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MTBF e MTTR: entenda como funcionam essas métricas

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Otimizar o desempenho de sistemas e equipamentos é crucial no cenário das operações industriais. Duas métricas fundamentais nesse processo são o MTBF e o MTTR. Elas desempenham papéis importantes na avaliação da confiabilidade e na eficiência operacional de máquinas e processos.

Ao compreender esses indicadores, os gestores das plantas industriais podem tomar decisões informadas para aprimorar a disponibilidade e o desempenho de seus ativos.

Neste artigo, saiba o que é o MTBF e o MTTR, como essas métricas se complementam, qual é a importância e quais são os principais passos práticos para calculá-las. Acompanhe!

O que é MTBF?

MTBF, ou “mean time between failures” (tempo médio entre falhas), é um indicador utilizado para medir a confiabilidade de um sistema ou equipamento. Ele representa o tempo médio decorrido entre o surgimento de uma falha ou irregularidade e a ocorrência da próxima. 

Em outras palavras, o MTBF é a média de tempo em que um componente ou sistema está operacional antes de apresentar uma falha. 

E o que é MTTR?

Já o MTTR, ou “mean time to repair” (tempo médio para reparo), é um indicador que mede o tempo médio necessário para realizar o reparo ou corrigir uma falha após a sua detecção. 

Ele inclui todo o tempo dedicado à intervenção, desde o momento em que a falha é identificada até o momento em que o sistema é restaurado à sua plena funcionalidade.

Como essas duas métricas se complementam?

O MTBF atua na previsão de problemas ao calcular o tempo médio entre falhas, o MTTR entra em cena para mensurar o tempo médio necessário para corrigir essas falhas. Juntos, esses indicadores desempenham papéis cruciais na análise e na otimização do desempenho operacional.

Para ilustrar essa complementaridade, considere o exemplo abaixo:

Imagine que o MTBF de um equipamento crítico seja de seis horas, indicando que o ativo enfrenta problemas com frequência e que a produção precisará ser interrompida a cada necessidade de reparo. 

Agora, suponha que o MTTR para esse mesmo equipamento seja de 40 minutos, revelando que, após uma falha, a empresa terá que paralisar sua produção por aproximadamente esse período.

Nesse contexto, se todos os equipamentos da fábrica tiverem MTBF baixo e apresentarem falhas regularmente, ou se o MTTR for alto, resultando em longas interrupções na produção, a empresa enfrentará não apenas perdas de desempenho e qualidade, mas também prejuízos substanciais. 

Importância do MTBF e MTTR na análise de desempenho e confiabilidade

Os indicadores MTBF e MTTR desempenham um papel fundamental na análise de desempenho e confiabilidade de ativos industriais. 

A utilização dessas métricas não apenas contribui para a redução dos períodos ociosos em máquinas, mas também oferece uma série de benefícios estratégicos para as operações empresariais.

Entre as principais vantagens apresentadas pela utilização dessas métricas na gestão de unidades fabris estão: 

  • Aumento da disponibilidade do parque fabril;
  • Maior segurança nos processos;
  • Mais qualidade nos produtos;
  • Aumento na eficiência das entregas;
  • Maior satisfação de clientes.

Passos práticos para calcular o MTBF

Como dito anteriormente, o MTBF refere-se aos intervalos de tempo perdidos durante a operação de uma máquina, e sua média pode ser calculada por meio de uma fórmula específica:

  •  MTBF = (tempo total disponível – tempo perdido) / (número de paradas).

Abaixo, elencamos alguns passos práticos para calcular o tempo médio entre falhas: 

  1. Identifique o período total em que a máquina ou o sistema deveria estar operacional;
  2. Anote o número de vezes que ocorreram paralisações ou falhas durante o tempo total disponível;
  3. Registre o tempo perdido para cada falha, ou seja, o tempo em que o sistema não estava operacional;
  4. Aplique a fórmula MTBF = (tempo total disponível – tempo perdido) / Número de paradas;
  5. Considere o valor obtido. Quanto maior o MTBF, maior a confiabilidade do sistema.

Passos práticos para calcular o MTTR

O MTTR é calculado ao aplicar a média do tempo necessário para realizar um reparo após a ocorrência de uma falha. A fórmula correspondente é: 

  • MTTR = (tempo total de reparo / quantidade de falhas).

Segue abaixo um passo a passo para calcular o MTTR da maneira correta: 

  1. Registre o tempo total dedicado à reparação para cada ocorrência de falha. Inclua desde a identificação da falha até a restauração completa do sistema;
  2. Anote o número total de falhas que ocorreram durante o período analisado;
  3. Aplique a fórmula MTTR (tempo total de reparo / quantidade de falhas);
  4. Compreenda o valor obtido. Quanto menor o MTTR, mais eficiente é a equipe de manutenção, pois significa que as falhas são corrigidas mais rapidamente.

Quais são os outros indicadores de manutenção indispensáveis?

Além do MTBF e do MTTR, existem diversos outros índices de manutenção indispensáveis. Conheça-os abaixo:

Custo de Manutenção em relação ao Faturamento (CMF)

O Custo de Manutenção em relação ao Faturamento (CMF) é calculado dividindo o custo global de manutenção pelo faturamento bruto e, no fim, esse valor é então multiplicado por 100. 

Custo de Manutenção em relação ao Valor de Reposição (CPMV)

O Custo de Manutenção em relação ao Valor de Reposição (CPMV) é um indicador financeiro que possibilita avaliar o custo de manutenção associado a cada equipamento, auxiliando na decisão sobre a vantagem de manter o ativo atual ou adquirir um novo.

Valor Estimado de Substituição (ERV)

O Valor Estimado de Substituição, ou Estimated Replace Value, representa a quantia de capital necessária para adquirir um novo equipamento. Para calcular, divide-se o custo total de manutenção pelo valor de compra de um novo ativo, multiplicando o resultado por 100.

Custo de Manutenção por Unidade Produzida (CMUP)

O propósito do CMUP é entender o impacto do custo de manutenção no preço final de cada unidade de produto fabricado em uma indústria. A fórmula envolve a divisão do custo de manutenção pelo total de unidades produzidas.

Backlog

O backlog é interpretado como o tempo que os técnicos levam para completar todos os serviços, evidenciando a relação entre as demandas de serviços e a capacidade dos profissionais de atendê-las.

Acompanhe o desempenho da sua planta com a SEMEQ

A SEMEQ se destaca como uma empresa especializada em soluções avançadas de monitoramento preditivo, direcionada para atender às necessidades específicas da indústria de alimentos. 

A partir de uma abordagem inovadora e tecnologias de ponta, a empresa visa otimizar a manutenção de equipamentos, assegurando a máxima eficiência operacional nas instalações de processamento de alimentos.

Sensores on-line

Os sensores de última geração desenvolvidos pela SEMEQ são meticulosamente projetados para atender aos mais elevados padrões de qualidade e confiabilidade. 

Esses sensores sem fio possibilitam o monitoramento em tempo real de parâmetros críticos, como vibração, temperatura, pressão, umidade, entre outros.

My Semeq

A plataforma My Semeq representa a solução da SEMEQ para atender às necessidades de acompanhamento e gestão de dados em tempo real. Por meio dessa plataforma, os gestores de manutenção na indústria de alimentos podem realizar o monitoramento remoto do desempenho de seus equipamentos. 

Além disso, ela tem a capacidade de receber alertas instantâneos sobre quaisquer problemas detectados pelos sensores, permitindo uma rápida resposta a potenciais falhas. 

Análise de óleo

Além dos sensores convencionais, a SEMEQ oferece serviços de análise de óleo como parte integrante de suas soluções de monitoramento preditivo. 

Esse serviço permite uma avaliação abrangente da condição dos equipamentos, contribuindo para a identificação precoce de desgastes e aprimorando a eficácia das estratégias de manutenção.

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Entre em contato conosco hoje mesmo para descobrir como nossos sensores e nossa plataforma podem melhorar a eficiência e a confiabilidade de suas operações de manutenção.

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7 cuidados com motor elétrico para manter a alta performance

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Os motores elétricos são componentes vitais para uma série de processos industriais e, muitas vezes, fundamentais para o funcionamento de maquinários e equipamentos em diversas áreas.

Manter os cuidados com motor elétrico para que ele continue operando em alta performance é essencial para assegurar a eficiência e a produtividade nas operações industriais.

Para garantir essa eficácia, é necessário adotar medidas específicas e um plano de manutenção de motores elétricos. Compreender os principais cuidados a ser tomados é crucial para prolongar a vida útil, prevenir contra falhas prematuras e assegurar seu funcionamento contínuo.

Neste artigo, reunimos os sete cuidados com motor elétrico para manter a alta performance na sua planta industrial. Acompanhe!

  1. Lubrificação adequada

A lubrificação adequada dos rolamentos é um dos principais cuidados com motor elétrico, pois a má inspeção desse fator marca o início de uma série de complicações em todo o processo. 

Diante disso, dois aspectos se tornam extremamente cruciais nesse processo: utilizar o óleo ou a graxa de acordo com as recomendações do fabricante do equipamento e atentar-se à quantidade exata de lubrificante a ser aplicada nos rolamentos e mancais.

Quando seguimos as recomendações do fabricante para a escolha dos óleos e graxas para realizar a lubrificação, é assegurada a viscosidade adequada para o funcionamento ideal da peça. Além disso, os produtos recomendados contêm a composição química recomendada para não causar danos em componentes, como vedações e retentores.

Vale lembrar que a lubrificação não se resume apenas a reduzir o atrito entre as superfícies em contato. Ela também protege contra sujeira, umidade e calor, condições às quais a maioria dos motores elétricos está sujeita.

  1. Temperatura e ventilação

A temperatura e a ventilação são pontos cruciais para serem analisados durante o cuidado com o motor elétrico, a fim de garantir a sua alta performance. O superaquecimento pode ser extremamente prejudicial, levando a danos nos componentes internos do motor.

Portanto, evite expor o rolamento a chamas ou aquecê-lo a temperaturas superiores a 110 °C. Durante a montagem, posicione o rolamento contra o ressalto do eixo até que ele esfrie e se fixe em sua posição, para evitar deslizamentos.

Também é fundamental incluir uma avaliação regular para verificar o acúmulo de detritos na carcaça e na ventoinha, uma vez que o motor retém uma quantidade significativa de poeira e detritos do ambiente em que está localizado, resultando na dificuldade para o funcionamento adequado da peça, obstruindo o percurso pelo qual o ar deveria fluir. Dessa forma, é possível prevenir a obstrução do fluxo de ar.

  1. Alinhamento e balanceamento

A montagem desalinhada do motor dificulta seu alcance à velocidade nominal. Como resultado, todo o sistema é forçado a operar acima da sua capacidade.

Nesse cenário, o motor não apenas enfrenta a força de inércia mas também a resistência que impede o rotor de acelerar. Consequentemente, ele opera sempre em estágio de arranque. O desalinhamento resulta na quebra de rolamentos, mancais e eixos. Além disso, provoca um aumento no consumo de energia elétrica.

  1. Armazenamento do motor

A melhor forma de prevenir a entrada de umidade na cavidade do rolamento e proteger contra a corrosão, antes da instalação, é manter os motores com os rolamentos completamente envolvidos em graxa apropriada. 

Esse método cria uma camada protetora que ajuda a preservar a integridade dos componentes internos do motor durante o armazenamento e o transporte.

