A depreciação de máquinas e equipamentos é uma preocupação constante para empresas que dependem de ativos físicos para suas operações. 

Entender esse processo e saber como calcular e prevenir a depreciação pode fazer a diferença entre uma operação lucrativa e uma cheia de imprevistos. 

Neste artigo, veremos o conceito de depreciação de máquinas e equipamentos, os fatores que a influenciam, os métodos de cálculo e as estratégias para prevenir a depreciação excessiva.

O que é depreciação de máquinas e equipamentos?

Depreciação é a redução do valor de um ativo ao longo do tempo devido ao uso, desgaste natural e obsolescência. 

No contexto das máquinas e equipamentos, a depreciação é inevitável, mas pode ser gerenciada para minimizar seu impacto financeiro. 

Essa depreciação é contabilizada para refletir a perda de valor dos ativos ao longo de sua vida útil, impactando diretamente os resultados financeiros da empresa.

Quais são os fatores que influenciam a depreciação?

Idade das máquinas

A idade é um dos fatores mais óbvios que influenciam a depreciação de máquinas e equipamentos. Máquinas mais antigas tendem a depreciar mais rapidamente devido ao desgaste natural e ao avanço da tecnologia que torna equipamentos mais modernos disponíveis no mercado.

Frequência e intensidade de uso

Quanto mais uma máquina é utilizada, maior será o seu desgaste. O uso intenso pode acelerar a depreciação, diminuindo a vida útil do equipamento e aumentando a necessidade de manutenção.

Condições ambientais e de operação

As condições ambientais, como umidade, temperatura e exposição a elementos corrosivos, podem afetar significativamente a taxa de depreciação de máquinas e equipamentos. Máquinas operando em ambientes adversos tendem a se desgastar mais rapidamente.

Qualidade da manutenção realizada

A manutenção regular e de alta qualidade pode prolongar a vida útil de uma máquina, retardando a depreciação. Máquinas bem cuidadas tendem a manter seu valor por mais tempo.

Tecnologia e inovação (obsolescência tecnológica)

A rápida evolução tecnológica pode tornar máquinas obsoletas mais rapidamente, mesmo que ainda estejam em boas condições de operação. A obsolescência tecnológica é um fator importante a ser considerado na depreciação de máquinas e equipamentos.

Saiba como calcular a taxa anual de depreciação

Calcular a taxa anual de depreciação é fundamental para entender como o valor dos ativos diminui ao longo do tempo e para tomar decisões informadas sobre a substituição ou atualização de equipamentos. 

Existem vários métodos para calcular a depreciação de máquinas e equipamentos, sendo os mais comuns o método linear, o método de saldo decrescente e o método de unidades produzidas. 

Método linear (linha reta)

O método linear é o mais simples e comum. Nele, a depreciação é calculada de forma constante ao longo da vida útil do ativo. A fórmula básica é:

Método de saldo decrescente

O método de saldo decrescente aplica uma taxa de depreciação maior nos primeiros anos de vida útil do ativo, reduzindo-a gradualmente. Isso reflete que muitos ativos perdem valor mais rapidamente nos primeiros anos de uso.

Método de unidades produzidas

Esse método baseia-se na produção total esperada do ativo. A depreciação de máquinas e equipamentos é calculada com base no número de unidades produzidas em cada período, tornando-o útil para máquinas cuja utilização pode variar significativamente ao longo do tempo.

Conheça as melhores estratégias para prevenir a depreciação excessiva

Prevenir a depreciação excessiva de máquinas e equipamentos é importante para maximizar a vida útil dos ativos e garantir a eficiência operacional. 

Implementar estratégias eficazes pode ajudar a reduzir os custos de manutenção, melhorar o desempenho dos equipamentos e evitar a obsolescência prematura. 

A seguir, veja algumas das melhores práticas para manter seus equipamentos em excelente estado por mais tempo.

Importância da manutenção preditiva

A manutenção preditiva envolve o monitoramento contínuo do estado das máquinas para prever falhas antes que ocorram. Isso pode ajudar a prolongar a vida útil dos equipamentos e reduzir a depreciação de máquinas e equipamentos.

Técnicas de monitoramento de máquinas

Utilizar técnicas avançadas de monitoramento, como sensores IoT (Internet das Coisas) e análise de dados, pode fornecer insights valiosos sobre o desempenho e a condição dos equipamentos, permitindo intervenções oportunas.

