sensores wireless;
• Algoritmos de inteligência artificial para análise de dados;
• Equipe técnica especializada em diversos setores industriais;
• Atendimento global com suporte ágil e consultivo.

Implementar a digitalização da gestão de manutenção com a SEMEQ significa garantir:

• Redução de falhas inesperadas;
• Melhoria na disponibilidade dos ativos;
• Agilidade no acesso às informações;
• Evolução contínua da gestão.

Potencialize a performance da sua planta e leve sua operação a um novo patamar de eficiência. 

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