No caso de equipamentos lubrificados com óleo, é fundamental discutir o armazenamento adequado diretamente com o fornecedor antes de realizar a manutenção dos motores. Eles podem dispor de orientações específicas para preservar o óleo e proteger os componentes internos do motor contra qualquer dano potencial durante o período de armazenamento.

  1. Cuidados com a fixação do motor

Uma fixação adequada garante uma vida útil mais longa para o motor e para os componentes. Diante disso, existem alguns cuidados que devem ser considerados para garantir uma boa fixação. São eles: 

  • Considere as características do piso onde a carga e o motor serão fixados para garantir a adesão correta;
  • Verifique se a superfície é capaz de manter a fixação dos equipamentos e quais elementos de fixação são os mais indicados;
  • Averigue todas as instruções recomendadas pelo projeto para a montagem dos componentes. Lembre-se de utilizar ferramentas apropriadas ou aparelhos de montagem;
  • Assegure-se de que existam diferenças mínimas entre os níveis dos pisos onde estão localizados a carga e o motor;
  • Empregue os itens indicados pelo fabricante. Porcas, arruelas de pressão, parafusos e calços devem ser usados conforme as recomendações, evitando a substituição por materiais de menor qualidade;
  • Se houver ruídos excessivos, é sinal de que algo está errado, dado que isso é um alerta de que o motor não está fixo corretamente, por isso, as vibrações aumentam.
  1. Limpeza regular para evitar acúmulo de sujeira e corrosão

Outro cuidado com o motor elétrico é manter a limpeza regular para evitar o acúmulo de poeira ou quaisquer resíduos provenientes do processo de produção. Esses materiais podem atuar como isolantes, dificultando a dissipação de calor e prejudicando o funcionamento adequado do motor. 

Realizar limpezas frequentes é fundamental para preservar a eficiência e prolongar a vida útil dos componentes do motor, como os rolamentos.

  1. Monitoramento por sensores

O monitoramento por sensores também desempenha um papel indispensável no cuidado com o motor elétrico na manutenção da alta performance em plantas industriais, uma vez que eles podem detectar sinais precoces de falhas ou anomalias, como variações na temperatura, vibração anormal ou corrente elétrica instável. 

Além disso, os sensores podem ajudar a otimizar o desempenho dos motores ao monitorar e ajustar variáveis, como consumo de energia, temperatura e condições de carga, o que contribui para reduzir o desperdício de energia e aumentar a eficiência operacional.

Potencialize seu sucesso on-line: conheça as soluções de monitoramento da SEMEQ

A SEMEQ oferece soluções de monitoramento inovadoras e personalizadas para impulsionar o desempenho do seu negócio. Nossas ferramentas avançadas de monitoramento proporcionam insights precisos e em tempo real para otimizar sua presença digital, garantindo eficiência operacional e melhorando a experiência do usuário.

Conheça nossos serviços de monitoramento preditivo, análise de dados detalhada e suporte especializado para garantir que sua empresa alcance novos patamares de sucesso on-line.

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Para descobrir como nossas soluções de monitoramento podem impulsionar seu sucesso on-line, entre em contato conosco agora mesmo! Estamos prontos para ajudar a levar sua planta industrial ao próximo nível.

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Relatório de manutenção: como interpretar adequadamente

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A manutenção é um componente essencial de qualquer operação industrial, independentemente do setor de atuação. As empresas que dependem de máquinas e equipamentos sabem quão vital é manter seus ativos funcionando de forma eficiente. 

No entanto, a gestão eficaz da manutenção não se limita apenas a consertar ou substituir peças quebradas; ela envolve um processo detalhado de documentação, avaliação e planejamento. Nesse cenário, o relatório de manutenção desempenha um papel fundamental.

Neste artigo, saiba o que é o relatório de manutenção, conheça os principais tipos, saiba quais dados não podem faltar no documento e confira um passo a passo de como fazer um bom relatório. Boa leitura!

O que é um relatório de manutenção?

O relatório de manutenção é um formulário feito ao longo da realização de um procedimento. Esse registro contém dados de identificação do maquinário, do profissional encarregado e dos aspectos a ser inspecionados ou substituídos, inclusive contém espaço para imagens.

A configuração varia dependendo do gênero de manutenção em andamento, com os estilos preventivo e corretivo sendo os mais habituais.

Tipos de relatório de manutenção

Os formatos de relatório podem variar conforme o tipo de serviço de manutenção efetuado. Acompanhe a seguir os modelos mais usuais.

Relatório de manutenção preventiva

O relatório de manutenção preventiva contém informações referentes à prestação de serviços de prevenção com o intuito de evitar a paralisação de máquinas ou equipamentos. Nesse procedimento, a análise do estado atual do maquinário é efetuada e, quando necessário, alguma peça é substituída ou o sistema é atualizado.

O relatório de manutenção preventiva, assim, possibilita ao gestor avaliar o desempenho dos dispositivos em uso na linha de produção, permitindo também antecipar o momento apropriado para a troca de componentes.

Relatório de manutenção industrial

No contexto de uma organização, independentemente do porte – pequeno, médio ou grande –, o relatório de manutenção industrial traz informações essenciais acerca do desempenho de seus maquinários, exercendo impacto direto na linha de produção.

Nesse relatório, o técnico encarregado deve relatar todos os procedimentos realizados no conserto de um equipamento, bem como as peças que foram substituídas.

Relatório de manutenção de equipamentos

O relatório de manutenção de equipamentos tem a finalidade de relatar os reparos executados em equipamentos e desempenha um papel importante no controle de despesas, no monitoramento do desempenho dos equipamentos e na supervisão de visitas.

O que deve ter em um relatório de manutenção?

É de extrema importância manter uma vigilância rigorosa sobre os dados presentes nesses registros, a fim de garantir que nada seja omitido, evitando, assim, acidentes, falhas, retrabalho ou possíveis penalizações.

Entre os elementos essenciais que devem constar nos registros, estão os seguintes: 

  • Os nomes dos encarregados pela manutenção;
  • O número da ordem de serviço;
  • Os detalhes relativos ao cliente e ao equipamento;
  • A finalidade da visita; 
  • E a categoria da manutenção.

O número da ordem de serviço serve como uma referência que possibilita rastrear as manutenções realizadas ao longo do dia, bem como os serviços prestados a cada equipamento e cliente. Em geral, a ordem de serviço constitui a base para consolidar os dados referentes aos equipamentos e à equipe operacional.

É de suma importância que o relatório de manutenção inclua uma descrição minuciosa dos serviços executados, acompanhada de evidências fotográficas que documentem a situação encontrada pelo técnico antes e após a manutenção.

Outro aspecto fundamental do relatório de manutenção é a confirmação da realização dos serviços por parte de um representante do cliente ou do próprio equipamento.

Indicadores que devem ser avaliados

No relatório de manutenção, diversos indicadores devem ser avaliados para garantir a eficiência e a qualidade dos serviços. Alguns dos principais incluem:

  • Tempo de intervenção;
  • Custos;
  • Índice de conformidade;
  • Tempo de inatividade;
  • Tempo Médio Entre Falhas (MTBF);
  • Tempo Médio para Reparar (MTTR).

Passo a passo: como fazer um bom relatório de manutenção

A seguir, explicaremos em um guia como criar relatórios de manutenção eficazes em sua empresa. Acompanhe!

  1. Defina suas prioridades

Antes de tudo, é essencial determinar as prioridades e os objetivos de seus relatórios de manutenção. Os diferentes departamentos podem ter necessidades distintas, como o gerente de manutenção buscando dados de desempenho das máquinas, enquanto o diretor financeiro quer informações sobre os custos operacionais. Liste todas as atividades que precisam ser documentadas.

  1. Use métricas e indicadores

Após definir suas prioridades, estabeleça metas específicas para a gestão. Identifique quais indicadores são relevantes, como percentuais de desempenho e custos envolvidos, pois isso ajudará a medir o progresso em direção aos objetivos definidos.

  1. Identifique informações cruciais

Os relatórios de manutenção geralmente envolvem informações críticas, especialmente relacionadas a custos. 

Diante disso, registre detalhadamente despesas com materiais, mão de obra, serviços extras, terceirizados e tempo em que as máquinas ficam paradas. Esses dados são essenciais para identificar gastos excessivos, evitar desperdícios e reduzir custos.

  1. Crie um checklist

Utilize checklists nos relatórios para garantir uma sequência lógica de procedimentos durante a análise de cada equipamento. Os checklists são valiosos para manutenção preventiva, condicionada ou corretiva. 

Eles podem abranger verificações mecânicas, de lubrificação, elétricas, hidráulicas e de segurança. Além disso, registre o histórico e a criticidade de cada equipamento e o tipo de manutenção necessária.

Preparamos um material rico com informações essenciais sobre checklist para acompanhamento da funcionalidade da planta industrial. Clique no link abaixo e confira:

Checklist de gestão de qualidade da planta operacional 

  1. Descreva os responsáveis e o status

Inclua no relatório o nome dos responsáveis por cada tarefa de análise dos equipamentos, uma vez que isso assegura que as atividades sejam executadas pelos colaboradores designados. 

Além disso, indique o status de cada avaliação, como planejado, em andamento ou concluído, para manter todos os departamentos informados sobre o progresso.

  1. Defina um tempo para cada atividade

Considere o tempo necessário para cada atividade de manutenção, dependendo do tipo (preventiva, preditiva ou corretiva). Registre os horários de cada tarefa para minimizar interferências na produção, especialmente quando a máquina precisa ser interrompida.

O que não fazer na hora de gerar relatórios de manutenção?

A seguir, você poderá conferir algumas dicas sobre o que não fazer na hora de gerar relatórios de manutenção. 

Não atender às necessidades do cliente

É uma prática comum focar exclusivamente na experiência da equipe técnica, ignorando as necessidades específicas do cliente. Portanto, é essencial analisar o histórico de atendimentos, bem como as informações relevantes dos ativos e equipamentos. 

Ocorrência de erros de digitação

Relatórios de manutenção preenchidos manualmente, seja em Excel, seja em papel, estão sujeitos a erros de digitação e dificuldades de interpretação devido à caligrafia. 

Além disso, ao transferir as informações do papel para o computador, detalhes podem ser omitidos, o que pode resultar em relatórios com imprecisões ou lacunas, o que, obviamente, não é desejável em relação ao cliente.

Falta de rastreabilidade

Os relatórios de manutenção desempenham um papel fundamental na comprovação dos serviços realizados. Portanto, é vital documentar todos os aspectos, incluindo registros fotográficos, e manter um histórico abrangente dos clientes e ativos.

Ausência de histórico de manutenção

Manter um histórico completo não apenas sustenta a confiabilidade dos relatórios mas também orienta na elaboração de rotinas mais estratégicas e adequadas para equipamentos e ativos. O histórico inclui informações, como peças substituídas, técnicos envolvidos, frequência das visitas, e muito mais. 

Ok, e agora, o que eu faço depois?

Se você precisa de mais segurança na sua planta industrial e de mais dados para insights, conte com a SEMEQ, empresa referência em monitoramento on-line de ativos, com um dos sensores mais eficientes do mercado. 

A presença desses sensores aumenta a segurança da planta e gera dados para os relatórios de forma mais eficiente e segura, contribuindo para a otimização do processo.

Conte com a SEMEQ para cuidar da saúde e da disponibilidade de suas máquinas. Entre em contato conosco agora mesmo.

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Indústria 4.0: o que é, principais ferramentas e benefícios para a manutenção preditiva

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Cerca de 69% das indústrias brasileiras já fazem uso de pelo menos uma das 18 tecnologias digitais da Indústria 4.0, segundo um levantamento recente da Confederação Nacional da Indústria (CNI). No entanto, a pesquisa indica que a maioria dessas empresas ainda utiliza uma baixa quantidade de tecnologias digitais – 26% delas usam de 1 a 3 dessas tecnologias, enquanto apenas 7% delas adotam 10 ou mais.