Planejamento e execução de um programa de manutenção eficaz

Um programa de manutenção bem definido e executado pode reduzir significativamente a depreciação de máquinas e equipamentos. Isso inclui manutenções preventivas, corretivas e preditivas.

Atualização tecnológica e renovação de equipamentos

Investir na atualização tecnológica e na renovação dos equipamentos pode ajudar a mitigar a depreciação causada pela obsolescência tecnológica. Equipamentos mais novos e avançados tendem a ter uma vida útil mais longa e a oferecer melhor desempenho.

Maximize a vida útil dos seus equipamentos com a SEMEQ

Entender e gerenciar a depreciação de máquinas e equipamentos é fundamental para qualquer empresa que depende de ativos físicos. 

Com os conhecimentos e estratégias certos, é possível minimizar a depreciação, prolongar a vida útil dos equipamentos e otimizar os resultados financeiros. 

Se você deseja saber mais sobre como a SEMEQ pode ajudar na gestão da depreciação de seus equipamentos, entre em contato conosco e descubra como nossas soluções de monitoramento de máquinas podem transformar sua operação.

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• PCM na manutenção: veja o que é e como aplicar
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No universo da manutenção, conhecer a vida útil dos equipamentos industriais é um elemento fundamental para a gestão eficiente de uma planta. 

A vida útil impacta diretamente a produtividade, os custos operacionais e a capacidade de planejamento estratégico da empresa. 

Neste artigo, entenderemos por que é essencial conhecer e identificar a vida útil dos equipamentos industriais, os principais fatores que a influenciam e como calculá-la  utilizando as melhores práticas e técnicas de monitoramento.

Por que é importante conhecer a vida útil dos equipamentos?

Entender a vida útil dos equipamentos industriais não é apenas uma questão de boa prática de manutenção, mas sim uma necessidade estratégica para qualquer operação industrial.

Redução de custos operacionais ao prevenir paradas não planejadas

Um dos maiores benefícios de conhecer a vida útil dos equipamentos é a capacidade de reduzir custos operacionais. 

Equipamentos que falham inesperadamente podem causar paradas não planejadas, interrompendo a produção e gerando custos elevados com reparos emergenciais e perda de produtividade. 

Ao prever quando os equipamentos precisarão de manutenção ou substituição, é possível planejar intervenções de maneira mais eficiente, minimizando paradas e evitando gastos desnecessários.

Otimização de produtividade ao garantir operações contínuas e eficientes

Além de reduzir custos, o conhecimento da vida útil dos equipamentos industriais também permite otimizar a produtividade da manutenção. 

Quando os equipamentos operam de forma contínua e eficiente, sem interrupções inesperadas, a produção se torna mais estável e previsível. Isso resulta em maior eficiência operacional, permitindo que a planta industrial atinja suas metas de produção sem surpresas desagradáveis.

Prolongamento da vida útil e aumento do retorno sobre o investimento

Manter um controle rigoroso sobre a vida útil dos equipamentos permite prolongar sua utilização ao máximo, garantindo que sejam substituídos apenas quando necessário.

Isso aumenta o retorno sobre o investimento (ROI) em equipamentos caros, já que a empresa pode extrair o máximo valor de cada peça de maquinário antes de precisar investir em novas aquisições.

Principais fatores que afetam a vida útil dos equipamentos

Diversos fatores podem influenciar a vida útil dos equipamentos industriais. Compreendê-los é essencial para implementar a estratégia de manutenção preditiva.

Qualidade de fabricação e especificações técnicas

A vida útil de um equipamento começa com a sua fabricação. Equipamentos de alta qualidade, fabricados com materiais duráveis e projetados para suportar as demandas específicas da operação, tendem a durar mais.

Condições ambientais e de operação

O contexto operacional e ambiental em que os equipamentos operam têm um impacto significativo em sua vida útil. Fatores como temperatura, umidade, exposição a elementos corrosivos e a carga de trabalho diária influenciam diretamente o desgaste e a degradação dos componentes.

Equipamentos operando em ambientes severos podem precisar de manutenção mais frequente e ter uma vida útil reduzida.

Frequência e qualidade da manutenção preventiva e preditiva

A manutenção regular e de alta qualidade é fundamental para atingir o ciclo de vida do ativo. Conhecer a vida útil e a característica dela permite definir planos de manutenção preventiva em intervalos regulares, de maneira a evitar manutenção desnecessária.