Assim, fica claro que a Indústria 4.0 no Brasil ainda se encontra em um estágio inicial do seu processo de digitalização. O que, por um lado, pode oferecer um diferencial competitivo às empresas que investirem na tecnologia para suas operações.

Neste artigo, vamos explicar o que é a Indústria 4.0, como essa tecnologia evoluiu ao longo do tempo, apresentar as suas principais ferramentas e mostrar os benefícios trazidos para a manutenção preditiva e o monitoramento das atividades das máquinas.

Indústria 4.0: o que é e principais conceitos

A Indústria 4.0 nasceu na Alemanha, em 2011, durante a Feira de Hannover. O objetivo era aumentar a produtividade e a competitividade da indústria do país e recuperar a sua participação no valor agregado da indústria global.

Basicamente, a Indústria 4.0 é a continuação das evoluções tecnológicas ao longo dos anos, mas agora com a automação de processos industriais e manufaturas como nunca se viu.

Algumas ferramentas da Indústria 4.0 são: computação em nuvem, inteligência artificial, internet das coisas e robótica. Esses novos recursos possibilitam automatizar e conectar toda a linha produtiva, oferecendo benefícios expressivos à operação.

Quais são as ferramentas da Indústria 4.0?

Ao falar sobre o que é a Indústria 4.0, é impossível não imaginar a inteligência artificial. Basicamente, todas as ferramentas dessas tecnologias podem ser aplicadas no campo industrial como forma de otimização e produtividade de máquinas.

Veja, a seguir, alguns exemplos.

Machine learning

Machine learning (aprendizado de máquinas) é uma tecnologia que usa algoritmos para coletar dados e aprender com eles. Esse sistema é capaz de modificar o seu comportamento autonomamente, tendo como base a sua própria experiência.

Assim, em vez de implementar rotinas de software manualmente, a máquina é programada para usar uma quantidade grande de dados e algoritmos que dão a ela a habilidade de aprender como executar as tarefas.

Dados em nuvem

A coleta e a análise de dados estão entre os pontos principais da manutenção na Indústria 4.0. O big data é uma estrutura sistematizada e digitalizada capaz de extrair informações, avaliar o desempenho das máquinas e oferecer relatórios sobre o panorama atual, de modo preciso e imediato.

Internet of things

A internet das coisas (internet of things) permite conectar equipamentos por meio da internet, para integrar o funcionamento de seus periféricos em um único lugar, por meio de sensores e softwares. Com essa tecnologia, dispositivos e máquinas podem conversar entre si e ser acessados remotamente, proporcionando maior agilidade nas linhas de montagem, maior facilidade de manutenção das máquinas e uma maior integração em toda a cadeia de suprimentos.

Benefícios da Indústria 4.0 na manutenção preditiva

Evita paradas na linha de produção

A análise preditiva determina previamente a necessidade de intervenções, eliminando a necessidade de desmontar as máquinas para inspeções. Essa estratégia evita paradas dispendiosas na linha de produção, garantindo, assim, a continuidade das operações e reduzindo os custos de manutenção.

Para fazer uma analogia, é como se fizéssemos um investimento em um plano de saúde. Em vez de esperar a máquina quebrar, essa tecnologia fornece dados e informações que indicam qual é a probabilidade de a máquina falhar e qual é o possível problema. Desse modo, a fábrica pode atuar antes que essa máquina quebre.

Maior precisão com o uso de dados

Na manutenção preditiva, os dados gerados permitem a realização de análises sobre as condições das máquinas, utilizando ferramentas de mineração de dados, ciência de dados e estatísticas. Essa abordagem proativa e preventiva acusa a necessidade de reparos nas máquinas e oferece relatórios mais completos e eficientes.

Os algoritmos de inteligência artificial da SEMEQ, por exemplo, contam com um banco de dados que vem sendo construído há mais de 15 anos, com mais de 60 mil equipamentos analisados por mês. Juntos, o sensor de vibração e o sensor de análise de circuito de motores elétricos cobrem a maior parte das falhas.

Monitoramento on-line via sensores

Os sensores inteligentes para a Indústria 4.0 podem ser utilizados para monitorar bombas, ventiladores, compressores, motores elétricos, turbinas, entre outros. Esses dispositivos possibilitam monitoramento mais preciso e maior previsibilidade de falhas.

Os sensores inteligentes de vibração on-line da SEMEQ têm altíssima sensibilidade e são capazes de detectar diversos modos potenciais de falhas elétricas e mecânicas, além de terem bateria com durabilidade média de 3 anos, podendo ser trocada depois. Com isso, é possível monitorar o desempenho de equipamentos 24/7.

Cenário da Indústria 4.0 no monitoramento preditivo no Brasil

A Indústria 4.0 no Brasil já fez avanços importantes, mas ainda precisa vencer muitos desafios para acompanhar o ritmo dos países desenvolvidos. A indústria representa hoje cerca de 11% do PIB brasileiro, e ocupa atualmente a 57ª posição entre 132 países no Índice Global de Inovação, da Confederação Nacional da Indústria (CNI).

Esse cenário é confirmado pela Pesquisa ABDI Conectividade e Indústria, realizada com 401 empresas de médio e grande portes brasileiras. De acordo com o documento, tecnologias inovadoras, como inteligência artificial e big data, não são vistas como prioridades na agenda estratégica do setor industrial do país, mesmo em um cenário em que a digitalização ganha cada vez mais relevância na economia.

Ainda assim, a Indústria 4.0 no Brasil tem grandes possibilidades de crescimento. Segundo a Agência Brasileira de Desenvolvimento Industrial (ABDI), a estimativa anual de redução de custos industriais com as novas tecnologias será de, no mínimo, R$ 73 bilhões/ano no Brasil. Isso se deve à redução nos custos de manutenção de máquinas e no consumo de energia.

Como aplicar a manutenção prescritiva na sua planta industrial?

Agora que você já sabe a importância da Indústria 4.0, é hora de trazer essa revolução tecnológica para a sua empresa.

A SEMEQ é uma empresa líder de serviço de preditiva on-line. Ela faz o monitoramento on ou off-line da manutenção preditiva e assume toda a responsabilidade pela manutenção das máquinas.

Com base em nossa experiência, a SEMEQ conhece os requisitos exatos para fazer o monitoramento remoto de suas máquinas e garantir a continuidade de sua linha de produção.

Fale com os nossos consultores

Quando fazer análise de óleo lubrificante?

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A manutenção eficaz de máquinas e equipamentos industriais é essencial para garantir a produtividade, a segurança e a eficiência das operações em qualquer planta industrial. Entre as diversas práticas de manutenção, a análise de óleo é importantíssima.

Essa prática permite monitorar a saúde dos componentes mecânicos, identificar potenciais problemas e tomar ações corretivas antes que falhas ocorram. No entanto, é muito comum surgir a seguinte dúvida: quando fazer a análise de óleo lubrificante?

Neste artigo, entenda a importância da análise de óleo para a fábrica, saiba quais são os prejuízos de um equipamento com óleo contaminado e conheça os principais tipos de análise. Acompanhe!

Importância da análise de óleo para o bom funcionamento de uma fábrica

Realizar a análise de óleo em equipamentos é fundamental para manter suas condições ideais para operação. Além disso, é considerado um método crucial, uma vez que podem surgir impurezas devido ao desgaste entre as peças do lubrificante.

Muitas empresas acreditam que conduzir essa análise é dispensável devido aos custos envolvidos, no entanto, ela é de extrema importância, pois permite avaliar o estado físico e químico dos lubrificantes. 

Quando uma organização decide fazer a análise de óleo, só tem a lucrar, pois prolonga a vida útil dos componentes, diminui os gastos com peças de reposição, evita trocas de óleo desnecessárias e reduz a mão de obra necessária para manutenções imprevistas.

Ao conduzir a análise e o estudo desse componente, é possível não apenas reduzir o risco de paralisações, mas também tomar medidas preventivas, controlar o desgaste, aumentar a longevidade das máquinas e alcançar resultados superiores, eliminando despesas com manutenção. Quanto maior o controle sobre os fluidos, melhor o desempenho.

Prejuízos de um equipamento com óleo contaminado

Um equipamento com óleo contaminado pode sofrer uma série de prejuízos e impactos negativos em seu desempenho e sua vida útil. A seguir, confira alguns dos principais problemas associados à contaminação do óleo em equipamentos industriais.

Redução da vida útil

A contaminação do óleo pode acelerar o desgaste de componentes internos do equipamento, como rolamentos, engrenagens e partes móveis, resultando na diminuição  da vida útil do equipamento, levando a custos mais altos de substituição e manutenção.

Perda de eficiência

O óleo contaminado pode afetar a eficiência do equipamento, reduzindo seu desempenho e sua capacidade de operar de maneira eficaz, o que pode levar a uma produção reduzida e menor eficiência energética.

Aumento dos custos de manutenção

Equipamentos com óleo contaminado requerem manutenção mais frequente e dispendiosa. A presença de contaminantes pode causar danos aos componentes internos, exigindo reparos e substituições mais frequentes.

Paradas não planejadas

A contaminação do óleo pode levar a falhas não planejadas no equipamento, resultando em paradas de produção não programadas e perdas financeiras significativas para a fábrica.

Quando fazer a análise de óleo de um equipamento?

Investir na manutenção preditiva representa um passo fundamental para assegurar a qualidade do óleo e, consequentemente, prolongar a vida útil dos dispositivos. A maneira mais eficaz de concretizar esse objetivo é por meio da análise de óleo.

Se você tem dúvidas sobre quando fazer análise de óleo, saiba que ela deve ser realizada mesmo quando não há indícios evidentes de problemas, tendo como propósito a prevenção.

É claro que cada caso é um caso e o tempo médio pode variar de acordo com diversos fatores. Contudo, aqui na Semeq, na maioria das plantas fabris, indicamos a análise a cada dois meses.

Assim, para que a eficácia e a saúde do equipamento estejam sempre em seu ápice, é importante realizar a análise com certa regularidade, constando, inclusive, no seu plano de manutenção.

Como a análise de óleo é feita?

A análise de óleo envolve uma série de ensaios laboratoriais realizados com uma pequena amostra do fluido. Por meio dela, é viável identificar se há contaminação por água ou combustível e avaliar o desgaste dos elementos.

O ponto de partida consiste em reconhecer a urgência de investir em manutenção preditiva e elaborar um plano. Em seguida, é essencial determinar quais máquinas e compartimentos serão alvo de monitoramento, levando em consideração que cada dispositivo tem suas particularidades. Após essa etapa, são selecionadas as ferramentas necessárias para implementar o programa e para efetuar a coleta dos fluidos.

Tipos de análise de óleo

Agora que você já sabe quando fazer a análise de óleo, é fundamental conhecer as quatro categorias existentes de análise: análise físico-química, análise de contaminações, espectrometria e ferrografia. Abaixo, confira uma explicação detalhada de cada uma!

Análise físico-química

Essa análise avalia as condições dos lubrificantes, incluindo testes de cor e densidade para detectar possíveis alterações na composição.

Análise de contaminações

Identifica a presença de substâncias que podem contaminar o sistema, tais como água, poeira, partículas resultantes do desgaste, ar, entre outras. A contaminação do óleo pode ocorrer devido ao desgaste dos equipamentos ou a reações químicas do lubrificante.

Espectrometria

Essa análise identifica a composição elementar das partículas nas amostras, uma vez que o óleo é submetido a um processo de combustão e desintegração até o nível atômico. A espectrometria é essencial para obter informações precisas sobre desgastes, contaminações e identificação de aditivos.

Ferrografia

A ferrografia avalia o desgaste dos componentes de um equipamento, quantificando e observando as partículas em suspensão presentes no óleo. Essa análise pode ser realizada em três tipos de fluidos: diesel, hidráulico e lubrificante.

Para coletar óleo para análise, as amostras devem ser armazenadas em frascos limpos e vedados. Elas devem ser devidamente preenchidas, etiquetadas e anexadas ao recipiente de coleta.

Análise de óleo com a Semeq: saiba por que escolher a melhor para a sua planta

A Semeq se destaca como uma escolha excepcional quando se trata de análise de óleo para a sua planta. Nossa abordagem e nossos recursos garantem resultados de alta qualidade e benefícios inigualáveis para a sua operação.

Laboratório próprio

Contamos com um laboratório próprio altamente especializado, equipado com tecnologia de ponta, o que nos permite realizar análises de óleo precisas e confiáveis. Ter um laboratório interno nos permite manter um controle rigoroso sobre o processo e garantir que todas as etapas sejam executadas com os mais altos padrões de qualidade.

Profissionais com anos de experiência em análise

Nossa equipe é composta de profissionais experientes, com anos de atuação na área. Eles têm o conhecimento e a expertise necessários para interpretar os resultados de forma eficaz, identificando qualquer problema potencial e fornecendo insights valiosos para a manutenção preditiva da sua planta. 

Com a Semeq, você tem acesso a uma equipe altamente qualificada que está comprometida em ajudá-lo a maximizar o desempenho e a confiabilidade dos seus equipamentos.

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Sensores inteligentes na indústria 4.0: saiba como eles revolucionaram o monitoramento preditivo

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Uma pesquisa da Confederação Nacional da Indústria (CNI) aponta que 70% das indústrias brasileiras já utilizam tecnologias digitais para o auxílio do controle de atividades e otimização de processos, principalmente aquelas que utilizam Inteligência Artificial.

Atualmente, no monitoramento preditivo em indústrias, uma das tecnologias mais inovadoras da indústria 4.0 são os sensores inteligentes, que conseguem gerar um volume de dados significativo, além de acompanhamento constante do equipamento.

Utilizar essa tecnologia em plantas industriais faz com que as máquinas mantenham a alta performance durante todo o uso, o que ocasiona em um parque altamente produtivo e vantagem competitiva para a empresa.

Neste artigo, conheça mais sobre a função dos sensores inteligentes na indústria 4,0 e seus benefícios em parques industriais.

Evolução do monitoramento preditivo e a indústria 4.0

Com o desenvolvimento do conceito de manutenção preditiva, a partir de meados da década de 1970, o desenvolvimento de softwares permitiu um melhor planejamento, controle e acompanhamento dos serviços de manutenção.

Porém, apesar desses avanços, a falta de interação nas áreas de engenharia, manutenção e operação impedia que os melhores resultados fossem alcançados. Por isso, as taxas de falhas prematuras ainda eram elevadas.

A partir dos anos 2000, com a consolidação das atividades de engenharia da manutenção, a análise de falhas se consagrou como uma metodologia capaz de melhorar a performance dos equipamentos.

Nesse contexto, a manutenção preditiva passou a ser cada vez mais utilizada na chamada indústria 4.0 – conceito usado pela primeira vez em 2011, pelo governo alemão, em sua busca por promover a informatização da manufatura e a integração dos dados.

Indústria 4.0 e a Internet das Coisas

Também chamada de quarta revolução industrial, a indústria 4.0 é caracterizada pelo uso de tecnologias inteligentes, como Inteligência Artificial, Aprendizagem de Máquina, robótica e análises baseadas em big data. 

Com esses recursos, tornou-se possível uma interação muito maior entre as máquinas, que ganharam maior capacidade de integração e autonomia. Assim, com a Internet of Things (Internet das Coisas), o monitoramento das máquinas passou a ser feito por meio de sensores inteligentes online, permitindo que as manutenções sejam realizadas com muito mais constância e no menor tempo possível para prever e evitar ocorrências indesejadas.

Por sua vez, os recursos de Big Data possibilitam o gerenciamento de uma grande quantidade de dados, o que contribui para que decisões sobre as manutenções das máquinas possam ser tomadas antecipadamente, antes que os problemas reais ocorram.

Desde então, graças ao desenvolvimento de novas tecnologias, a manutenção preditiva vem se aprimorando, indicando falhas em equipamentos com cada vez mais precisão e riqueza de detalhes.

Entenda como os sensores inteligentes revolucionaram o mercado de preditiva

Até algum tempo atrás, o monitoramento preditivo das máquinas era feito de modo presencial, o que exigia a presença de técnicos nas fábricas para fazer as coletas de dados. Para isso, era usado um sensor preso na ponta dos equipamentos a partir de um cabo. O problema é que esse processo era muito mais trabalhoso e dispendioso, e portanto era feito geralmente apenas numa escala mensal.

Com o uso de sensores inteligentes, a manutenção preditiva agora consegue eliminar quase completamente a necessidade de inspeções presenciais. A coleta de dados é feita de modo online e automaticamente, sem que seja preciso desmontar e remontar máquinas para saber se elas estão funcionando bem.

Os sensores conectados às máquinas geram dados que são capturados e transmitidos via internet. Em seguida, essas informações são analisadas para prever as necessidades de manutenção e limitar o tempo em que esses equipamentos permanecerão inativos.

Benefícios do uso de sensores para indústrias

* Monitoramento remoto mais preciso e frequente, o que possibilita maior previsibilidade de falhas e evita reparos desnecessários;

* Determina previamente a necessidade de manutenções, eliminando a necessidade de desmontar as máquinas para inspeções;

* Evita problemas que podem gerar a necessidade de manutenções corretivas, mais difíceis e dispendiosas;

* Diminuição do tempo de inatividade das máquinas, garantindo a continuidade da produção e aumentando a eficiência e segurança na linha de produção;

* Aumento da vida útil das peças dos equipamentos, reduzindo a necessidade de estoque de peças sobressalentes;

*Geração de um grande número de dados, que podem ser combinados entre si para indicar o momento correto de se fazer a manutenção preditiva, aumentando a agilidade nas decisões.

Aplicações dos sensores inteligentes na indústria 4.0

O uso do sensor wireless na manutenção preditiva possibilita a detecção de desgastes e defeitos de rolamento, desalinhamentos, desequilíbrios, folgas e outras deficiências que levam a falhas nas máquinas e a paradas inesperadas na linha de produção. Esse serviço pode ser aplicado em motores, sistemas eletrônicos e de potência, caldeiras, componentes do sistema de vapor, transformadores, entre outros equipamentos.

As indústrias dos mais diversos setores podem se beneficiar com esse monitoramento, feito mesmo em locais perigosos e de difícil acesso.

Quais são os principais tipos de sensores inteligentes utilizados na indústria?

* Vibração: enxerga as falhas mecânicas por meio da análise de vibração do equipamento, como desbalanceamento, rolamento ruim ou acoplamento.

* Temperatura/Umidade: faz a medição de temperatura e de umidade do equipamento.

* Óleo: realiza a análise de viscosidade do óleo/lubrificante presente no equipamento.

* Ultrassom: Monitora vazamento de ar comprimido, vapor e vácuo, detectando falhas em rolamentos, válvulas e subestações elétricas e economizando energia.

Conheça o sensor inteligente que utilizamos na SEMEQ

O sensor inteligente de vibração on-line da SEMEQ é capaz de detectar inúmeros modos potenciais de falha elétrica e mecânica. Com a análise de temperatura, vibração, corrente elétrica e outras variáveis de processo, consegue cobrir 100% dos modos potenciais de falha em motores elétricos.

Além disso, sensores wireless da SEMEQ possuem alto grau de sensibilidade, sendo um dos mais confiáveis do mercado para detecção de vibrações mínimas, indicativas de falhas em potencial.

Isso acontece porque mantemos um departamento de Pesquisa & Desenvolvimento interno para a produção de sensores com as tecnologias mais avançadas do mercado. Assim, conseguimos garantir sensores realmente eficientes e confiáveis aos nossos clientes.

Características dos sensores wireless da SEMEQ:

  • Sensibilidade de 10kHZ – detecta falhas de rolamentos e engrenagens
  • Bateria durável de até 3 (três) anos e substituíveis
  • Sem necessidade de descartar o sensor quando a bateria acaba;
  • Conexão 3G/4G e funcionamento independente;
  • Gatilhos e carga variável.

Transforme o seu parque industrial: fale com nossos consultores

Com mais de 28 anos de experiência, a SEMEQ tem vasta expertise no monitoramento de manutenção preditiva sem fio em inúmeros segmentos industriais e em plantas de pequeno, médio e grande porte.

Atualmente, estamos presentes em mais de 30 países e contamos com mais de 400 fábricas monitoradas com a nossa tecnologia. Contamos com escritórios na América do Norte, na América do Sul e na Europa.

A sua empresa também pode se beneficiar com os efeitos da indústria 4.0 e do uso de sensores inteligentes no monitoramento preditivo.

Conte com a nossa ajuda para otimizar os seus processos produtivos, reduzir falhas nos equipamentos e aumentar a performance da sua planta.

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Indústria 4.0: tudo o que você precisa saber sobre o assunto

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A Indústria 4.0 está impulsionando uma revolução tecnológica e transformando o panorama industrial global. Para gestores de grandes indústrias, essa revolução representa uma oportunidade única de otimizar processos, impulsionar a eficiência e garantir a competitividade em um mercado cada vez mais conectado e veloz.

Essa revolução representa uma mudança significativa na forma como o setor industrial opera, trazendo um novo paradigma de produção inteligente e conectada. Além, claro, de impulsionar a inovação, a produtividade e a competitividade das empresas.

A adoção dos conceitos de Indústria 4.0 por parte das grandes organizações pode gerar uma economia anual de R$73 bilhões para o setor produtivo com a redução de custos. 

O futuro da indústria está sendo definido agora, e é fundamental que os gestores estejam preparados para enfrentar os desafios e aproveitar as vantagens da Indústria 4.0.

Neste guia, entenda o que é a indústria 4.0, seus benefícios, quais são as principais tecnologias adotadas e a importância da utilização dessas ferramentas em plantas industriais. Boa leitura! 

O que é Indústria 4.0?

A Indústria 4.0, também conhecida como Quarta Revolução Industrial, é um conceito caracterizado pela integração avançada de tecnologias digitais e físicas no ambiente industrial. Essa revolução tem como objetivo transformar os processos de produção e criar fábricas inteligentes, mais eficientes, flexíveis e conectadas.

Ao longo da história, a humanidade testemunhou diversas revoluções industriais que transformaram radicalmente a forma como produzimos, trabalhamos e vivemos.

A Primeira Revolução Industrial, iniciada no fim do século XVIII, trouxe a mecanização das indústrias têxteis e o advento das máquinas a vapor. A produção em larga escala e a substituição da mão de obra humana por máquinas impulsionaram o crescimento econômico e estabeleceram as bases para o desenvolvimento industrial.

A Segunda Revolução Industrial, ocorrida no fim do século XIX e início do século XX, foi marcada pela eletrificação e pela produção em massa.