A manutenção preditiva, que utiliza técnicas avançadas de monitoramento para prever quando a manutenção será necessária, pode ser ainda mais eficaz, permitindo intervenções precisas e baseadas em dados reais.

Curva de Banheira

A Curva de Banheira é um conceito amplamente utilizado na engenharia de confiabilidade para descrever a taxa de falha de um sistema ao longo do tempo. Ela é assim chamada devido ao seu formato, que se assemelha ao perfil de uma banheira. A curva é dividida em três fases distintas:

Fase de falhas precoces (Infant Mortality)

Esta fase inicial é caracterizada por uma alta taxa de falhas que diminui rapidamente ao longo do tempo. Isso ocorre devido a defeitos de fabricação, problemas de instalação ou outros erros iniciais. Durante esta fase, muitos componentes defeituosos são identificados e eliminados.

Fase de falhas aleatórias (Random Failures)

Após a fase inicial, a taxa de falhas estabiliza-se em um nível baixo e constante. Esta fase corresponde ao período de vida útil do equipamento, onde as falhas ocorrem de forma aleatória e não são influenciadas pela idade do sistema.

Fase de desgaste (Wear-Out Failures)

Na fase final, a taxa de falhas começa a aumentar novamente devido ao envelhecimento e ao desgaste dos componentes. Esta fase é similar ao período de envelhecimento dos seres humanos, onde o desgaste natural leva a um aumento na probabilidade de falhas.

A Curva de Banheira ajuda a entender e prever o comportamento das falhas ao longo do ciclo de vida de um equipamento. Ao mapear a taxa de falhas, é possível implementar estratégias de manutenção preventiva e preditiva para minimizar o impacto das falhas e maximizar a disponibilidade e a confiabilidade dos sistemas.

Estudos realizados pelas indústrias de aviação e pela Marinha dos EUA nas décadas de 1960 e 1970 demonstraram que, embora nem todos os tipos de ativos sigam exatamente o conceito da Curva de Banheira, a maioria dos ativos apresenta um padrão de falhas constante ou ligeiramente crescente durante a maior parte de sua vida útil.

Padrões de falha e a importância da manutenção preditiva

A Curva de Banheira é a mais conhecida, mas existem diversos outros padrões de falha. Mais de 80% desses padrões são aleatórios, o que significa que a manutenção preventiva não será eficaz, pois não é possível prever quando ocorrerão as falhas. 

É neste ponto que a manutenção preditiva se torna crucial, pois pode cobrir 80% das falhas nas fábricas.

A Análise de Dados de Vida (LDA – Life Data Analysis) busca compreender a vida útil do equipamento e determinar quais curvas se aplicam a ele. Com base nessa análise, é possível definir o plano de manutenção adequado, seja ele preventivo, corretivo ou preditivo. 

Além disso, a LDA permite identificar se um componente ou máquina possui problemas de projeto, o que pode levar à necessidade de reprojeto. Também pode revelar problemas decorrentes de instalação incorreta, que podem estar causando falhas.

Como calcular a vida útil dos equipamentos industriais?

Calcular a vida útil dos equipamentos industriais envolve várias técnicas e métodos que ajudam a prever com precisão quando os equipamentos precisarão ser substituídos ou reparados.

A seguir, entenda como é feito o cálculo.

Método de análise do histórico de uso e falhas

Passos para a análise:

1. Coleta de dados:
   • Coletar dados históricos sobre o uso dos equipamentos, incluindo horas de operação, condições de trabalho e frequências de manutenção.
   • Registrar todas as falhas ocorridas, incluindo a data, o tipo de falha e as ações corretivas tomadas.
2. Análise estatística:
   • Utilizar métodos estatísticos para analisar os dados coletados. Um método comum é a análise de Weibull, que ajuda a entender a distribuição das falhas e prever a vida útil.

Cálculo da vida útil

A função de Weibull é definida como:

Onde:

• F(t) é a função de distribuição de falha (a probabilidade de falha até o tempo).
• η é o parâmetro de escala (vida característica).
• β é o parâmetro de forma (define a forma da distribuição).

Para calcular a vida útil, determine os parâmetros η e β a partir dos dados históricos. A vida útil média pode ser estimada como:

Onde Γ é a função Gamma.

Cálculo da vida útil para um equipamento em específico

Para um equipamento específico, estime a taxa de desgaste (V) e use-a para calcular o tempo até o desgaste total (T):

Onde Vtotal​ é o volume total que pode ser desgastado antes da falha.