Conhecida como a era da informação, a Terceira Revolução teve início nas décadas de 1950 e 1960 com a automação dos processos industriais e a utilização de computadores. A digitalização e a conectividade deram origem à era da informação, transformando a maneira como as empresas operam e interagem com o mercado.

E, finalmente, chegamos à Quarta Revolução Industrial. Impulsionada por tecnologias como Internet das Coisas (IoT), inteligência artificial, Big Data, computação em nuvem, robótica avançada e realidade aumentada, a Indústria 4.0 está transformando não apenas a forma como as fábricas operam, mas também todo o modelo de negócio das empresas.

Quais são os pilares da Indústria 4.0?

A transformação digital tem impulsionado a adoção de novas tecnologias e práticas revolucionárias nas fábricas ao redor do mundo. Essa nova onda de inovação tem como base os pilares da Indústria 4.0, que são as tecnologias essenciais que impulsionam a Revolução Industrial atual.

Os pilares da Indústria 4.0 abrangem um conjunto de tecnologias e conceitos que estão mudando a forma como as indústrias operam, melhorando a eficiência, a produtividade e a competitividade. Esses pilares incluem Big Data, Internet das Coisas (IoT), integração de sistemas, robôs autônomos, simulação, computação em nuvem, realidade aumentada, segurança cibernética e impressão 3D.

Esses pilares estão transformando a forma como as indústrias operam, oferecendo oportunidades de crescimento, eficiência e inovação. Ao adotar essas tecnologias e conceitos, as empresas podem se posicionar de forma competitiva em um cenário industrial cada vez mais digital e conectado, além de usufruir de uma série de benefícios.

Benefícios da Indústria 4.0 para o mercado

Com o surgimento de tecnologias avançadas, a Indústria 4.0 está somando cada vez mais vantagens às organizações que optam por adotar os seus conceitos, mantendo-as à frente da concorrência.

A seguir, veja quais são os principais benefícios da Indústria 4.0 para o mercado e entenda por que as organizações devem seguir rumo à transformação digital.

Aumento da produtividade e eficiência operacional

A Indústria 4.0 traz consigo avançadas tecnologias e automação de processos que impulsionam o aumento da produtividade e da eficiência no mercado. 

Com a adoção de ferramentas digitais e a integração de sistemas, as empresas podem otimizar suas operações, eliminar gargalos e maximizar a utilização de recursos, resultando em uma produção mais ágil, precisa e econômica.

Por esse motivo, o aumento de produtividade é a principal expectativa das organizações ao adotarem as tecnologias digitais, segundo a Sondagem Especial Indústria 4.0, da Confederação Nacional da Indústria (CNI).

Customização e personalização dos produtos

Um dos principais benefícios da Indústria 4.0 é a capacidade de customização e de personalização dos produtos em larga escala. Afinal, com o uso de tecnologias avançadas, as empresas podem atender às demandas individuais dos consumidores, oferecendo produtos e serviços altamente personalizados, criando uma experiência única para os clientes, o que fortalece o relacionamento com a marca e aumenta a satisfação do cliente.

Redução de custos

A automação e a digitalização dos processos industriais permitem a otimização da utilização de recursos, a eliminação de atividades redundantes e a diminuição de desperdícios.

Segundo a consultoria McKinsey, estima-se que até 2025 os processos relacionados à Indústria 4.0 reduzam os custos de manutenção de equipamentos entre 10% e 40%.

Além disso, a análise de dados em tempo real possibilita a identificação de oportunidades de economia, a gestão mais eficiente do estoque e a redução de custos operacionais.

Essa redução de custos não apenas aumenta a rentabilidade das empresas, mas também pode resultar em preços mais competitivos para os consumidores, fortalecendo sua posição no mercado.

Utilização inteligente de dados e análises avançadas

Com os avanços da Indústria 4.0, também é possível coletar e analisar grandes volumes de dados em tempo real, fornecendo insights valiosos para a tomada de decisões estratégicas.

As empresas podem utilizar algoritmos e inteligência artificial para extrair informações relevantes dos dados, identificar padrões, prever demandas e antecipar problemas.

Esse recurso proporciona uma visão mais precisa e fundamentada do mercado, permitindo uma melhor gestão de estoque, produção e tomada de decisões estratégicas.

Maior eficiência energética e sustentabilidade

A sustentabilidade é um tema cada vez mais importante, e a Indústria 4.0 traz soluções para uma produção mais eficiente e sustentável. Com o uso das tecnologias, as empresas podem otimizar o consumo de energia, reduzir o desperdício de recursos naturais e adotar práticas mais sustentáveis.

Além de contribuir para a preservação do meio ambiente, essa vantagem resulta em redução de custos e fortalecimento da imagem corporativa perante os consumidores preocupados com a sustentabilidade.

Melhoria na experiência do cliente

Com a Indústria 4.0, as empresas também podem proporcionar uma experiência do cliente aprimorada e diferenciada.

Pela digitalização e pela integração de processos, as empresas podem oferecer soluções mais rápidas, personalizadas e eficientes, atendendo às expectativas e necessidades dos clientes de forma mais eficaz.

Quais são as principais tecnologias da Indústria 4.0?

As tecnologias pilares da Indústria 4.0 estão redefinindo os processos industriais, permitindo maior eficiência, automação, personalização e integração. Desde a inteligência artificial e a Internet das Coisas até o Big Data, a cibersegurança e a robótica, essas tecnologias estão abrindo novas possibilidades e criando novos modelos de negócio.

A seguir, conheça as principais tecnologias da Indústria 4.0 e veja como elas podem beneficiar as organizações. Confira!

Inteligência artificial e IoT

A inteligência artificial (IA) e a Internet das Coisas (IoT) são duas tecnologias fundamentais na Indústria 4.0. A IA permite que as máquinas e os sistemas industriais tenham capacidade de aprendizado e tomada de decisões autônomas, aumentando a eficiência e a precisão das operações.

A IoT, por sua vez, possibilita a conexão e a comunicação entre objetos físicos por meio da internet, permitindo a coleta e o compartilhamento de dados em tempo real e facilitando o monitoramento e o controle remoto dos processos industriais.

Big Data

O Big Data refere-se à gestão e à análise de grandes volumes de dados. Na Indústria 4.0, a coleta e o processamento de dados em tempo real são essenciais para a tomada de decisões estratégicas e a identificação de padrões e insights valiosos.

Além de ajudar a otimizar os processos, o Big Data contribui para a personalização de produtos e serviços e para o desenvolvimento de novas soluções e modelos de negócio.

Cibersegurança

Com o aumento da conectividade na Indústria 4.0, a cibersegurança tornou-se uma preocupação fundamental. A proteção dos dados e sistemas industriais contra ameaças cibernéticas é essencial para garantir a integridade, a confidencialidade e a disponibilidade das informações.

A implementação de medidas de segurança adequadas, como firewalls, criptografia e autenticação de acesso, é indispensável para proteger as operações e evitar ataques cibernéticos.

Dados em nuvem

O armazenamento e o processamento de dados em nuvem são muito importantes na Indústria 4.0. A computação em nuvem permite o acesso fácil e seguro aos dados e recursos necessários para as operações industriais.

Além disso, a nuvem oferece escalabilidade, flexibilidade e redução de custos, uma vez que elimina a necessidade de infraestrutura local e permite o compartilhamento de informações em tempo real entre diferentes áreas e parceiros de negócio.

Robótica

A robótica desempenha um papel fundamental na automação dos processos industriais. Os robôs autônomos e colaborativos são capazes de realizar tarefas complexas, repetitivas e perigosas com precisão e eficiência.

A integração dos robôs com sistemas inteligentes, sensores e algoritmos avançados permite a otimização da produção, o aumento da produtividade e a melhoria das condições de trabalho.

Sistemas de simulação

Os sistemas de simulação são utilizados para modelar e simular virtualmente os processos industriais. Essa tecnologia permite a análise de cenários, a previsão de resultados, a identificação de falhas e a realização de testes antes da implementação física.

Com os sistemas de simulação, é possível reduzir os custos de desenvolvimento, aumentar a eficiência e a qualidade dos produtos, além de acelerar o tempo de lançamento no mercado.

Integração total de sistemas

A integração total de sistemas é essencial na Indústria 4.0. Ela envolve a conexão e o compartilhamento de informações entre diferentes processos, departamentos e sistemas dentro e fora da empresa.

A integração também permite a sincronização e a coordenação das atividades, facilitando a tomada de decisões, a otimização de recursos e a melhoria da eficiência operacional. Além disso, a integração com fornecedores e clientes possibilita uma cadeia de suprimentos mais eficiente e responsiva.

Digitalização

A digitalização é a transformação dos processos, produtos e serviços em formato digital na Indústria 4.0. Ela envolve a utilização de tecnologias digitais para capturar, armazenar, processar e compartilhar informações de forma rápida e precisa.

A digitalização tem como vantagens a automação, a análise de dados, a personalização, a rastreabilidade e a colaboração em tempo real, trazendo eficiência, agilidade e inovação para as empresas e o mercado como um todo.

Quais nichos se beneficiam mais com a Indústria 4.0?

A Indústria 4.0 é uma revolução que está remodelando diversos setores econômicos, trazendo consigo um vasto leque de oportunidades e benefícios. No entanto, é importante reconhecer que alguns nichos de mercado estão se beneficiando mais dessa transformação do que outros.

Um dos principais nichos que se beneficiam da Indústria 4.0 é o da manufatura. As empresas do setor podem aproveitar a automação avançada, a robótica e a integração de sistemas para otimizar seus processos de produção, reduzir custos e aumentar a qualidade dos produtos.

A digitalização e a simulação também permitem um desenvolvimento mais rápido e preciso de protótipos, além de facilitar a personalização em larga escala.

Outro setor que se destaca é o de logística e cadeia de suprimentos. Com as tecnologias da Indústria 4.0, como a Internet das Coisas (IoT) e o Big Data, é possível monitorar e rastrear produtos em tempo real, garantindo maior eficiência na gestão de estoques, na previsão de demanda e na otimização das rotas de entrega.

O setor de energia também se beneficia da Indústria 4.0, especialmente no que diz respeito à eficiência energética. Por meio da implementação de sensores e sistemas inteligentes, é possível monitorar e controlar o consumo de energia em tempo real, identificar padrões de uso e adotar medidas de otimização.

Além desses setores, outras áreas como saúde, agricultura, varejo e serviços estão colhendo os frutos da Indústria 4.0. A integração de sistemas, a análise de dados em tempo real e a automação permitem melhorias significativas na eficiência operacional, na qualidade dos serviços prestados e na experiência do cliente.

Indústria 4.0 no Brasil: qual é a realidade hoje?

Em termos de infraestrutura tecnológica, o Brasil vem avançando na conectividade e na disponibilidade de acesso à internet em todo o território. No entanto, ainda há uma necessidade de ampliar a cobertura e melhorar a qualidade das conexões, principalmente em regiões mais remotas.

Além disso, é necessário incentivar a adoção das tecnologias da Indústria 4.0 pelas empresas brasileiras, principalmente as de pequeno e médio portes. Para isso, é fundamental oferecer políticas públicas e incentivos financeiros que facilitem o acesso a essas tecnologias, bem como promover a disseminação de boas práticas e cases de sucesso.

Apesar dos desafios, o Brasil já apresenta avanços notáveis na implementação da Indústria 4.0 em alguns setores. Iniciativas como o Senai e outras instituições de ensino e pesquisa têm desempenhado um papel importante na disseminação do conhecimento e na capacitação dos profissionais.

Números da Indústria 4.0 no Brasil

A seguir, confira alguns dados que representam um panorama da Indústria 4.0 no Brasil:

  • Segundo pesquisa realizada pela Fiesp (Federação das Indústrias do Estado de São Paulo), o Brasil não se destaca tanto nas áreas da Quarta Revolução Industrial, como Big Data, IoT e IA.
  • Somente 5% das organizações acreditam estar “muito preparadas” para enfrentar os obstáculos da Indústria 4.0 (Fiesp).
  • Atualmente, o Brasil abriga mais de 700 mil indústrias, entretanto somente 1,6% delas aderiram à Indústria 4.0, segundo a CNI.
  • De acordo com a pesquisa do CNI feita em 2021, o setor automotivo é o que adota uma maior variedade de tecnologias. Pelo menos 69% das empresas utilizam alguma ferramenta da Indústria 4.0.
  • Os processos relacionados à Indústria 4.0 poderão reduzir o consumo de energia entre 10% e 20% até 2025, conforme dados da consultoria McKinsey.

Agenda Brasileira para a Indústria 4.0

Com o objetivo de acompanhar essa revolução tecnológica e fortalecer a competitividade da indústria nacional, a CNI está elaborando uma série de propostas e diretrizes para a Indústria 4.0 no país.

A agenda proposta pela CNI abrange diversas dimensões prioritárias, considerando a realidade e a heterogeneidade da indústria brasileira. Entre as propostas, destaca-se a identificação dos setores e tipos de empresas com maior potencial para adoção das tecnologias da Indústria 4.0.

É fundamental compreender quais setores estão mais sujeitos à pressão competitiva para a adoção dessas tecnologias no curto e médio prazos, bem como identificar aqueles que podem gerar efeitos demonstração e impacto na competitividade ao longo das cadeias produtivas.

A agenda também propõe a criação de mecanismos para induzir a adoção das novas tecnologias, como a criação de sistemas de demonstração e o aperfeiçoamento da tributação destinada aos setores selecionados.

O desenvolvimento tecnológico também é um aspecto importante, com a sugestão de programas de prospecção tecnológica, o direcionamento de esforços para o desenvolvimento de determinadas tecnologias e o estímulo ao intercâmbio tecnológico e comercial com países líderes nessas áreas.

Desafios da Indústria 4.0 no Brasil

Para que o Brasil possa aproveitar todas as oportunidades oferecidas pela Indústria 4.0, é fundamental superar alguns desafios. Saiba mais a seguir.

Mão de obra qualificada

Um dos principais desafios enfrentados pela Indústria 4.0 no Brasil está relacionado à disponibilidade de mão de obra qualificada. As tecnologias avançadas exigem profissionais capacitados para operar e gerenciar os sistemas, além de desenvolver e implementar soluções inovadoras.

Investimento inicial

A implementação da Indústria 4.0 envolve investimentos significativos em infraestrutura, equipamentos, sistemas de TI e capacitação da equipe. Para muitas empresas brasileiras, principalmente as de menor porte, o alto custo inicial pode ser um desafio a ser superado. Entretanto, é um investimento que compensa no médio e longo prazos, e a expectativa é que a popularização dessas tecnologias diminuam o preço.

Cultura de mercado

Outro obstáculo enfrentado pela Indústria 4.0 no Brasil está relacionado à cultura de mercado. A adoção de tecnologias avançadas requer uma mudança de mentalidade e uma cultura de inovação nas empresas. Muitas organizações ainda resistem a mudanças, preferindo manter os métodos tradicionais de produção e gestão.

Falta de incentivo governamental

A falta de um ambiente regulatório favorável e de incentivos governamentais específicos também é um desafio no Brasil. Para promover a adoção das tecnologias da Indústria 4.0, é necessário que o governo implemente políticas e programas que incentivem as empresas a investir nesse campo, como isenções fiscais, redução de burocracia e estímulo à pesquisa e ao desenvolvimento.

Em alguns países, como China e Alemanha, existem alguns programas de incentivo que buscam estimular a indústria e aumentar a competitividade entre as organizações.

Indústria 4.0 no mundo: como os outros países têm se adaptado?

A Indústria 4.0 é uma realidade que tem impactado o cenário industrial em todo o mundo. Diversos países têm adotado estratégias e programas para impulsionar a transformação digital e se adaptar às novas tecnologias.

A Alemanha, por exemplo, é considerada uma pioneira na Indústria 4.0, com o lançamento do programa “A Indústria 4.0” em 2011. A estratégia visa impulsionar a competitividade da indústria alemã e manter o pioneirismo tecnológico.

Nos Estados Unidos, foi lançado, em 2012, o programa “Plano Nacional Estratégico de Manufatura Avançada”, que prioriza investimentos em tecnologias para aumentar a competitividade da indústria americana.

A China e o Japão também são países que buscam incentivar a indústria 4.0. Em 2015, o governo chinês lançou o programa “Made in China 2025”, que tem como objetivo impulsionar a transformação digital nas organizações. Já o governo japonês adotou uma política proativa desde 2015, buscando acelerar a Revolução 4.0 e ampliar sua competitividade global, com sua abordagem conhecida como Sociedade 5.0.

Importância da utilização da Indústria 4.0 em fábricas

A utilização da Indústria 4.0 em fábricas é fundamental para impulsionar a competitividade, a eficiência e a inovação.

As empresas que adotam essa abordagem tecnológica podem se beneficiar de processos mais eficientes, maior produtividade, melhor qualidade dos produtos, personalização em massa e redução de custos, fortalecendo sua posição no mercado e se adaptando às demandas em constante evolução.

Não é à toa que as organizações estão cada vez mais seguindo o fluxo da transformação digital e implementando soluções tecnológicas em seus processos.

De acordo com a pesquisa elaborada pela Deloitte com 500 empresas que, somadas, representam 35% do PIB do Brasil, o objetivo do setor é focar os seus recursos na área de tecnologia, como aplicativos, sistemas e ferramentas de gestão (96%) e segurança digital (95%).

Manutenção preditiva na Indústria 4.0

A manutenção preditiva é uma abordagem inovadora que utiliza tecnologias avançadas para prever e evitar falhas nos equipamentos industriais.

Com uma abordagem extremamente eficiente aliada à Indústria 4.0, as empresas podem monitorar o desempenho dos equipamentos e identificar potenciais problemas antes que eles ocorram.

A seguir, conheça os principais componentes da manutenção preditiva na Indústria 4.0.

Coleta IoT

A coleta de dados IoT é um dos pilares da manutenção preditiva na Indústria 4.0. Por meio da conexão de sensores e dispositivos aos equipamentos industriais, é possível obter uma ampla gama de informações em tempo real, como temperatura, vibração, pressão e consumo de energia.

Sensores on-line

Os sensores on-line desempenham um papel fundamental na manutenção preditiva, pois permitem o monitoramento contínuo dos equipamentos. Esses sensores são instalados nos equipamentos-chave da planta industrial e capturam dados importantes sobre seu funcionamento.

Eles podem ser configurados para enviar alertas quando ocorrem desvios nos parâmetros de desempenho, indicando a necessidade de intervenção imediata.

Plataforma integrada de visualização de dados

A plataforma integrada recebe os dados coletados pelos sensores e outros dispositivos IoT e os apresenta de forma clara e acessível aos operadores e técnicos. Por meio de gráficos, dashboards e alertas personalizados. A plataforma fornece uma visão abrangente do desempenho dos equipamentos, permitindo uma análise precisa e em tempo real.

Como as fábricas podem se preparar para as mudanças da Indústria 4.0

A Indústria 4.0 está trazendo uma série de mudanças e oportunidades para as fábricas, e se preparar para essas transformações é essencial para se manter competitivo no mercado.

Abaixo, separamos algumas estratégias que os gestores podem adotar para se preparar para as mudanças:

  • Avalie a infraestrutura existente: é importante analisar a infraestrutura atual da fábrica, incluindo os sistemas de TI e automação, para identificar possíveis atualizações e melhorias necessárias.
  • Capacite os colaboradores: é fundamental investir em treinamentos e capacitações para os colaboradores, a fim de desenvolver habilidades em análise de dados, programação, manutenção de sistemas automatizados, entre outros.
  • Estabeleça parcerias estratégicas: fornecedores de tecnologia e empresas de consultoria podem ser importantes aliados na hora de implementar soluções tecnológicas avançadas, tanto no acesso às ferramentas quanto ao compartilhamento de boas práticas.

Conte com o apoio de quem tem experiência

Com um dos sensores mais eficientes do mercado, a Semeq é referência em monitoramento on-line de ativos. A empresa foi fundada em 1994 e está presente em 40 países ao redor do mundo.

São 300 funcionários atuando para potencializar a lucratividade e reduzir custos operacionais nas plantas industriais.

Como facilitamos o monitoramento de plantas

Os esforços de pesquisa e desenvolvimento da Semeq são voltados para a criação de tecnologias inovadoras, como sensores wireless, coletores de dados, softwares de inteligência artificial e aplicativos dedicados à manutenção preditiva. Entenda abaixo:

Sensores on-line

Os sensores da Semeq são projetados para coletar dados precisos e em tempo real sobre diferentes variáveis de processo, como temperatura, vibração, umidade e corrente elétrica.

Entre as vantagens, a capacidade de monitorar locais de difícil acesso aos ativos é a que mais se destaca, uma vez que elas podem estar localizadas em áreas de difícil alcance na planta, garantindo uma cobertura abrangente de todos os ativos industriais, independentemente da sua localização.

Análise de óleo

A Semeq oferece soluções de análise de óleo que auxiliam no monitoramento da condição dos componentes lubrificados. Por meio de técnicas avançadas de análise laboratorial, é possível identificar a presença de contaminantes, desgaste excessivo, variações nas propriedades do óleo e outros indicadores de problemas iminentes.

Sensores de Corrente Elétrica 

A Semeq também oferece soluções de análise de corrente que auxiliam no monitoramento da condição dos motores elétricos. 

A medição online da corrente elétrica pode ajudar a identificar problemas como barras quebradas do rotor, curto entre espiras do estator, avaliação das harmônicas ímpares (aterramento, neutro, freio magnético), desequilíbrio de carga, entre outros e também calcular o fator de potência.

Isso permite que os problemas sejam diagnosticados precocemente, evitando falhas catastróficas e reduzindo o tempo de inatividade não planejado.

Conte com a Semeq para cuidar da saúde e da disponibilidade de suas máquinas. Entre em contato conosco e impulsione a transformação digital na sua organização. 

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Pilares da Indústria 4.0: quais são e como têm impactado o mercado de preditiva

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Os pilares da Indústria 4.0 estão revolucionando o mercado da preditiva e transformando a forma como as plantas operam e se destacam no mercado.

Também conhecido como Quarta Revolução Industrial, a Indústria 4.0 é impulsionada por um conjunto de tecnologias inovadoras que estão redefinindo os processos de produção, gestão e interação no ambiente industrial.

Segundo a Agência Brasileira de Desenvolvimento Industrial (ABDI), adotar os conceitos da Indústria 4.0 na matriz produtiva das empresas do Brasil geraria uma economia de até R$ 73 bilhões ao ano.

Neste artigo, entenda quais são os pilares da Indústria 4.0 e como cada um deles está influenciando a maneira como gestores conduzem suas operações. Acompanhe!

Como a Indústria 4.0 está mudando a forma como monitoramos fábricas

A Indústria 4.0 trouxe uma revolução tecnológica que está mudando drasticamente a forma como monitoramos e gerenciamos fábricas. Antes, o monitoramento das fábricas dependia muito de inspeções manuais, relatórios periódicos e indicadores de desempenho básicos.