Importância de um sistema de gestão e monitoramento eficaz

Para implementar eficazmente as técnicas mencionadas, é necessário contar com um sistema de gestão e monitoramento robusto. 

Esse sistema deve ser capaz de coletar, armazenar e analisar dados em tempo real, fornecendo insights acionáveis sobre o estado dos equipamentos. Ferramentas avançadas de software podem automatizar muitos aspectos desse processo, facilitando a tomada de decisões informadas e baseadas em dados precisos.

Descubra como a SEMEQ pode transformar a gestão de seus equipamentos

Conhecer a vida útil dos seus equipamentos industriais é fundamental para garantir a estabilidade operacional e a longevidade da sua planta. 

Na SEMEQ, somos especialistas em monitoramento de máquinas para manutenção preditiva, oferecendo soluções que ajudam a manter a vida útil dos seus equipamentos e a otimizar sua produtividade. 

Entre em contato conosco hoje mesmo e saiba como podemos ajudar sua empresa a alcançar um novo patamar de eficiência e desempenho.

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No cenário atual da indústria, a manutenção preditiva tem se destacado como uma abordagem eficaz para garantir o funcionamento contínuo e eficiente das máquinas. 

Um dos métodos mais poderosos e que usamos aqui na SEMEQ para estruturar e otimizar essa manutenção é a metodologia 5W2H. 

Neste artigo, exploraremos em profundidade o que é a metodologia 5W2H, por que ela é essencial na manutenção preditiva e como aplicá-la para obter os melhores resultados.

O que é a metodologia 5W2H?

A metodologia 5W2H é uma ferramenta de gestão que ajuda a responder perguntas críticas em qualquer processo, facilitando a organização e a execução de tarefas. 

O nome 5W2H é um acrônimo das palavras em inglês que definem sete aspectos fundamentais:

• What (O quê)

• Why (Por quê)

• Where (Onde)

• When (Quando)

• Who (Quem)

• How (Como)

• How much (Quanto)

Ao responder essas perguntas, é possível desenvolver um plano detalhado e eficiente para qualquer projeto ou problema.

Por que utilizar a metodologia 5W2H na manutenção preditiva?

A aplicação da metodologia 5W2H na manutenção preditiva traz inúmeros benefícios, desde o planejamento claro até a prevenção de problemas. Vamos entender alguns desses benefícios detalhadamente.

Planejamento claro e estruturado para a manutenção

A metodologia 5W2H permite criar um plano detalhado, onde cada aspecto da manutenção é considerado e estruturado. Isso garante que todas as etapas sejam bem definidas, desde a identificação dos problemas até a execução das soluções.

Melhoria da comunicação entre equipes e stakeholders

Com a 5W2H, todos os stakeholders têm uma visão clara do que está sendo feito, por quê, onde e por quem. Isso melhora significativamente a comunicação entre equipes e stakeholders, facilitando a coordenação,colaboração e engajamento.

Capacidade de identificar e prevenir problemas antes que causem prejuízos

Ao utilizar a 5W2H, é possível identificar pontos críticos e potenciais falhas antes que elas ocorram, permitindo a intervenção antecipada. Isso minimiza o risco de paradas inesperadas e aumenta a vida útil das máquinas.

Como aplicar a metodologia 5W2H na manutenção preditiva

Aplicar a metodologia 5W2H na manutenção preditiva envolve responder a cada uma das perguntas em relação às máquinas e aos processos de manutenção. Aqui está um passo a passo para ajudar nessa aplicação.

• O quê: identificação das máquinas que precisam de manutenção preditiva

Primeiro, é fundamental identificar quais máquinas ou equipamentos necessitam de manutenção preditiva. Esta etapa envolve a análise dos dados históricos de desempenho e a utilização de ferramentas de monitoramento para detectar sinais de desgaste ou falhas iminentes.

• Por quê: justificativas para a necessidade de manutenção preditiva específica

A seguir, deve-se justificar por que a manutenção preditiva é necessária para essas máquinas. Isso pode incluir razões como evitar paradas inesperadas, reduzir custos de reparo e prolongar a vida útil dos equipamentos.

• Onde: localização das máquinas e pontos críticos

Identificar onde as máquinas estão localizadas e quais são os pontos críticos que precisam de monitoramento constante é essencial para um plano eficaz de manutenção preditiva.