No entanto, a Indústria 4.0 permitiu a implementação de sistemas de monitoramento contínuo e em tempo real, fornecendo informações precisas e atualizadas sobre todos os aspectos da operação da fábrica.

Essa capacidade de monitoramento permite que os gestores e engenheiros tenham uma visão completa e detalhada de todas as operações, desde o chão de fábrica até o estoque e a logística.

Também é possível identificar problemas e falhas iminentes, prever demandas e necessidades de manutenção, otimizar processos e tomar decisões estratégicas com base em dados concretos.

Conheça os 9 pilares da Indústria 4.0

Representando uma revolução nos processos fabris, a Indústria 4.0 é fortemente impulsionada pela integração de tecnologias avançadas que ligam o mundo físico ao digital.

Apesar de apresentar inúmeros benefícios para o setor industrial, uma pesquisa realizada pela Confederação Nacional da Indústria (CNI) apontou que 14 dos 24 setores industriais do Brasil estão atrasados com relação à adoção de tecnologias digitais.

Diante desse cenário, nove pilares da Indústria 4.0 apresentam-se como fundamentais para a transformação das fábricas tradicionais em ambientes altamente eficientes e conectados. A seguir, conheça mais sobre cada um desses pilares e quais são os seus benefícios. Confira!

Robótica

A incorporação de robôs inteligentes aumenta o desempenho e a disponibilidade nas indústrias. Afinal, eles são capazes de executar tarefas logísticas e repetitivas, reduzindo custos e aumentando a produção de forma significativa. Conheça alguns exemplos:

  • Chatbots: softwares configurados para interagir com respostas automáticas a partir de comandos pré estabelecidos e inteligência artificial.
  • Robôs colaborativos: máquinas elaboradas para interagir com humanos e agilizar a execução de processos.
  • Veículos autoguiados: veículos guiados por linhas ou fios utilizados em linhas de produção para mover produtos e/ou matéria-prima.

Análise de dados

A capacidade de coletar, organizar e analisar grandes volumes de dados é crucial na Indústria 4.0. A análise dessas informações permite melhorias nos processos, na identificação de falhas, na tomada de decisões mais assertivas e na otimização do consumo de energia.

Simulação

A simulação computacional permite a análise em tempo real de plantas industriais e o teste de configurações de máquinas antes da implementação real, desempenhando um papel fundamental na Indústria 4.0, uma vez que resulta em otimização de recursos, melhor desempenho e economia.

Integração de sistemas

A integração plena de sistemas e processos, tanto dentro da empresa quanto com parceiros e clientes, garante uma gestão integral e automatizada da cadeia de valor, dado que é possível obter uma visão completa e em tempo real de toda a operação.

Internet das Coisas (IoT)

A IoT possibilita a conexão e a comunicação entre objetos físicos, máquinas e sistemas por meio de dispositivos eletrônicos embarcados. Isso permite a coleta e troca de informações de forma rápida e efetiva, impulsionando a eficiência operacional e a tomada de decisões baseada em dados.

Estima-se que a implementação de tecnologias ligadas à Internet das Coisas aumente o PIB brasileiro em mais de US$ 39 bilhões até 2030, de acordo com estudos da Accenture Brasil.

Cibersegurança

Com a interconexão de todos os sistemas e redes, a segurança cibernética se torna fundamental. É essencial proteger os sistemas e as informações contra possíveis ameaças e falhas que possam comprometer a produção e a integridade dos dados.

Computação em nuvem

A computação em nuvem oferece recursos que permitem o compartilhamento de aplicativos e dados entre diferentes localidades e sistemas, resultando em maior eficiência, redução de custos e agilidade na execução de tarefas relacionadas à produção.

Impressão 3-D

Também conhecida como impressão 3-D, a manufatura aditiva permite a produção de peças a partir de camadas sobrepostas de material. Esse processo viabiliza a criação de produtos personalizados, com designs complexos e benefícios de construção inovadores.

Realidade aumentada

A realidade aumentada possibilita a sobreposição de elementos virtuais sobre o mundo real, trazendo benefícios para a gestão e a operação de máquinas. Essa tecnologia é um dos pilares da Indústria 4.0, pois permite instruções de montagem via dispositivos móveis e o uso de óculos especiais para aprimorar os procedimentos de trabalho.

Benefícios da Indústria 4.0 para o monitoramento de ativos

Os pilares da Indústria 4.0 trouxeram uma série de benefícios para o monitoramento de ativos, tornando-o mais eficiente e contribuindo para melhoria da eficiência operacional.

Algumas das principais vantagens incluem:

  • Predição de falhas: a análise avançada de dados permite identificar padrões e tendências nos dados coletados dos ativos, possibilitando prever falhas e tomar medidas com maior precisão, evitando paradas não programadas e reduzindo o tempo de inatividade.
  • Otimização da manutenção: com base nos dados coletados dos ativos, é possível otimizar os intervalos de manutenção e identificar ações corretivas ou preventivas necessárias, ajudando a maximizar a vida útil dos ativos, reduzir os custos de manutenção e aumentar a eficiência operacional.
  • Aumento da eficiência energética: a Indústria 4.0 permite monitorar o consumo de energia dos ativos em tempo real. Com essas informações, é possível identificar oportunidades de economia de energia, ajustar o uso dos ativos e implementar práticas mais sustentáveis.
  • Maior segurança dos ativos: com o monitoramento em tempo real, é possível identificar rapidamente situações de risco ou anomalias nos ativos, contribuindo para a segurança dos trabalhadores, evitando acidentes e minimizando os riscos de danos aos equipamentos.

E você, já aplica ferramentas da Indústria 4.0 na sua fábrica?

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Quais são os desafios da Indústria 4.0 no Brasil e como superá-los?

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A transformação digital na manutenção preditiva deixou de ser uma tendência para, enfim, se tornar uma realidade em grande parte das fábricas no Brasil e no mundo.

Isso acontece graças a popularização de ferramentas da indústria 4.0, que traz mais precisão, facilidade e agilidade ao trabalho do gestor de manutenção e todos os envolvidos no processo operacional de uma indústria.

Contudo, ainda que a transformação digital esteja ganhando cada vez mais adeptos, ainda é possível encontrar desafios na sua implementação que freiam esse movimento.

Neste artigo, vamos analisar quais são os desafios da indústria 4.0 no Brasil e explorar algumas empresas brasileiras que estão aproveitando as oportunidades que essa revolução oferece.

Panorama da Indústria 4.0 no Brasil

O Brasil tem realizado esforços significativos para se integrar à Indústria 4.0, embora ainda esteja em fase inicial de adoção.

Segundo o documento apresentado pela Confederação Nacional da Indústria (CNI), o panorama da Indústria 4.0 no Brasil mostra um aumento no uso de tecnologias digitais, mas ainda em estágio incipiente.

Isso reforça a necessidade de expansão da adoção e da integração para que os benefícios da Indústria 4.0 no Brasil sejam efetivamente alcançados.

Essa revolução digital envolve a incorporação de tecnologias emergentes, como inteligência artificial, internet das coisas (IoT), big data e análise preditiva. São ferramentas que permitem às empresas monitorar, analisar e otimizar suas operações em tempo real, resultando em maior eficiência e redução de custos.

Empresas brasileiras que utilizam ferramentas da Indústria 4.0

Grandes empresas que utilizam Indústria 4.0 no Brasil têm demonstrado como isso pode ser benéfico.

Duas das maiores fábricas de envase do mundo, a Coca-Cola e a Ambev, estão implementando tecnologias de monitoramento de máquinas em suas plantas industriais. 

Esses sensores permitem que estas empresas coletem e analisem dados em tempo real, o que facilita a detecção precoce de problemas e a tomada de decisões informadas.

Esses são apenas alguns exemplos de como as empresas brasileiras estão se adaptando à Indústria 4.0, embora muitos desafios ainda precisam ser superados para que o país alcance todo o seu potencial nessa nova era industrial.

Quais são os desafios da Indústria 4.0 no Brasil?

Abaixo, listamos quatro desafios principais enfrentados pelas empresas brasileiras no processo de digitalização:

  1. Integração de dados

As plantas industriais geralmente possuem uma variedade de sistemas e dispositivos que geram dados, como sensores, controladores, sistemas de automação e sistemas de gestão. Esses sistemas podem ser desenvolvidos por diferentes fabricantes, usando protocolos de comunicação e formatos de dados distintos. A integração requer a capacidade de conectar e harmonizar essas diferentes fontes de dados.

Além disso, os dados em plantas industriais são frequentemente complexos e altamente estruturados. Eles podem incluir informações em tempo real, históricas, relacionais e contextuais. Outro ponto é que os dados podem estar distribuídos em diferentes camadas da planta e em vários níveis hierárquicos. A integração requer uma compreensão profunda desses dados e a capacidade de transformá-los em formatos adequados para análise e tomada de decisões.

  1. Segurança de dados

E já que estamos falando de dados, outro ponto sensível e que pode se tornar um desafio para as fábricas é que, em geral, elas operam com informações críticas e confidenciais. Por isso, além de ter uma boa integração de dados, é preciso requerer medidas de segurança robustas para protegê-los contra ameaças internas e externas. Além disso, o compartilhamento de dados entre diferentes sistemas e equipes deve ser feito de maneira controlada, garantindo a conformidade com regulamentos e políticas de privacidade.

  1. Integração entre sistemas

A falta de padronização é um desafio significativo na integração de sistemas operacionais em plantas industriais. Cada fabricante pode ter sua própria implementação e interpretação de padrões industriais, resultando em incompatibilidades entre os sistemas. Além disso, os sistemas operacionais podem estar em diferentes versões, com recursos e funcionalidades diferentes, o que dificulta a integração.

Além disso, as plantas industriais geralmente possuem redes de comunicação complexas, com diferentes protocolos e topologias. Integrar sistemas operacionais requer a capacidade de conectar e interoperar com essas redes, garantindo uma comunicação confiável e eficiente entre os sistemas.

Outro ponto diz respeito a integração de sistemas operacionais em plantas industriais pode exigir investimentos significativos em termos de tempo, recursos e custos. A integração pode exigir a contratação de especialistas em integração de sistemas, a realização de testes extensivos e a implementação de soluções de middleware ou gateways para facilitar a comunicação entre os sistemas.

  1. Interpretação de dados para insights precisos

Diante da alta quantidade de dados que são gerados nas empresas, mais um desafio que se apresenta atualmente é a interpretação das informações para a tomada de decisões estratégicas.

Uma gestão de análise adequada envolve plataformas de Big Data, Business Intelligence, Analytics etc e nem todos os gestores conseguem extrair os dados certos ou as métricas que irão, de fato, auxiliá-lo.

  1. Profissionais que não têm skills data-driven

Outro desafio da inteligência artificial em indústrias é que, como as ferramentas estão sendo aplicadas aos poucos, nem todos os gestores de manutenção têm skills para entendimento e leitura dos dados. É uma habilidade que muitos profissionais estão precisando se habilitar, o que faz com que seja mais difícil encontrar este perfil no mercado.

  1. Cultura organizacional da empresa

A transformação digital e o uso da inteligência artificial em indústrias envolvem a gestão e a dinâmica de negócios. Sendo assim, é importante que as lideranças estejam engajadas também neste objetivo.

O que vemos hoje em indústrias são muitos gestores e funcionários que não têm o desejo de implementar essas novidades ou ficam acomodados em um processo já antigo. Nesse sentido, implementar uma nova cultura organizacional, focada em geração e leitura de dados, ainda é um desafio de muitos negócios.