• Quando: programação de intervalos regulares para monitoramento

Estabelecer quando a manutenção preditiva deve ser realizada é outro passo fundamental. Isso envolve a criação de um cronograma regular para o monitoramento e a análise das condições das máquinas.

• Quem: alocação de responsabilidades e equipe envolvida

Definir quem será responsável por cada parte do processo de manutenção preditiva ajuda a garantir que todas as tarefas sejam realizadas de forma eficiente e dentro do prazo.

• Como: descrição do processo de manutenção preditiva, incluindo ferramentas e técnicas

Descrever como o processo de manutenção será executado, incluindo as ferramentas e técnicas utilizadas, garante que todos os envolvidos tenham um entendimento claro das ações a serem tomadas.

• Quanto: orçamento e análise de custo-benefício

Por fim, é essencial definir quanto será investido na manutenção preditiva e realizar uma análise de custo-benefício. Isso ajuda a garantir que os recursos sejam utilizados de forma eficiente e que o retorno sobre o investimento seja maximizado.

Por que a SEMEQ utiliza a metodologia 5W2H?

Na SEMEQ, consideramos a metodologia 5W2H a melhor abordagem para a manutenção preditiva devido aos seus múltiplos benefícios. Confira alguns dos motivos que nos levaram a adotar essa metodologia.

Benefícios para os clientes na melhoria do planejamento e execução

A metodologia 5W2H permite que nossos clientes desfrutem de um planejamento mais claro e uma execução mais eficiente de suas manutenções preditivas. Isso resulta em uma maior confiabilidade dos equipamentos e redução de custos operacionais.

Integração dos processos com tecnologias avançadas de monitoramento

A SEMEQ integra a metodologia 5W2H com tecnologias avançadas de monitoramento, como sensores IoT e análise de dados em tempo real. Isso proporciona uma visão abrangente das condições das máquinas, permitindo ações proativas e eficazes.

Pronto para otimizar a manutenção preditiva na sua planta industrial?

A metodologia 5W2H é uma ferramenta indispensável para a manutenção preditiva, proporcionando um planejamento estruturado, comunicação aprimorada e prevenção eficaz de problemas. 

Na SEMEQ, utilizamos essa metodologia para garantir que nossos clientes obtenham os melhores resultados possíveis em seus processos de manutenção. 

Se você deseja saber mais sobre como podemos ajudar sua empresa a implementar a manutenção preditiva de forma eficaz, entre em contato conosco hoje mesmo para descobrir como nossa expertise em manutenção preditiva pode beneficiar sua empresa.

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Com a rápida evolução tecnológica e a crescente adoção de conceitos como Indústria 4.0, a inteligência artificial (IA) tem emergido como uma ferramenta fundamental para impulsionar a eficiência operacional e o desenvolvimento dos mercados industriais.

Por trás desse avanço estão tecnologias inovadoras, como machine learning, deep learning e processamento de linguagem natural, que capacitam as máquinas a aprender, tomar decisões inteligentes e processar informações de maneira semelhante aos seres humanos.

No entanto, apenas utilizar a IA não é suficiente. É igualmente importante entender profundamente o tema, saber extrair informações dos dados gerados e obter insights a partir dessa interpretação.

Neste artigo, entenda como está a ascensão da inteligência artificial nas indústrias, conheça os principais tipos de IA, a diferença entre usar e entender esses recursos e quais são as principais ferramentas para avaliar a viabilidade de projetos com IA. Confira! 

A ascensão da IA nas indústrias

A inteligência artificial (IA) está revolucionando a indústria, impulsionando avanços na eficiência operacional e no desenvolvimento dos mercados. Estamos testemunhando uma crescente adoção da IA nas empresas, alimentada pelo conceito de Indústria 4.0 e pelo potencial de transformação digital.

Segundo pesquisas da Future Bridge, a base instalada de máquinas com capacidade de IA na indústria de manufatura deve atingir 16 milhões de unidades até o final de 2024, crescendo a uma taxa impressionante de 60%. 

Tecnologias por trás da inteligência artificial

A inteligência artificial na indústria é uma realidade. Por trás desse avanço estão tecnologias inovadoras que impulsionam o aprendizado de máquina, a automação e a análise avançada de dados.

A seguir, conheça as principais ferramentas que estão moldando o cenário industrial e prepare-se para explorar suas aplicações:

• Machine learning: permite que as máquinas aprendam com os dados e tomem decisões inteligentes sem intervenção humana por meio de algoritmos avançados e análise preditiva; 
• Deep learning: vertente avançada do machine learning que se baseia em redes neurais artificiais para realizar tarefas complexas de análise e reconhecimento de padrões;
• Processamento de Linguagem Natural (PLN): possibilita que as máquinas compreendam e processem a linguagem humana de forma semelhante aos seres humanos.

A diferença entre usar e entender a IA

Quem apenas utiliza a IA sem um entendimento sólido pode ficar limitado pela superficialidade, incapaz de explorar plenamente os dados ou ajustar as soluções às suas necessidades específicas. 

Em contraste, profissionais e empresas que dominam o funcionamento da IA sabem aplicar técnicas avançadas para extrair insights valiosos, interpretar resultados com precisão e adaptar as ferramentas de IA para resolver problemas complexos. 

Essa compreensão profunda permite uma utilização estratégica da IA, levando a decisões mais informadas, inovações significativas e vantagens competitivas.

Integração da IA na manutenção preditiva

A integração da Inteligência Artificial (IA) na manutenção preditiva revolucionou o setor industrial, oferecendo uma abordagem mais precisa e eficiente para prever falhas e otimizar operações.

A verdadeira utilização da IA envolve a análise de grandes volumes de dados em tempo real, identificando padrões complexos e anomalias invisíveis aos olhos humanos. Essa capacidade permite prever falhas antes que ocorram, minimizando o tempo de inatividade e reduzindo custos operacionais. 

Além disso, a IA se adapta continuamente, melhorando suas previsões à medida que novos dados são integrados.

No entanto, muitas empresas afirmam utilizar IA, mas se limitam a métodos convencionais de análise de dados, sem explorar o pleno potencial das tecnologias avançadas de aprendizado de máquina.

Essas empresas podem oferecer resultados superficiais, sem a profundidade e precisão que a verdadeira IA proporciona. A falta de um entendimento profundo e da correta implementação da IA pode levar a previsões imprecisas e a uma falsa sensação de segurança.

A combinação entre IA e experiência humana na manutenção preditiva

Apesar das capacidades avançadas da IA, o conhecimento e a experiência dos profissionais de manutenção continuam essenciais. A combinação da inteligência humana com a inteligência artificial é o que realmente maximiza o potencial da manutenção preditiva. 

Profissionais experientes são capazes de interpretar os insights fornecidos pela IA, tomar decisões informadas e implementar ações corretivas de forma eficaz.

O que é necessário para entender de IA?

Para entender de IA no contexto industrial, gestores precisam desenvolver algumas competências essenciais. 

Primeiramente, é necessário ter uma compreensão básica dos conceitos de IA e aprendizado de máquina, incluindo como essas tecnologias podem ser aplicadas para otimizar processos e tomar decisões informadas. 

Além disso, é importante saber como interpretar os dados gerados pelas ferramentas de IA, identificando padrões e tendências relevantes. Familiaridade com as principais métricas e indicadores de desempenho específicos do setor também é fundamental para avaliar a eficácia das soluções implementadas. 

Por fim, gestores devem estar atualizados sobre as últimas inovações e melhores práticas em IA, além de promover uma cultura de aprendizado contínuo e adaptação dentro de suas equipes, garantindo que a empresa possa tirar o máximo proveito dessas tecnologias avançadas.

Saiba como a SEMEQ pode ajudar sua empresa a aproveitar a IA

A SEMEQ é líder em manutenção preditiva, e oferece uma proposta inovadora para impulsionar a eficiência industrial e os resultados financeiros das empresas. Com uma história de três décadas marcada por inovação e excelência, somos referência global no monitoramento de sistemas preditivos.

Integrando inteligência artificial (IA) em suas operações há anos, a SEMEQ tem sido uma pioneira na utilização dessa tecnologia, antecipando falhas em sistemas complexos e otimizando processos de manutenção.

Com estratégias claras para os próximos anos, incluindo o Tech Center SEMEQ, um centro de desenvolvimento tecnológico dedicado ao monitoramento preditivo, a SEMEQ está comprometida em tornar a indústria brasileira mais competitiva e lucrativa por meio da revolução digital e da Indústria 4.0.

Se você está pronto para elevar a competitividade e a lucratividade de sua indústria, entre em contato com a SEMEQ e descubra como suas soluções de monitoramento preditivo podem revolucionar o desempenho de seus equipamentos. 

O futuro de sua indústria começa agora com a confiabilidade e a experiência de mais de 30 anos da SEMEQ.

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A gestão de ativos industriais é um pilar essencial para o funcionamento eficiente de qualquer planta industrial. 

Em um cenário altamente competitivo, no qual a maximização da produtividade e a minimização dos custos são imperativos, a eficácia nesse tipo de gestão pode ser o diferencial entre o sucesso e o fracasso de uma empresa.

No entanto, enfrentar os desafios complexos associados a essa tarefa demanda mais do que simplesmente catalogar equipamentos e agendar manutenções. 

Envolve a adoção de estratégias abrangentes, a integração de tecnologias avançadas e a implementação de processos eficientes.

Neste artigo, saiba o que é a gestão de ativos industriais, quais são os benefícios da implementação e os principais passos práticos para inserir na sua planta industrial. Acompanhe!

O que é gestão de ativos industriais?

A gestão de ativos industriais é um conjunto de práticas e procedimentos que visa garantir a preservação e a eficiência dos bens de uma empresa ao longo de todo o seu ciclo de vida, desde a aquisição até o descarte. 

Essa abordagem envolve o acompanhamento detalhado de equipamentos, peças e maquinários, garantindo sua organização, manutenção e seu uso adequado. Entre as atividades mais comuns da gestão de ativos estão o acompanhamento e o balanceamento de custos, materiais e mão de obra, a análise do nível de criticidade dos ativos, a identificação de oportunidades, o controle de riscos, entre outros fatores. 

Para padronizar essas práticas, foram estabelecidas normas técnicas internacionais, como a ISO 55000, que define a gestão de ativos como a atividade de gerar valor por meio de um ativo; a ISO 55001, que estabelece as características essenciais de um sistema de gestão de ativos integrado e eficaz; e a ISO 55002, que fornece um guia abrangente para a implementação desse sistema.

Principais objetivos da gestão de ativos industriais

Os principais objetivos da gestão de ativos industriais são:

• Maximizar a disponibilidade dos ativos;
• Minimizar os custos de operação e manutenção;
• Prolongar a vida útil dos equipamentos;
• Melhorar a eficiência operacional;
• Assegurar a conformidade regulatória. 

Além disso, busca-se otimizar o uso de recursos, aumentar a segurança no local de trabalho e facilitar a tomada de decisões estratégicas. 

Ao implementar práticas eficazes de gestão de ativos, as empresas podem alcançar uma operação mais eficiente, reduzir desperdícios, garantir a segurança dos trabalhadores e melhorar sua competitividade no mercado.

Benefícios da implementação eficaz da gestão de ativos industriais

A implementação eficaz da gestão de ativos industriais traz uma série de benefícios significativos para as empresas, impactando positivamente diversos aspectos de sua operação e desempenho. 

Abaixo estão alguns dos principais benefícios decorrentes de uma gestão de ativos bem-sucedida. Confira!

Redução de custos

A implementação de um cronograma de manutenção preventiva, parte integrante da gestão de ativos, ajuda a evitar custos elevados associados às manutenções corretivas urgentes. 

Além disso, o planejamento estratégico de manutenção contribui para aumentar a vida útil dos equipamentos, melhorar o consumo energético e reduzir a necessidade de descarte e compra de novos equipamentos.

Aumento da produtividade

Ao minimizar paradas não programadas e garantir a operação eficiente dos equipamentos, a gestão de ativos possibilita um aumento significativo na produtividade da empresa. Rotinas de manutenção bem planejadas e treinamento adequado da equipe, por exemplo, contribuem para maximizar o tempo de operação e minimizar a ocorrência de falhas.

Controle da depreciação por departamento

Essa gestão permite um planejamento mais eficaz da alocação de recursos em todos os setores da empresa, contribuindo para o controle da depreciação dos ativos e para a tomada de decisões mais assertivas em relação aos investimentos necessários em cada área.

Otimização do orçamento

Com base no conhecimento detalhado sobre o funcionamento dos ativos e suas necessidades de manutenção, essa boa gestão possibilita uma previsão mais precisa dos gastos futuros. Dessa forma, é possível ter um melhor controle de custos e uma alocação mais eficiente de recursos.

Conduta legal correta

A gestão de ativos ajuda a garantir conformidade com as regulamentações e legislações pertinentes, contribuindo para evitar multas e autuações decorrentes de práticas inadequadas.

Conhecimento sobre o valor real da empresa

Ao proporcionar um entendimento claro sobre os ativos e processos produtivos da empresa, a gestão de ativos fornece informações valiosas que facilitam a tomada de decisões estratégicas e aumentam a atratividade da empresa para investidores e instituições financeiras.

Passos práticos para a implementação da gestão de ativos em uma planta industrial

A gestão de ativos industriais é essencial para garantir a eficiência e a confiabilidade dos processos em uma planta industrial. 

Para implementá-la de forma eficaz, é necessário seguir um conjunto de passos práticos que permitam o controle adequado dos equipamentos e a otimização dos recursos disponíveis. Entenda a seguir.

Busque por especialistas

O primeiro passo para uma gestão de ativos bem-sucedida é contar com profissionais qualificados e experientes nesse processo. Esses especialistas serão responsáveis por garantir a incorporação das melhores práticas desde o início do projeto, auxiliando na organização, na coleta de informações, no planejamento e na identificação de ajustes necessários.

Crie um inventário

A criação de um inventário detalhado é fundamental para o controle efetivo dos ativos. É importante manter esse inventário constantemente atualizado para acompanhar mudanças e garantir a precisão das informações.

Avalie os custos

A análise detalhada dos custos associados a cada ativo é essencial para uma gestão de ativos eficiente, o que inclui os custos de aquisição e os gastos com manutenção, reposição de peças e outros investimentos necessários ao longo do ciclo de vida de cada equipamento. Essa avaliação permitirá uma alocação mais precisa de recursos e a identificação de oportunidades de otimização.

Implemente uma política de gestão de ativos

A gestão de ativos não se resume ao mapeamento e à análise de custos; é um processo contínuo que requer planejamento e comprometimento. 

Nesse sentido, é importante estabelecer normas e metas relacionadas à gestão de ativos e mobilizar os colaboradores para seguir essas diretrizes. Isso garantirá uma abordagem consistente e orientada para a melhoria contínua.

Avalie os resultados

Por fim, é essencial acompanhar e avaliar os resultados das iniciativas de gestão de ativos. Isso envolve monitorar o desempenho dos equipamentos, supervisionar os custos e identificar oportunidades de melhoria. 

Ao analisar os resultados alcançados, a empresa poderá ajustar suas estratégias e alcançar os objetivos de redução de custos, aumento de produtividade e melhorias operacionais almejados.

Quais tecnologias e ferramentas são utilizadas na gestão de ativos industriais?

A gestão de ativos industriais se apoia em uma diversidade de tecnologias e ferramentas para garantir o monitoramento, a manutenção e a otimização eficazes dos equipamentos. 

Os sensores desempenham um papel crucial ao fornecerem dados essenciais sobre o estado e o desempenho dos equipamentos. Sensores de vibração, temperatura, pressão, corrente elétrica e outros são implementados em máquinas e estruturas para monitorar variáveis-chave em tempo real.

Além disso, a Internet das Coisas (IoT) permite que sensores e dispositivos conectados coletem dados em tempo real sobre o funcionamento dos equipamentos. Esses dados são essenciais para a detecção precoce de falhas e a implementação de estratégias de manutenção preditiva, que utilizam técnicas, como análise de vibração, termografia e ultrassom, para prever possíveis problemas antes que ocorram.

O uso de Big Data também é fundamental, pois essas ferramentas possibilitam o processamento e a análise de grandes volumes de dados gerados pelos ativos. Isso permite que as empresas identifiquem padrões, tendências e insights que orientam decisões estratégicas relacionadas à gestão de ativos.

Ao utilizar tecnologias avançadas e ferramentas como sensores inteligentes, as empresas podem monitorar em tempo real o desempenho de seus ativos, identificar problemas potenciais e tomar medidas proativas para evitar falhas e interrupções não planejadas.

No entanto, para obter todos esses benefícios, é importante adotar uma abordagem estratégica e integrada à gestão de ativos, investindo em tecnologia, treinamento de pessoal e processos eficientes. 

Empresas que priorizam esse tipo de gestão estão posicionadas para alcançar maior competitividade, sustentabilidade e sucesso a longo prazo em seus setores.

Fale conosco

Se você deseja implementar ou aprimorar a gestão de ativos em sua planta industrial, entre em contato conosco.

Nossa equipe de especialistas está pronta para fornecer soluções e orientações especializadas para atender às suas necessidades específicas.

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