Como contornar esses desafios?

Entender os desafios que nos esperam é uma oportunidade de elaborar as melhores estratégias e soluções.

É notável que o mercado ainda tem muito a aprender sobre a indústria 4.0 e como suas ferramentas irão transformar o modo como olhamos e atuamos em fábricas, contudo é importante entender as limitações do momento e não deixar que essas percepções afetem o nosso entendimento sobre os benefícios do uso da inteligência artificial em indústrias.

Contar com o auxílio de empresas que estejam preparadas e atualizadas com as práticas também é uma forma de estar à frente da concorrência e de se destacar no mercado.

Mudança de mentalidade do mercado

É fundamental que as empresas brasileiras adotem uma mentalidade mais aberta à inovação e às mudanças. A transformação digital exige que as organizações estejam dispostas a arriscar e a experimentar novas abordagens para melhorar a eficiência e a competitividade no mercado global.

Maior investimento em inovação e tecnologia

As empresas devem estar dispostas a investir recursos financeiros na implementação de tecnologias digitais e na busca por soluções inovadoras. O investimento em pesquisa e desenvolvimento pode ser um diferencial para a adoção bem-sucedida da Indústria 4.0 e a criação de vantagens competitivas no mercado.

Cooperação entre indústrias e instituições voltadas à pesquisa

A colaboração entre empresas, universidades e instituições de pesquisa é muito importante para impulsionar a inovação e desenvolver soluções adequadas às necessidades do mercado brasileiro. Essa cooperação pode resultar na criação de novas tecnologias, na capacitação de profissionais e na disseminação de conhecimento.

Capacitação do mercado

Investir na capacitação dos profissionais é uma estratégia fundamental para garantir que as empresas estejam preparadas para adotar e utilizar efetivamente as tecnologias da Indústria 4.0. A formação de mão de obra qualificada e a atualização constante dos conhecimentos são fundamentais para enfrentar os desafios da transformação digital.

Incentivos fiscais

O governo tem um papel importante na promoção da Indústria 4.0 por meio de incentivos fiscais e políticas públicas que estimulem o investimento em inovação e tecnologia. A criação de um ambiente regulatório favorável e a oferta de linhas de crédito específicas para a adoção de tecnologias digitais podem facilitar o processo de digitalização das empresas brasileiras.

A indústria 4.0 é o futuro da preditiva

Em suma, a Indústria 4.0 representa uma grande oportunidade para as empresas brasileiras se tornarem mais competitivas no cenário global. No entanto, os desafios enfrentados pelo país exigem esforços conjuntos de empresas, instituições de pesquisa e governo para superá-los e criar um ambiente propício à inovação e à transformação digital.

Ao abraçar a mudança de mentalidade, investir em inovação e tecnologia, fomentar a cooperação entre indústrias e instituições, capacitar o mercado e promover incentivos fiscais, o Brasil poderá não apenas superar os desafios da indústria 4.0, como também se posicionar como um protagonista na era digital.

À medida que avançamos nessa jornada, empresas como a Semeq desempenham um papel crucial na promoção da manutenção preditiva e no desenvolvimento de soluções inovadoras para a Indústria 4.0.

Para se manter informado sobre as últimas tendências e os avanços no setor, inscreva-se na nossa newsletter ou siga o blog da Semeq. Junte-se a nós na busca por um futuro mais inovador e competitivo para a indústria brasileira!

Plano de manutenção preditiva: saiba o que é e como implementar

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Você sabe o que é um plano de manutenção e como elaborar um documento desse tipo?

Esse tipo de planejamento é essencial para evitar a interrupção da cadeia produtiva por conta de defeitos no maquinário. O plano ainda favorece a produtividade e a saúde financeira das empresas. 

Neste artigo, explicamos o que é um plano de manutenção e por que a sua empresa deve adotá-lo. Citamos ainda os benefícios de ter um plano de manutenção e o que não pode faltar nesse tipo de documento. Boa leitura!

O que é um plano de manutenção preditiva? 

Um plano de manutenção busca registrar todas as informações sobre uma máquina e a sua performance. Esse planejamento deve estar descrito em um documento, para determinar a frequência e a periodicidade que a manutenção deve ocorrer. 

A ideia de adotar um plano de manutenção é contar com um roteiro de fiscalização das ferramentas e máquinas, seguindo um determinado padrão. A intenção do documento também é diminuir o número de falhas das máquinas. 

O planejamento inclui quais são os serviços que devem ser executados para assegurar a conservação e o funcionamento adequado dos ativos.  Como resultado, a sua empresa pode aumentar a eficiência dos equipamentos e melhorar o controle das atividades de manutenção. 

Os profissionais de manutenção também podem verificar que o plano de manutenção contribui para aumentar a confiabilidade e a disponibilidade dos ativos. As equipes conseguem colocar em prática os eventuais reparos de forma pontual e com maior chance de sucesso. 

Quais são os benefícios em ter um plano de manutenção preditiva?

  • Aumento da segurança dos operadores
  • Melhoria da vida útil dos equipamentos
  • Redução de prejuízos financeiros
  • Diminuição de paradas
  • Menos horas extras e retrabalho
  • Reparos pontuais e objetivos
  • Padronização de processos
  • Cumprimento de prazos
  • Incremento da produtividade
  • Organização do setor de compras
  • Menos tempo de inatividade
  • Previsibilidade dos processos

Por que ter um plano de manutenção preditiva?

Ao contar com um plano de manutenção, os erros podem ser monitorados e identificados com antecedência. Desse modo, as soluções também podem ser adotadas de uma forma mais rápida, ainda que sejam na forma de uma ação preventiva. 

Maior qualidade

Além do mais, sem um plano de manutenção adequado, as máquinas podem continuar em funcionamento ainda que apresentem falhas. Como consequência, os produtos podem perder qualidade e os ativos devem passar por manutenção corretiva.

Redução de gastos

Portanto, o plano de manutenção também é eficiente para fábricas que buscam a redução de custos.  Do contrário, a compra de peças com urgência dificulta as condições de negociação. A mão de obra de técnicos tende a ser mais cara, diante da exigência de realizar o reparo com brevidade. 

Vida útil prolongada

De outra forma, quando a empresa adota os cuidados detalhados no plano de manutenção, a vida útil dos equipamentos, também deve ser aproveitada ao máximo. 

Isso acontece porque à medida que as máquinas são utilizadas de maneira inadequada, também podem sofrer desgastes desnecessários, contribuindo para a sua depreciação. 

Melhor gestão

Com o planejamento da manutenção, é possível saber quais são as ações que precisam ser executadas e por quais integrantes da equipe. Esse detalhamento colabora com a segurança do processo, padronizando o gerenciamento das atividades.   

Acompanhamento de indicadores

Do mesmo modo, a regulação das atividades de manutenção facilita o acompanhamento por indicadores. Os gestores conseguem aprimorar a visão estratégica, identificando as prioridades de cada equipamento. 

O que deve ter em um plano de manutenção preditiva?

O plano de manutenção preditiva deve incorporar os insumos e instrumentos usados na operação, bem como os dados históricos do maquinário e todas as atividades ligadas às máquinas. 

Dados históricos do equipamento

Para começar, o plano de manutenção deve apresentar uma descrição detalhada de cada equipamento utilizado na planta industrial. Por isso, o planejamento precisa conter o registro de dados históricos do equipamento e de seus componentes. 

Insumos e instrumentos usados na operação

O plano de manutenção também deve incluir quais são os recursos necessários para a execução de serviços, considerando peças, ferramentas, materiais, consumíveis, entre outros. 

Necessidades informadas pela equipe de manutenção

A equipe que realiza as atividades de manutenção do ativo no dia a dia também pode oferecer informações. O plano não deve ser semelhante para ativos que contam com diferentes contextos de uso. Por isso, é importante levar em conta as características específicas, incluindo dados do manual e do site do fabricante. 

Todas as ações relacionadas às máquinas

É essencial que sejam incluídas informações sobre inspeções, reajustes, limpezas, lubrificação e aperto de regulagem, por exemplo. As substituições de itens e componentes também devem ser registradas, assim como todas as ações relacionadas à performance do equipamento e sua produção. 

Metodologia 5W2H: a melhor para a construção de um plano de manutenção

Diversas abordagens podem ser adotadas na elaboração de um plano de manutenção preditiva. No entanto, aqui na SEMEQ, acreditamos que a metodologia mais eficaz é a 5W2H. 

Em comparação com outras abordagens, a 5W2H destaca-se pela sua capacidade de simplificar a organização de processos. Além disso, sua acessibilidade é notável, já que requer apenas a utilização de um checklist, e sua abrangência é descomplicada, uma vez que é totalmente gratuita.

A metodologia 5W2H se baseia em questionamentos que visam identificar problemas e estruturar projetos. Ela atua direcionando as responsabilidades, estabelecendo prazos e delineando atividades cruciais. 

O que é a metodologia 5WSH?

A sigla é um acrônimo em inglês para sete diretrizes, as quais, quando executadas com maestria, têm o poder de solucionar virtualmente qualquer desafio ao longo de um processo ou tarefa. Essas diretrizes são: Why (Por quê?), Who (Quem?), What (O quê?), How (Como?), When (Quando?), Where (Onde?) e How Much (Quanto?).

Essa metodologia revela sua adaptabilidade a diversos tipos de projetos e atividades, sem restrição a um departamento específico ou função. No contexto da manutenção preditiva, a metodologia deve ser empregada para monitorar e acompanhar os ativos de uma fábrica, visando a realizar intervenções de atendimento em vez de grandes e cuidadosas manutenções.

Você pode adquirir informações mais detalhadas sobre plano de manutenção e  metodologia 5W2H fazendo o download do nosso eBook aqui:

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Conte com a SEMEQ para transformar a sua planta industrial

A SEMEQ é capaz de ouvir e traduzir a linguagem da saúde dos equipamentos das plantas industriais. Com as nossas soluções em manutenção preditiva, a sua empresa pode usar a capacidade máxima dos ativos. 

Conheça a Semeq

A SEMEQ foi fundada em 1994 na cidade de Limeira, no estado de São Paulo. Ao longo dos anos, a empresa se consolidou como referência em monitoramento de máquinas para manutenção preditiva. 

Hoje, nós temos mais de 300 colaboradores, que atuam em 40 países. Ao todo, são mais de 500 plantas industriais monitoradas mensalmente. Nós buscamos sempre oferecer inovação, para que as empresas conquistem mais confiabilidade em seus sistemas produtivos.

Nossos mercados 

  • Bebida
  • Químico
  • Linha Branca
  • Partes Automobilísticas
  • Papel e Celulose
  • Saneamento
  • Químico
  • Sucroalcooleiro
  • HVAC
  • Frigorífico
  • Mineração
  • Geração de energia
  • Óleo e gás
  • Portos
  • Colhedoras
  • Aço
  • Usinagem
  • Portos

Nossos serviços

A SEMEQ oferece uma linha ampla de sistemas para monitoramento de manutenção preditiva, sensores e equipamentos. Além do mais, ao contratar os nossos serviços, sua empresa pode contar com mão de obra e suporte técnico qualificados, para garantir a melhor performance da sua linha de produção. 

Oferecemos análises de vibração, óleo, ultrassom, telemetria e outros serviços para que a sua empresa saiba as condições dos equipamentos no momento mais adequado. Assim, consegue evitar que eles falhem de forma inesperada.

Aproveite para entrar em contato conosco hoje mesmo e fale com um especialista! Leia mais conteúdos como este em nosso blog: