Falhas em picadores de toras: como evitar paradas na produção de celulose

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Na indústria de papel e celulose, o ritmo de produção é constante e qualquer interrupção tem impacto direto na rentabilidade. Entre os equipamentos mais críticos nesse processo está o picador de toras — responsável por transformar matéria-prima em cavacos de madeira uniformes, essenciais para a qualidade da celulose.

Quando esse ativo falha, toda a linha de produção pode parar. Entender quais falhas são mais críticas, como antecipá-las e de que forma a manutenção preditiva pode evitar prejuízos é fundamental para garantir disponibilidade e produtividade.

Neste artigo, você vai entender as principais causas de falhas, como detectá-las antecipadamente e como o monitoramento de ativos industriais pode transformar o picador de toras em um aliado da eficiência — e não em um entrave operacional. Acompanhe!

Os prejuízos de um picador de toras com falhas na linha de produção

O picador de toras é o primeiro elo da cadeia produtiva na fabricação de celulose. Se ele para, todo o processo de transformação da madeira em papel é interrompido. 

Além de reduzir o ritmo da planta, o travamento desse equipamento pode gerar desperdício de matéria-prima, aumento de custos operacionais e impactar as receitas e os resultados financeiros das empresas. 

Um picador em más condições pode provocar:

 

  • Cavacos fora do padrão, afetando a eficiência da digestão química;
  • Sobrecarga de energia, comprometendo o sistema elétrico;
  • Vibrações excessivas, que impactam outros componentes da linha;
  • Paradas não programadas, com prejuízos em toda a cadeia.

 

Segundo especialistas do setor de papel e celulose, paradas não planejadas em equipamentos críticos podem gerar impactos significativos na operação industrial, como aumento nos custos de manutenção corretiva e redução da produtividade. 

A aplicação de tecnologias como inteligência artificial tem se mostrado eficaz para mitigar esses efeitos e garantir maior disponibilidade operacional.

Por isso, gestores têm buscado soluções baseadas em manutenção preditiva em papel e celulose, que permitem agir antes da falha, com dados reais do comportamento das máquinas.

Falhas mais comuns em picadores de toras

Mesmo com rotinas de manutenção regulares, o ambiente severo e o alto esforço mecânico tornam o picador suscetível a falhas específicas. Conhecer cada uma delas é o primeiro passo para implementar um plano de prevenção eficaz.

Desgaste de facas → reduz eficiência e qualidade da picagem

As facas são o coração do picador. O desgaste natural ou desalinhamento das lâminas reduz a uniformidade dos cavacos, aumenta a carga sobre o motor e pode levar a travamentos.

Sinais comuns de problema:

 

  • Cavacos com dimensões irregulares;
  • Ruídos metálicos durante a operação;
  • Maior consumo de energia;
  • Aquecimento anormal do eixo.

 

A inspeção contínua e o uso de sensores de vibração e corrente elétrica permitem identificar quando o corte está perdendo eficiência antes que o sistema pare.

Problemas de vibração → indicam desalinhamento ou falha mecânica iminente

As vibrações são indicadores diretos do estado mecânico de qualquer máquina rotativa. No picador de toras, elas geralmente apontam:

 

  • Desbalanceamento do rotor;
  • Folgas em acoplamentos;
  • Rolamentos danificados;
  • Falhas estruturais.

 

Com o monitoramento de ativos industriais, sensores de vibração coletam dados em tempo real e enviam alertas automáticos ao detectar padrões anormais. Isso permite programar intervenções precisas, evitando danos em cadeia.

Sobrecarga ou falhas no sistema de acionamento → travamento do processo

A sobrecarga é uma das causas mais críticas de parada. Ela pode ocorrer por:

 

  • Excesso de alimentação;
  • Problemas elétricos no motor;
  • Travamento do eixo;
  • Falhas no inversor de frequência.

 

O impacto é imediato: a produção é interrompida e pode demandar horas de manutenção corretiva. Além disso, o esforço excessivo acelera o desgaste de componentes e eleva o risco de quebra total.

Como identificar sinais de falha antes da parada

Grande parte das falhas em picadores não acontece de forma repentina. Elas dão sinais claros que podem ser percebidos — desde que a planta conte com sistemas de monitoramento contínuo e equipe capacitada para interpretar os dados.

A seguir, veja as principais formas de detecção de paradas críticas.

Análises de vibrações

Há cerca de 50 tipos de vibração que permitem a identificação antecipada de falhas. Por meio de sensores instalados nos equipamentos, essas vibrações são captadas e, posteriormente, detectam-se os modos potenciais de falha. Dessa forma, pode-se identificar falhas de rolamento, engrenagem, desalinhamentos e desbalanceamentos, entre outros.  

Análise de Circuito de Motores (MCA)

Há inúmeros problemas detectáveis nos motores, tais como isolamento, barras trincadas, problemas nos rolamentos dos motores. Os sensores MCA também identificam problemas elétricos nos inversores de frequência

Análise de Lubrificantes

Os óleos lubrificantes circulam dentro da máquina, coletando partículas que também  permitem identificar modos potenciais de falha. Podem ser usados em conjunto com outras técnicas para uma identificação mais precisa dos problemas ou isoladamente onde não é possível a instalação dos sensores. Além disso, a análise dos lubrificantes é fundamental para garantir que o óleo continue cumprindo sua função de lubrificação. 

Sensores de Temperatura

Quando o modo potencial de falha se manifesta, muitas vezes gera alterações na temperatura; portanto, o monitoramento de temperatura também permite a identificação de falhas precocemente. 

Termografia

 A termografia cria um mapa técnico que permite identificar pontos de temperatura anormais em sistemas mecânicos ou elétricos, apontando  falhas precocemente.

Ultrassom

Assim como os sensores de vibração,  os de ultrassom capturam anomalias com grande antecedência e podem ser usados em sistemas de vapor, mecânicos, pneumáticos e hidráulicos. 

 

Abordagem Multitecnica com IA

Os sistemas mais avançados de monitoramento preditivo usam um conjunto de técnicas, denominado abordagem multitécnica com IA, que aumentam expressivamente a qualidade da detecção de falhas. 

O papel do monitoramento preditivo

A manutenção preditiva na indústria de papel e celulose utiliza dados coletados continuamente por sensores para identificar falhas antes que causem paradas. 

Além de prevenir interrupções, essa abordagem garante que os equipamentos operem sempre em seu melhor desempenho, extraindo o máximo potencial de cada ativo — de forma mais precisa e econômica do que as manutenções corretivas.

A manutenção preditiva, diferente da manutenção preventiva, leva à melhor utilização da vida útil dos elementos das máquinas, gerando uma grande economia de custos com peças de reposição. 

Os dados coletados são analisados por algoritmos de IA, que identificam padrões de degradação. Assim, o gestor de manutenção sabe quando e onde intervir, otimizando recursos e evitando substituições desnecessárias.

Empresas que adotam esse modelo relatam:

 

  • Redução de até 50% nas paradas não programadas;
  • Aumento da disponibilidade dos equipamentos;
  • Menor custo por hora de operação;
  • Maior previsibilidade na manutenção e na produção.

 

O monitoramento preditivo com IA transforma o picador de toras em um ativo confiável e sustentável.

Garanta que seu picador nunca seja um fator limitante na produção

Um picador que opera no limite, sem acompanhamento, é uma fonte constante de risco. Por outro lado, com monitoramento preditivo com IA, o gestor tem controle total sobre o desempenho e o estado real do equipamento — garantindo segurança, previsibilidade e produtividade.

A SEMEQ é referência no monitoramento de ativos industriais, unindo tecnologia, expertise e confiabilidade para que sua planta opere sem surpresas.

Evite que falhas ocultas travem sua produção: antecipe problemas, reduza custos e aumente a eficiência com a SEMEQ.

Fale com um especialista SEMEQ e descubra como aplicar manutenção preditiva no seu picador de toras e em toda a linha de produção.

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Por que as empresas de papel e celulose estão adotando o Monitoramento Preditivo com IA?

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A indústria de papel e celulose tem passado por uma verdadeira revolução tecnológica. Pressões por redução de custos, metas ambientais mais rígidas e a necessidade de operação contínua têm levado o setor a buscar soluções que unam confiabilidade, eficiência e previsibilidade.

Entre as inovações que mais têm transformado a gestão de manutenção está o Monitoramento Preditivo com IA — uma tecnologia que conecta sensores inteligentes, coleta dados em tempo real e utiliza algoritmos avançados para antecipar falhas antes que elas ocorram.

A seguir, entenda por que tantas empresas do setor estão adotando o Monitoramento Preditivo com IA como parte essencial da sua estratégia de manutenção e produtividade.

Redução significativa dos custos de manutenção

Manutenções preventivas baseadas em cronogramas fixos muitas vezes geram trocas de componentes ainda em bom estado.

Com a IA, a manutenção passa a ser baseada em condição, ou seja, o equipamento só é parado quando há indícios concretos de desgaste.

Segundo dados da McKinsey, a manutenção preditiva pode reduzir em até 40% os custos operacionais, além de diminuir o tempo de parada das máquinas.

Previsão precisa da vida útil dos equipamentos

O ambiente industrial da celulose é agressivo e exige altos padrões mecânicos. Com sensores de vibração, temperatura, assinatura elétrica e ultrassom, a IA permite criar modelos personalizados de desgaste para cada ativo.

Isso torna possível prever com precisão a vida útil dos elementos das máquinas, facilitando o planejamento de paradas, o controle do estoque de peças e o investimento em novos equipamentos, além de permitir o uso dos componentes até o ótimo da sua vida útil.

Integração total de dados entre setores

Muitas fábricas ainda sofrem com informações fragmentadas entre manutenção e produção.

Os dados são centralizados na plataforma e, em seguida, analisados pela IA, que podem ser acessados por diferentes áreas. Os relatórios podem ser acessados  por dashboards ou serem inseridos automaticamente nos ERPs

O resultado é uma gestão colaborativa, orientada a dados e com decisões rápidas e precisas.

Eficiência energética e sustentabilidade

Motores sobrecarregados, rolamentos desgastados e eixos desalinhados são apenas algumas das possíveis falhas do sistema de produção que aumentam o consumo de energia e reduzem a performance dos equipamentos.

A Manutenção Preditiva e o Monitoramento Preditivo com IA também podem reduzir o desperdício de energia. 

De acordo com o Atlas de Eficiência Energética Brasil 2022, boas práticas de monitoramento podem reduzir em até 15% o consumo energético industrial, contribuindo para metas ESG e certificações ambientais.

Redução do tempo médio de reparo (MTTR)

Quando ocorre uma falha inesperada, o tempo médio de reparo (MTTR) pode representar milhões em perdas de produção.

Com diagnósticos precisos gerados pela IA, a equipe de manutenção já sabe onde e como atuar, aumentando o MTTR e reduzindo drasticamente o tempo de intervenção.

Conformidade com normas e auditorias de segurança

Empresas de papel e celulose precisam cumprir normas rígidas de segurança ocupacional e auditorias de manutenção.

O sistema de monitoramento armazena automaticamente o histórico de falhas, intervenções e relatórios técnicos, garantindo rastreabilidade e reduzindo o tempo de aprendizagem de máquina. 

Além disso, a análise contínua reduz a exposição das equipes a riscos, aumentando a segurança operacional.

Aumento da confiabilidade e da disponibilidade operacional

A previsibilidade é um dos maiores ganhos trazidos pelo monitoramento preditivo com IA.

Com menos paradas imprevistas, as fábricas alcançam níveis superiores de disponibilidade e performance, mantendo a entrega aos clientes sem interrupções.

Essa confiabilidade se reflete diretamente na reputação e na competitividade internacional do setor.

Apoio à transformação digital da manutenção

A tecnologia conecta pessoas, máquinas e dados, tornando a manutenção mais inteligente, analítica e integrada à operação.

Empresas que já iniciaram essa jornada relatam melhor aproveitamento da equipe, maior precisão nas decisões e ganhos expressivos de produtividade.

É hora de ir além da manutenção tradicional

Se a sua planta ainda depende de manutenções corretivas ou preventivas tradicionais, é hora de evoluir.

O Monitoramento Preditivo com IA não apenas reduz custos, mas também aumenta a confiabilidade, eficiência energética e segurança operacional.

A SEMEQ tem mais de 30 anos de experiência e, atualmente, é referência em monitoramento preditivo com IA. 

Entre em contato com nossos especialistas e descubra como levar sua operação para o futuro da manutenção.

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Bombas submersas: quais são as falhas que comprometem todo o sistema

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No setor de saneamento básico, as bombas submersas são equipamentos vitais para manter a operação contínua e garantir a entrega de um serviço essencial à população.

Quando esses ativos apresentam falhas, os impactos vão além da manutenção: podem comprometer toda a rede, gerar custos emergenciais e interromper processos críticos.

Entre os principais riscos estão a cavitação, a corrosão e os problemas elétricos. Todos eles podem ser prevenidos ou controlados com práticas modernas de monitoramento e manutenção preditiva em saneamento. 

Este artigo mostra quais são as falhas mais críticas em bombas submersas, como identificá-las precocemente e de que forma a manutenção preditiva ajuda gestores a tomar decisões estratégicas. Acompanhe!

Principais falhas que comprometem as bombas submersas

As falhas em bombas de saneamento comprometem diretamente a confiabilidade do sistema. Estudos apontam que até 70% das paradas não programadas em sistemas de bombeamento têm origem em problemas mecânicos que poderiam ser detectados com antecedência.

Cavitação

A cavitação ocorre quando bolhas de vapor se formam e implodem dentro da bomba. Esse fenômeno gera vibrações anormais, desgaste acelerado e redução do desempenho hidráulico. 

Em ambientes de saneamento, a cavitação é agravada pela presença de sólidos suspensos e variações de pressão. Se não for controlada, pode destruir o rotor em semanas.

Corrosão

A corrosão é outro inimigo silencioso. Em contato com fluidos agressivos, peças metálicas sofrem desgaste químico que compromete a vida útil da bomba. 

Segundo dados da NACE International, a corrosão custa às indústrias mundiais cerca de 2,5 trilhões de dólares por ano, e o saneamento é um dos setores mais impactados. No caso das bombas, a corrosão reduz a eficiência energética e aumenta o risco de vazamentos e rupturas.

Sobreaquecimento e falhas elétricas

Problemas elétricos em motores submersos podem levar ao sobreaquecimento, queimando bobinas e aumentando o consumo de energia. Muitas vezes, esse tipo de falha está ligado a mau isolamento, infiltração de umidade ou sobrecarga de operação. O resultado é a parada repentina do equipamento e a necessidade de substituição emergencial.

Como identificar sinais de falha em bombas submersas

Identificar problemas em estágios iniciais é decisivo para evitar custos maiores. Gestores de manutenção podem se atentar a sinais que indicam que a bomba está prestes a falhar:

 

  • Vibrações anormais: indicam desalinhamento, cavitação ou rolamentos danificados.
  • Aumento de ruído e temperatura: mostram sobrecarga elétrica ou desgaste mecânico.
  • Queda de desempenho/pressão: revela obstruções, erosão de rotores ou falhas de vedação.
  • Sinais de oxidação ou desgaste visível: evidenciam corrosão ou comprometimento estrutural.

 

Monitorar esses sinais em tempo real é um dos grandes diferenciais da manutenção preditiva em saneamento básico, permitindo agir antes que o sistema seja afetado.

Como o monitoramento preditivo ajuda a evitar paradas e custos emergenciais

A aplicação de tecnologias de manutenção preditiva permite acompanhar a saúde da bomba e prever falhas antes que se tornem críticas. Em vez de aguardar quebras ou trabalhar apenas com manutenção corretiva, os gestores podem agir de forma estratégica e programada.

Técnica aplicada

  • MCA – Os sensores MCA são instalados no painel elétrico que permite monitorar o comportamento da assinatura elétrica dos motores. Com isso, detectamos problemas de isolamento, barras trincadas, desgastes de rolamentos, cavitação, entre outros.  

Essa técnica, quando integrada a sistemas de monitoramento contínuo, fornece dados em tempo real que facilitam decisões rápidas e precisas.

Benefícios diretos para o gestor de manutenção

Adotar a manutenção preditiva em saneamento gera ganhos claros e imediatos para quem gerencia ativos de bombeamento.

Antecipação de falhas críticas

No caso das bombas submersas, antecipar problemas como cavitação ou sobreaquecimento pode evitar a paralisação de estações inteiras de bombeamento, reduzindo o risco de impacto na distribuição de água ou no tratamento de esgoto.

Planejamento de paradas programadas

Em vez de lidar com emergências, o gestor pode programar manutenções em momentos de menor impacto operacional. Isso significa organizar equipes, reservar peças de reposição e ajustar cronogramas com antecedência. O resultado é mais previsibilidade e eficiência, além de menor estresse na operação de saneamento.

Redução de custos emergenciais

Quando uma bomba falha de forma inesperada, os custos vão muito além da substituição da peça. Há despesas com logística emergencial, horas extras de equipes e até multas contratuais. A manutenção preditiva reduz esses riscos, transformando um cenário de gastos não planejados em uma gestão de custos controlada.

Maior confiabilidade e continuidade do serviço essencial

No saneamento, confiabilidade significa manter água limpa chegando às residências e garantir o tratamento adequado de efluentes. 

Ao proteger as bombas submersas contra falhas inesperadas, o gestor assegura a continuidade desse serviço essencial. Isso fortalece a imagem da operação, reduz reclamações da população e evita penalidades regulatórias.

 

 

Proteja suas bombas submersas e evite falhas que afetam todo o sistema: conte com a manutenção preditiva

As bombas submersas estão no coração dos sistemas de saneamento, e sua falha compromete toda a operação. 

A boa notícia é que, com as tecnologias certas de monitoramento, é possível prever problemas, proteger investimentos e assegurar a continuidade do serviço.

Na gestão de ativos críticos, contar com parceiros especializados faz toda a diferença. A SEMEQ oferece soluções avançadas de monitoramento para aumentar a confiabilidade de bombas submersas, reduzir falhas e garantir maior eficiência operacional.

Entre em contato com a SEMEQ e leve a manutenção preditiva ao próximo nível.

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Falhas ocultas em enchedoras: como identificar antes da linha parar

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A indústria de bebidas vive sob a pressão constante de manter a linha de envase em pleno funcionamento. Paradas não planejadas geram não apenas perdas de produção, mas também riscos de desperdício de matérias-primas e impacto direto na distribuição. 

Entre os ativos mais críticos desse processo estão as enchedoras; porém, muitas falhas nesses equipamentos são silenciosas e só se manifestam quando a linha já está comprometida.

Este artigo mostra quais são as falhas ocultas mais comuns em enchedoras, como identificar sinais críticos antes que evoluam e de que forma o monitoramento contínuo aliado à manutenção preditiva em linhas de envase garante a confiabilidade da produção.

Falhas ocultas mais recorrentes em enchedoras

Antes de uma parada total acontecer, as enchedoras podem apresentar sinais sutis que muitas vezes passam despercebidos no dia a dia. Conhecer essas ocorrências é essencial para antecipar riscos e manter a linha de envase estável.

Desgaste em rolamentos

Um dos problemas mais frequentes em enchedoras é o desgaste progressivo dos rolamentos; como esse  desgaste é lento e silencioso, dificilmente é percebido em inspeções sensitivas ou rotinas convencionais de manutenção. 

Porém, pequenas folgas ou irregularidades nesses componentes podem evoluir rapidamente para quebras, interrompendo todo o processo de envase.

Problemas em sistemas pneumáticos e hidráulicos

Além da parte mecânica, os sistemas auxiliares também estão sujeitos a falhas ocultas. Válvulas, selos ou tubulações pneumáticas e hidráulicas podem perder eficiência ao longo do tempo, comprometendo a precisão das enchedoras.

Muitas vezes, essas falhas só aparecem como pequenas instabilidades, mas evoluem para perdas de pressão e  variações de velocidade e no envase.

Contaminação ou falha em lubrificação

Outro ponto crítico está na lubrificação. Quando feita de forma inadequada, acelera o desgaste dos componentes e pode até gerar riscos de contaminação em ambientes de produção de bebidas. 

Portanto, o impacto na confiabilidade da máquina pode afetar diretamente a qualidade do produto final e gerar prejuízos e inconsistências em relação às normas regulatórias.

Principais sinais críticos a serem monitorados

Falhas ocultas sempre deixam rastros. Identificar esses sinais antecipadamente permite agir antes que o problema interrompa a produção. Abaixo estão os principais indícios que devem ser acompanhados com atenção.

Vibração anormal

Alterações nos padrões de vibração são um dos primeiros sinais de falhas mecânicas. Vibrações fora do padrão podem indicar, por exemplo, desalinhamentos, folgas, problemas de engrenagem, etc.

Aumento da temperatura em componentes-chave

Outro sinal precoce é o aquecimento excessivo de rolamentos, motores e redutores. Quando a temperatura ultrapassa limites seguros, pode indicar lubrificação insuficiente, sobrecarga de operação, dentre outros.

Ruídos atípicos ou variação no consumo de energia

Ruídos incomuns ou oscilações no consumo de energia também revelam desgaste interno ou perda de eficiência. Sem o uso de sensores, muitos desses sinais passam despercebidos, evoluindo silenciosamente para falhas maiores.

Pequenas irregularidades no ritmo de enchimento

Mesmo variações quase imperceptíveis na cadência de enchimento devem ser investigadas. Em muitos casos, esse é o primeiro alerta de falhas maiores em rolamentos, sistemas de acionamento ou de controle eletrônico.

Como o monitoramento contínuo evita problemas na produção

Detectar sinais isolados já ajuda, mas o verdadeiro diferencial vem do monitoramento contínuo. Essa estratégia permite acompanhar as condições da enchedora em tempo real, identificando tendências antes que os problemas causem impacto direto na produção.

Entre os principais ganhos estão:

 

  • A detecção antecipada de falhas ocultas, com mais previsibilidade.
  • A possibilidade de programar paradas planejadas em momentos estratégicos, sem impacto para a produção.
  • A redução de custos emergenciais, já que falhas graves normalmente exigem peças mais caras e mão de obra urgente.
  • A manutenção direcionada apenas para componentes que realmente apresentam risco, otimizando recursos da equipe de manutenção.

 

De acordo com a McKinsey, empresas que adotam estratégias de manutenção preditiva conseguem reduzir custos de manutenção em até 30% e diminuir em 45% as paradas não planejadas.

Principais técnicas aplicáveis em enchedoras

Existem diferentes técnicas de manutenção preditiva capazes de monitorar enchedoras de forma eficaz. Cada uma tem seu papel, mas é a combinação delas que garante uma visão completa da saúde do ativo.

 

  • Análise de vibração: identifica desalinhamentos, folgas e desgaste precoce.
  • Termografia: detecta pontos de aquecimento anormais em motores e rolamentos.
  • Ultrassom: revela falhas de lubrificação e vazamentos em sistemas pneumáticos.
  • Sensores on-line: possibilitam monitoramento em tempo real, com apoio de IoT e inteligência artificial para consolidar dados e tendências.

 

Essa integração é o que fortalece a tomada de decisão. Em vez de trocar peças por tempo de uso, a manutenção é feita baseada em condição real, trazendo segurança e previsibilidade.

Não espere a linha parar: descubra como a manutenção preditiva protege sua produção de bebidas

Na indústria de bebidas, a eficiência da linha de envase está diretamente ligada à competitividade. Falhas ocultas em enchedoras não podem ser tratadas como imprevistos, mas sim como variáveis controláveis por meio do monitoramento contínuo e da manutenção preditiva.

A SEMEQ, com sua abordagem multitécnica, digital e personalizável, oferece às indústrias a confiança necessária para operar com segurança e previsibilidade. 

Identificar falhas ocultas antes que a linha pare é a chave para manter a produção estável, reduzir custos e proteger os resultados.

Conheça nossas soluções em monitoramento preditivo online e descubra como transformar dados em decisões seguras.

Entre em contato com a nossa equipe.

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Desmistificando a manutenção preditiva com IA: tudo o que gestores de manutenção precisam saber

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A transformação digital já chegou à manutenção industrial.

 

No entanto, muitos gestores ainda têm dúvidas sobre o funcionamento efetivo da manutenção preditiva com IA — será cara, complexa e restrita a grandes indústrias?

 

Essas incertezas são comuns, especialmente em empresas que buscam aumentar a confiabilidade das máquinas, reduzir paradas não programadas e otimizar recursos sem comprometer a operação.

 

Este conteúdo foi criado para esclarecer as principais dúvidas sobre o tema, com base em dados, experiência de campo e boas práticas. Acompanhe e entenda por que a manutenção preditiva online com IA é um dos pilares da nova era da eficiência industrial.

Manutenção preditiva com IA é a mesma que manutenção preventiva?

Apesar de parecerem semelhantes, as duas abordagens são bem diferentes.

 

A manutenção preventiva atua com base em intervalos de tempo ou horas de uso. Já a manutenção preditiva online com IA atua com base na condição do ativo.  

 

Enquanto a preventiva “supõe” quando uma peça pode falhar, a preditiva detecta o início da degradação com base em medições reais, como vibração, temperatura e ruído.

 

Segundo a Deloitte (2024), empresas que adotam programas de manutenção preditiva podem aumentar a produtividade em até 25%, reduzir falhas em até 70% e diminuir os custos de manutenção em até 25%.

É preciso parar a máquina para fazer monitoramento preditivo com IA?

Não. Esse é um dos principais diferenciais. O monitoramento preditivo com IA é realizado com o equipamento em operação, sem a necessidade de paradas.

 

Sensores instalados em pontos estratégicos captam informações continuamente e as enviam para plataformas de análise. Assim, o gestor pode agir antes que um problema se torne crítico, sem interromper a produção.

 

Essa característica aumenta a disponibilidade dos ativos e melhora o planejamento das intervenções, tornando o processo mais ágil e confiável.

O investimento em sensores e tecnologia realmente vale a pena?

Sim — e os números confirmam.

 

De acordo com a McKinsey & Company, empresas que implementam manutenção preditiva com IA em escala conseguem reduzir custos de manutenção, aumentar a produtividade e melhorar significativamente o retorno sobre ativos, tornando o investimento altamente vantajoso.

 

Os principais ganhos incluem:

 

  • Redução de falhas imprevistas;
  • Aumento da confiabilidade de máquinas;
  • Diminuição de custos de manutenção corretiva;
  • Melhoria da eficiência operacional e energética.

 

Em outras palavras, trata-se de um investimento estratégico, não apenas tecnológico.

Manutenção preditiva com IA é só para grandes indústrias?

Não. A tecnologia evoluiu e se tornou escalável e acessível.

 

Hoje, as médias empresas também podem adotar soluções modulares de manutenção preditiva com Inteligência Artificial, sensores sem fio, planos sob demanda e integração simplificada.

 

O importante é começar pelos equipamentos críticos e expandir conforme os resultados vêm aparecendo. Dessa forma, a digitalização da manutenção ocorre de forma gradual, segura e eficiente.

O sistema de monitoramento com IA substitui o analista de manutenção?

De forma alguma. O sistema é uma ferramenta de apoio — ele não substitui o olhar técnico humano, mas o aprimora.

 

Os analistas continuam essenciais para interpretar os dados, compreender o contexto operacional e tomar decisões estratégicas.

 

A tecnologia apenas automatiza a coleta e o processamento das informações, liberando tempo para análises mais profundas e planos de ação preventivos.

Como os dados coletados são analisados e transformados em ação?

Os sensores captam sinais de vibração, temperatura, corrente elétrica e outros indicadores. Esses dados são enviados para uma plataforma de monitoramento preditivo, onde algoritmos de inteligência artificial processam as informações.

 

Com isso, o sistema identifica padrões e anomalias. Quando algo foge do normal, o gestor recebe alertas com diagnósticos precisos e priorização de riscos.

 

Essa análise preditiva transforma dados brutos em decisões práticas, tornando o processo mais assertivo e proativo.

O que acontece se a internet ou o sistema falhar?

As plataformas de manutenção preditiva online contam com redundância de dados e armazenamento local temporário.

 

Se a conexão cair, os sensores continuam coletando informações, que são sincronizadas assim que o sistema é restabelecido.

 

Além disso, fornecedores especializados, como a SEMEQ, adotam protocolos de cibersegurança industrial e backup em nuvem, garantindo integridade e continuidade dos dados.

Quanto tempo leva para ver resultados concretos?

Os resultados podem aparecer em poucos meses, ou ate mesmo em poucos dias, dependendo do tipo de máquina e da criticidade do processo.

 

Geralmente, as primeiras reduções de falhas são observadas entre 1 e 6 meses após a implantação, com ganhos crescentes ao longo do tempo.

 

O segredo está em manter a consistência da coleta, análise de dados e tamanho da base de dados para aprendizagem de máquina. Quanto mais robusta a base, mais precisos se tornam os diagnósticos e o planejamento de manutenção.

Como saber se minha empresa está pronta para adotar manutenção preditiva com IA?

Alguns sinais indicam que a operação já está pronta para esse passo:

 

  • Alta recorrência de paradas não programadas;
  • Dificuldade em identificar causas de falhas;
  • Equipamentos críticos sem histórico confiável de desempenho;
  • Necessidade de aumentar a confiabilidade de máquinas sem ampliar custos fixos.

 

Se esses cenários são familiares, o momento é ideal para iniciar a transição para o modelo preditivo.

Qual é o papel da equipe interna após a implantação dos sensores?

Com o suporte do monitoramento preditivo, a equipe passa a atuar de forma mais estratégica e preditiva.

 

Os profissionais deixam de reagir a falhas e passam a planejar intervenções com base em dados, priorizando ações de maior impacto.

 

Além disso, o conhecimento técnico interno cresce, pois o time começa a compreender os padrões e as tendências de comportamento das máquinas, fortalecendo a cultura de confiabilidade operacional.

Como garantir que os dados do monitoramento com inteligência artificial são confiáveis?

A qualidade das medições depende de três fatores:

 

  1. Sensores de maior sensibilidade e certificados;
  2. Procedimentos padronizados de coleta;
  3. Análise técnica especializada.

 

A combinação entre tecnologia de ponta e experiência em campo é o que assegura que as informações sejam precisas e úteis para a tomada de decisão.

Como começar com manutenção preditiva com IA?

O caminho mais inteligente é iniciar com um projeto-piloto.

 

Identifique um grupo de máquinas críticas e implemente sensores conectados a uma plataforma de análise.

 

A partir dos resultados iniciais, é possível expandir gradualmente, ajustando processos e recursos conforme o retorno obtido.

 

Esse modelo permite validar a eficácia da solução antes de uma implantação em larga escala — reduzindo riscos e otimizando custos.

Transforme sua operação com a experiência da SEMEQ em monitoramento preditivo com IA

A manutenção preditiva com inteligência artificial não é apenas uma tendência, mas uma necessidade estratégica para indústrias que buscam eficiência, segurança e previsibilidade.

 

Combinando monitoramento preditivo, análise de dados e expertise humana, é possível transformar a manutenção em um centro de inteligência e confiabilidade.

 

A SEMEQ é especialista em levar essa transformação à prática — com tecnologia, metodologia e resultados comprovados.

 

Fale com um especialista SEMEQ e descubra como aumentar a confiabilidade das suas máquinas.

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Como a SEMEQ ajudou a Suzano a evitar quase R$ 1 milhão em prejuízos em sua planta industrial

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Paradas inesperadas em linhas de produção representam altos custos, riscos de segurança e perda de competitividade. Em setores estratégicos como papel e celulose, cada minuto sem operação pode significar prejuízos milionários.

 

Nesse cenário, tecnologias baseadas na Indústria 4.0 e 5.0 vêm se consolidando como aliadas na antecipação de falhas e na eficiência operacional. A manutenção preditiva, aplicada com inteligência de dados, permite que empresas enxerguem problemas antes que ocorram.

 

Foi exatamente esse o caminho trilhado pela Suzano, referência mundial em papel e celulose, ao adotar o monitoramento da SEMEQ. 

 

A seguir, entenda como essa parceria evitou prejuízos de R$ 841.000 e consolidou uma nova forma de gerir ativos críticos.

Sobre a Suzano

A Suzano é uma das maiores empresas de papel e celulose do mundo, com atuação em mais de 100 países. No Brasil, mantém operações de grande porte em diferentes estados, incluindo Três Lagoas (MS), uma das maiores plantas do setor.

 

Sua produção atende desde o mercado editorial até embalagens sustentáveis, com forte reputação em inovação e práticas ambientais. 

 

Para sustentar tamanha escala, a confiabilidade operacional é fator estratégico — e é aqui que a manutenção preditiva se torna diferencial competitivo.

O desafio da Suzano: como aumentar ainda mais a  confiabilidade operacional

Mesmo com equipes qualificadas e processos estruturados, a Suzano buscava reduzir ainda mais o risco de falhas inesperadas em ativos críticos. O impacto de uma parada não programada poderia atingir:

 

  • Perda de produção em grande escala
  • Riscos à segurança operacional
  • Custos elevados de reparos emergenciais
  • Redução da vida útil dos equipamentos

 

A busca era por uma solução capaz de monitorar ativos de forma contínua, identificar falhas potenciais e gerar insights acionáveis para decisões rápidas. Foi nesse contexto que entrou a parceria com a SEMEQ.

O alerta silencioso: como a tecnologia SEMEQ detectou um risco a tempo

No processo de depuração de linha de fibras, muitos problemas podem se  desenvolver de forma silenciosa, sem sinais aparentes até o momento da falha crítica. É nesse ponto que a manutenção preditiva mostra seu valor: identificar alterações sutis e transformá-las em informações acionáveis para o gestor de manutenção.

 

Na parceria com a Suzano, esse cenário ficou evidente quando os sensores da SEMEQ detectaram uma anomalia numa bomba de água quente . A partir daí, a tecnologia e a análise especializada fizeram toda a diferença.

 

O problema detectado com antecedência levou à intervenção de forma planejada.  Assim, o monitoramento permitiu que a manutenção fosse acionada antes da quebra , evitando uma perda de R$ 841 mil .

O diferencial

O uso de sensores online garantiu:

 

  • Monitoramento contínuo, 24h por dia
  • Redução da exposição do time em campo
  • Detecção precoce de falhas elétricas e mecânicas
  • Relatórios diagnósticos e prognósticos detalhados

 

O diferencial da SEMEQ foi a combinação entre tecnologia embarcada e suporte técnico especializado, entregando não apenas dados, mas também orientações prescritivas para ação imediata.

Resultado da análise

A manutenção foi planejada e executada com segurança, evitando uma parada emergencial. Isso não apenas poupou custos, mas também aumentou a confiabilidade e a tranquilidade operacional da equipe.

Identificação de riscos

Além desse caso específico, o sistema identificou outros 20 modos potenciais de falha em diferentes equipamentos. Cada alerta representou oportunidade de ação preventiva e, portanto, gerando ganhos expressivos.

O resultado na ponta do lápis: R$ 841 mil em custos evitados em uma única ação

Graças ao monitoramento preditivo, evitou-se uma perda de R$ 841 mil (já incluindo o lucro cessante). Isso reforça que a manutenção preditiva não deve ser vista apenas como uma estratégia de confiabilidade, mas como um investimento com alto retorno financeiro.

 

Mais do que a economia direta, os ganhos envolvem a continuidade da produção, sem interrupções inesperadas; o aumento da segurança das equipes, que ficam menos expostas a intervenções emergenciais; e a preservação da integridade dos ativos, que têm sua vida útil prolongada. 

 

Esses fatores combinados elevam não apenas a eficiência operacional, mas também a sustentabilidade do negócio, criando um ciclo virtuoso de produtividade e redução de custos.

O que o gestor de manutenção diz sobre os resultados

Segundo o coordenador elétrico da Suzano, Eduardo Gonzaga Cavalcanti, o impacto vai além da antecipação de falhas:

 

“É muito mais que identificar falhas de forma prematura. Reduzir a frequência de exposição do profissional na área de produção é mais importante que identificar falhas de equipamentos. 

O monitoramento contínuo nos garante menos exposição e maior confiabilidade. A SEMEQ é nossa parceira, seguimos juntos.”

 

Essa percepção reforça como a manutenção preditiva baseada em Indústria 4.0 transforma não apenas a performance dos ativos, mas também a segurança das pessoas envolvidas.

Pronto para o futuro? Conheça a solução que elevou o nível da Suzano

O case Suzano mostra, na prática, o impacto da manutenção preditiva apoiada em dados, tecnologia e expertise. 

 

O monitoramento online da SEMEQ integra sensores inteligentes, análises avançadas e suporte consultivo, proporcionando resultados tangíveis para gestores de manutenção.

 

Seja em papel e celulose, mineração, siderurgia ou energia, os ganhos são claros: menos paradas, mais eficiência e maior segurança.

 

A pergunta que fica é: sua operação está pronta para alcançar esse nível?

 

Descubra como podemos transformar a manutenção da sua empresa.

 

Fale com um especialista SEMEQ.

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Como minimizar custos com manutenção preventiva e aumentar a confiabilidade dos ativos

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Controlar os gastos com manutenção continua sendo um dos maiores desafios para gestores industriais. 

 

Em muitas plantas industriais, a manutenção preventiva é aplicada de forma genérica, com base em intervalos fixos de tempo ou uso, sem considerar o real estado dos ativos. Isso gera custos desnecessários e, em alguns casos, falhas não previstas.

 

A pergunta que surge é: como reduzir custos sem abrir mão da confiabilidade e da segurança operacional? A resposta está na transformação digital da manutenção, com o uso de tecnologias que unem manutenção preditiva, conectividade e IoT .

 

Este artigo mostra como gestores podem otimizar investimentos, convencer a diretoria sobre o retorno do investimento (ROI) e preparar a fábrica para um modelo mais eficiente e sustentável.

O dilema da manutenção preventiva: por que programar sem dados gasta mais?

A manutenção preventiva tem sido, por décadas, a principal estratégia para evitar falhas em equipamentos. No entanto, estudos mostram que programar trocas e revisões com base apenas em prazos ou ciclos de operação não garante eficiência.

 

Segundo a U.S. Department of Energy, até 30% dos custos com manutenção preventiva são desnecessários porque peças ainda em bom estado são substituídas antes do tempo. Além disso, falhas imprevistas continuam ocorrendo, já que nem todos os problemas seguem padrões previsíveis.

 

Esse cenário gera o dilema: gastar mais para se prevenir ou arriscar falhas inesperadas? É aqui que a manutenção preditiva se torna uma solução estratégica.

O futuro da manutenção é agora: prepare sua fábrica para IIoT

A Indústria 4.0 trouxe para o chão de fábrica a integração entre sensores, conectividade em tempo real, análise de dados e inteligência artificial. Isso transformou a forma como gestores lidam com a manutenção.

 

Em vez de depender de cronogramas rígidos, as empresas agora podem monitorar continuamente seus ativos, identificar padrões de desgaste e intervir apenas quando há sinais reais de falha.

 

Pesquisas da Deloitte mostram que indústrias que adotam manutenção orientada por dados reduzem até 25% dos custos operacionais e aumentam em 35% a confiabilidade dos ativos. Além disso, a adoção dessas tecnologias gera ganhos intangíveis, como maior segurança das equipes e continuidade da produção.

 

Para gestores de manutenção, isso significa um caminho claro: investir em soluções digitais que combinem monitoramento inteligente e análise avançada.

Saiba como otimizar os custos com manutenção preditiva

A manutenção preditiva vai além de corrigir falhas. Ela permite prever problemas antes que aconteçam, baseando-se em dados reais coletados por sensores e analisados por algoritmos de inteligência artificial.

Monitoramento online de ativos

O monitoramento online utiliza sensores IoT para coletar informações sobre vibração, temperatura, pressão e outros indicadores de desempenho em tempo real.

 

Entre os principais benefícios estão:

 

  • Detecção precoce de falhas invisíveis em inspeções manuais
  • Redução de paradas emergenciais
  • Maior vida útil dos equipamentos
  • Aumento da produtividade da equipe, que passa a atuar de forma estratégica

Análise de dados e Inteligência Artificial

Coletar dados não é suficiente. É preciso transformá-los em insights úteis. É aqui que entram a análise avançada e a inteligência artificial.

 

Com algoritmos capazes de identificar padrões complexos, é possível:

 

  • Prever falhas com semanas de antecedência
  • Priorizar intervenções conforme criticidade dos ativos
  • Justificar investimentos com relatórios claros e baseados em dados
  • Demonstrar ROI de forma tangível para a diretoria

 

Essa abordagem reforça a redução de custos não apenas pela diminuição de falhas, mas também pela otimização do uso de recursos humanos e materiais.

O processo de transição: como atualizar sua planta?

A migração da manutenção preventiva tradicional para a manutenção preditiva exige planejamento e visão estratégica. Os passos principais incluem:

 

  1. Mapear ativos críticos – Identificar os equipamentos cujo impacto de falha é mais significativo para a produção.
  2. Iniciar com projetos-piloto – Testar tecnologias de monitoramento em áreas específicas antes da expansão.
  3. Engajar a diretoria – Demonstrar ROI esperado, utilizando dados de mercado e cases de sucesso.
  4. Capacitar a equipe – Treinar técnicos e engenheiros para interpretar relatórios e atuar de forma preditiva.
  5. Escolher parceiros confiáveis – Trabalhar com empresas que possuam expertise e credibilidade no setor.

 

Essa transição não precisa ser complexa. Muitos gestores acreditam que a digitalização exige investimentos altos e imediatos, mas a realidade é diferente. Com soluções modulares e escaláveis, é possível iniciar a transformação de forma gradual e eficiente.

O próximo passo: inicie a transformação da sua manutenção com a SEMEQ

A SEMEQ é especialista em monitoramento preditivo e atua como parceira estratégica de indústrias que desejam reduzir custos, aumentar a confiabilidade através de IA e IIoT. 

 

Transformar a gestão de manutenção não é apenas uma questão de modernização, mas de competitividade. O futuro da indústria está na inteligência aplicada ao cuidado com os ativos.

 

Entre em contato com a SEMEQ e descubra como sua fábrica pode alcançar resultados sustentáveis e eficientes com a manutenção preditiva.

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Segurança de dados na Indústria 4.0: proteção essencial para a transformação digital

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A Indústria 4.0 revolucionou a produção com tecnologias como IoT, inteligência artificial e big data. No entanto, essa transformação traz um desafio crítico: a segurança de dados na Indústria 4.0. 

 

Com plantas industriais cada vez mais conectadas, os riscos de ciberataques podem acontecer. A ausência de medidas robustas pode levar a perdas financeiras, interrupções operacionais e danos à reputação. 

 

Este artigo explora a importância da segurança de dados na Indústria 4.0, os desafios enfrentados, metodologias eficazes e atitudes práticas para proteger informações sensíveis, com foco na expertise da SEMEQ em manutenção preditiva segura. 

 

Continue a leitura para entender como mitigar riscos e fortalecer a proteção de dados industriais.

Por que a segurança de dados na Indústria 4.0 é essencial?

A conectividade define a Indústria 4.0. Máquinas, sensores e sistemas interligados geram dados em tempo real, otimizando processos como a manutenção preditiva segura.

 

Os impactos de falhas na segurança de dados na Indústria 4.0 podem interromper linhas de produção, gerar custos elevados e prejudicar a confiança de clientes e parceiros.

 

Além disso, a gestão de riscos cibernéticos é crucial para cumprir regulamentações, como a LGPD no Brasil.

 

Proteger dados não é apenas uma questão técnica, mas uma necessidade estratégica para a sustentabilidade do negócio.

Desafios na implementação da segurança de dados na Indústria 4.0

Garantir a segurança de dados na Indústria 4.0 é crucial, contudo, ainda enfrenta obstáculos complexos, como:

 

  • Alta conectividade de dispositivos IoT: a IoT e segurança de dados caminham juntas, mas dispositivos conectados muitas vezes possuem vulnerabilidades, como senhas fracas ou atualizações irregulares.
  • Falta de padronização: sistemas antigos e novos nem sempre são compatíveis, dificultando a implementação de soluções unificadas de cibersegurança na Indústria 4.0.
  • Escassez de profissionais qualificados: a gestão de riscos cibernéticos exige equipes treinadas, mas há uma carência de especialistas em segurança industrial.
  • Custos iniciais elevados: investir em tecnologias de proteção de dados industriais pode ser um desafio para empresas com orçamentos limitados.
  • Ameaças em evolução: ataques como ransomware e phishing tornam-se mais sofisticados, exigindo monitoramento contínuo.

Metodologias que estão sendo utilizadas hoje na segurança de dados na Indústria 4.0

Implementar a segurança de dados na Indústria 4.0 exige metodologias robustas. As abordagens a seguir são fundamentais para proteger informações em ambientes industriais conectados.

Criptografia de dados

A criptografia transforma dados em formatos indecifráveis para invasores. Em plantas industriais, ela protege informações sensíveis, como dados de sensores IoT usados em manutenção preditiva segura. 

 

Algoritmos como AES-256 são amplamente recomendados. Além disso, a criptografia de ponta a ponta garante que os dados permaneçam seguros durante a transmissão entre dispositivos.

Autenticação multifator (MFA)

A MFA adiciona camadas de segurança ao exigir múltiplas formas de verificação, como senhas e tokens. Isso reduz o risco de acesso não autorizado a sistemas críticos. Em ambientes de cibersegurança na Indústria 4.0, a MFA é essencial para proteger plataformas de monitoramento e controle.

Segmentação de rede

Dividir a rede em zonas isoladas limita a propagação de ataques. Por exemplo, sensores IoT podem operar em uma rede separada dos sistemas administrativos. Essa prática fortalece a proteção de dados industriais, minimizando o impacto de uma possível violação.

Monitoramento contínuo

Soluções de monitoramento em tempo real detectam anomalias, como tentativas de acesso não autorizado. Ferramentas de manutenção preditiva segura, como as da SEMEQ, integram monitoramento de equipamentos com alertas de segurança, garantindo respostas rápidas a ameaças.

Conformidade com padrões

Cumprir normas como ISO 27001 e NIST é crucial para a segurança de dados na Indústria 4.0. Essas diretrizes orientam a implementação de políticas de gestão de riscos cibernéticos e asseguram que as empresas estejam alinhadas com as melhores práticas globais.

Atitudes práticas para implementar a segurança de dados na Indústria 4.0

Além das metodologias, ações práticas são essenciais para proteger dados industriais. As práticas abaixo ajudam a fortalecer a cibersegurança na Indústria 4.0 de forma imediata e eficaz.

Realizar auditorias regulares de segurança de dados na Indústria 4.0

Auditorias identificam vulnerabilidades em sistemas e processos. Elas devem incluir testes de penetração e análises de riscos em dispositivos IoT. Relatórios detalhados orientam a correção de falhas, garantindo a proteção de dados industriais.

Treinar equipes para identificar e mitigar riscos cibernéticos

Funcionários bem treinados são a primeira linha de defesa. Programas de capacitação devem abordar temas como phishing, engenharia social e boas práticas de gestão de riscos cibernéticos. Treinamentos regulares mantêm a equipe atualizada sobre ameaças emergentes.

Conectar a Indústria à Nuvem: Desafios e Boas Práticas no Caminho do IIoT

 A digitalização industrial não é mais uma tendência futura — é o presente. Conectar uma planta industrial à nuvem tornou-se uma necessidade estratégica para garantir produtividade, segurança e competitividade em um cenário global cada vez mais exigente. No entanto, essa jornada não é simples.

 

Embora o conceito de IIoT (Internet das Coisas Industrial) seja sedutor, sua aplicação prática envolve superar barreiras técnicas, operacionais e de segurança.

1. O desafio da convergência OT + TI

O primeiro obstáculo da digitalização industrial é a integração entre dois mundos tradicionalmente separados:

 

  • OT (Operational Technology), que lida com equipamentos, sensores e o chão de fábrica
  • TI (Tecnologia da Informação), responsável por redes, servidores e sistemas em nuvem

 

Essa convergência exige não apenas compatibilidade técnica, mas também alinhamento cultural e de processos. Falhas de comunicação entre essas áreas são comuns e podem comprometer toda a estratégia de digitalização.

Boas práticas incluem:

  • Mapear e classificar os ativos industriais
  • Estabelecer canais de comunicação entre os times de TI e manutenção
  • Adotar arquiteturas que suportem ambos os ambientes, como protocolos industriais compatíveis com sistemas corporativos

2. Sistemas legados: modernizar sem parar a produção

Grande parte das indústrias opera com sistemas legados — equipamentos e softwares que ainda funcionam bem, mas não foram projetados para se integrar a plataformas digitais modernas. Substituí-los de forma abrupta pode gerar custos altos e até mesmo paradas indesejadas.

 

A solução mais eficaz é adotar tecnologias não intrusivas, que permitem monitorar dados em tempo real sem interromper a produção. Também é importante garantir que novos sistemas sejam compatíveis com diferentes protocolos de comunicação (Modbus, OPC UA, MQTT, entre outros).

3. Dados sim, mas com propósito

Coletar dados de máquinas não é suficiente. É preciso gerar valor a partir deles. Isso significa transformar informações brutas em indicadores de desempenho, alertas, previsões e planos de ação.

 

Um bom sistema de monitoramento deve oferecer:

  • Dashboards intuitivos com visão da planta
  • Análise de tendências e históricos de falhas
  • Diagnósticos com base em inteligência artificial
  • Integração com sistemas de manutenção (CMMS), ERP e plataformas de BI

 

Quando bem utilizados, esses dados ajudam a prever falhas, reduzir custos, melhorar a eficiência operacional e aumentar a vida útil dos ativos.

4. Cibersegurança na era IIoT: proteção em tempo real do chão de fábrica à nuvem

À medida que sensores, gateways e sistemas industriais ganham conectividade com a nuvem, a superfície de ataque nas plantas também aumenta. Ambientes industriais que antes eram isolados (air-gapped) agora precisam lidar com ameaças digitais reais, como ransomware, ataques DDoS, sequestro de dispositivos IoT, interceptação de dados e sabotagens remotas.

 

Portanto, a cibersegurança industrial precisa evoluir junto com a digitalização — e isso exige uma abordagem robusta, contínua e específica para sistemas IIoT.

 

As estratégias mais eficazes incluem:

  • Zero Trust Architecture (ZTA)
  • Segmentação de redes OT/TI com firewalls industriais e VLANs
  • Criptografia de ponta a ponta (TLS 1.3, AES-256)
  • Gateways com autenticação forte, SSO e atualizações OTA seguras
  • Sistemas de detecção de intrusão com IA (Anomaly-based IDS)
  • Monitoramento contínuo com SOC e ferramentas SIEM
  • Adoção de normas como IEC 62443, NIST e ISO/IEC 27001

 

Em resumo, proteger a infraestrutura conectada é tão importante quanto monitorá-la. A segurança cibernética deve ser projetada desde o início e constantemente atualizada.

5. A importância da escalabilidade e resiliência

Nenhuma indústria é estática. A arquitetura de uma solução IIoT deve prever crescimento — seja em número de sensores, tipos de máquinas ou mudanças na estrutura da planta.

 

Por isso, é essencial optar por uma estrutura:

  • Escalável, que permita adicionar novos dispositivos facilmente
  • Resiliente, com redundância de comunicação (LTE, Wi-Fi, cabo) e baixa latência
  • Modular, para que novos módulos de software ou hardware possam ser incluídos sem grandes adaptações

Investir em Tecnologias de monitoramento seguro, como as oferecidas pela SEMEQ

A SEMEQ oferece soluções de manutenção preditiva segura que integram segurança de dados na Indústria 4.0. 

 

Sensores avançados e plataformas de análise monitoram máquinas em tempo real, com protocolos de segurança que protegem dados sensíveis. Essas tecnologias permitem identificar falhas potenciais sem comprometer a proteção de dados industriais.

Estabelecer políticas claras de governança de dados

Políticas bem definidas regulam o acesso, armazenamento e uso de dados. Elas devem incluir diretrizes para backups, recuperação de desastres e conformidade com a LGPD. Uma governança robusta reduz riscos e fortalece a cibersegurança na Indústria 4.0.

Parcerias com fornecedores confiáveis para soluções de segurança de dados na Indústria 4.0

Contar com parceiros como a SEMEQ garante acesso a tecnologias de ponta. Fornecedores confiáveis oferecem suporte contínuo, atualizações regulares e soluções personalizadas para IoT e segurança de dados, adaptadas às necessidades da indústria.

Como a SEMEQ contribui para a segurança de dados na Indústria 4.0

A transformação digital da indústria não depende apenas de investir em tecnologia, mas de orquestrar sensores inteligentes, gateways e cloud em uma arquitetura integrada, com papéis claros para OT e TI. Quando bem conduzida, essa convergência permite que os dados fluam de forma segura e eficiente, gerando valor real para toda a organização e preparando o chão de fábrica para o futuro.

 

E para empresas que buscam apoio especializado nessa jornada, a SEMEQ é referência global em soluções de monitoramento preditivo com IIoT e inteligência artificial. 

 

Com mais de 30 anos de experiência em plantas industriais, a empresa domina a linguagem da operação, da manutenção e da tecnologia — conectando dados ao que realmente importa: decisões estratégicas.

Próximos passos para proteger sua Indústria

A segurança de dados na Indústria 4.0 é um pilar essencial para o sucesso da transformação digital. 

 

Ignorar os riscos cibernéticos pode levar a consequências devastadoras, mas a adoção de metodologias e práticas eficazes protege plantas industriais e fortalece a competitividade. 

 

A SEMEQ está pronta para ajudar sua empresa a implementar soluções de manutenção preditiva segura e cibersegurança na Indústria 4.0. 

 

Entre em contato hoje mesmo para saber como proteger seus dados e otimizar suas operações.

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Monitoramento preditivo em siderurgia: transformando a gestão de ativos

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Paradas não planejadas, falhas em equipamentos críticos e custos elevados de manutenção corretiva são desafios que impactam diretamente a lucratividade. 

 

Nesse contexto, o monitoramento preditivo na siderurgia se destaca como uma solução estratégica, alinhada à Indústria 4.0, para aumentar a confiabilidade de ativos e otimizar processos. 

 

Com o uso de tecnologias avançadas, como sensores de vibração, é possível antecipar problemas e tomar decisões baseadas em dados. 

 

Este artigo traz os desafios das siderúrgicas sem monitoramento, os benefícios do monitoramento preditivo em fábricas siderúrgicas, as aplicações práticas e os sensores ideais da SEMEQ para esse setor.

Desafios do setor siderúrgico sem monitoramento preditivo

As usinas siderúrgicas operam em ambientes extremos, com equipamentos sujeitos a altas temperaturas, cargas pesadas e operação contínua. 

 

Sem uma estratégia de manutenção preditiva industrial, os desafios se acumulam, comprometendo a eficiência operacional.

Altos custos com manutenções corretivas

Equipamentos como laminadores, fornos e motores elétricos são essenciais na siderurgia. Falhas inesperadas geram paradas que podem custar milhões em perdas de produção. 

 

Além disso, manutenções corretivas frequentemente exigem peças de reposição caras e mão de obra especializada, elevando os custos operacionais. 

 

As intervenções em siderurgias, quando realizadas sem monitoramento preditivo, ocorrem apenas após a falha, resultando em paradas inesperadas e custos desnecessários.

Riscos à segurança operacional

A ausência de monitoramento contínuo aumenta o risco de acidentes. Falhas em equipamentos críticos, como rolamentos ou sistemas de refrigeração, podem causar danos graves, colocando em risco a segurança dos colaboradores. 

 

A confiabilidade de ativos é diretamente impactada, já que a falta de dados em tempo real dificulta a identificação precoce de anomalias.

Perda de produtividade e competitividade

Paradas não planejadas interrompem a produção, atrasam entregas e afetam a reputação da empresa no mercado. Em um setor altamente competitivo, a incapacidade de prever falhas compromete a eficiência e a vantagem competitiva. 

 

Sem manutenção preditiva industrial, as siderúrgicas ficam vulneráveis a interrupções que poderiam ser evitadas.

Benefícios do monitoramento preditivo em usinas siderúrgicas

O monitoramento preditivo na siderurgia utiliza tecnologias da Indústria 4.0 para coletar e analisar dados em tempo real, trazendo benefícios significativos para a gestão de ativos.

Aumento da vida útil e desempenho de equipamentos críticos

A análise contínua de dados, como vibrações e temperatura, identifica desgastes precoces. Com isso, é possível planejar manutenções no momento ideal, prolongando a vida útil de equipamentos críticos como laminadores, alto-fornos, pontes rolantes. 

 

A confiabilidade de ativos é reforçada, reduzindo a necessidade de substituições prematuras e garantindo que o equipamento opere em sua máxima performance por mais tempo.

Melhoria da segurança operacional e sustentabilidade ambiental

Na siderurgia, a prevenção de falhas catastróficas em equipamentos que operam sob altas temperaturas e grandes cargas é essencial para garantir a segurança da planta. 

 

A manutenção preditiva industrial atua diretamente nesse sentido, aumentando a confiabilidade operacional. 

 

Além disso, contribui para a sustentabilidade ao reduzir o consumo de energia e o desperdício de recursos com falhas e retrabalho, reforçando o alinhamento às práticas ESG (Environmental, Social and Governance).

Vantagem competitiva e otimização da cadeia de produção

A Indústria 4.0 permite que as siderúrgicas sejam mais ágeis e eficientes. O monitoramento preditivo proporciona insights que otimizam a produção, minimizando as interrupções no lingotamento contínuo e laminação. 

 

Isso resulta em uma redução do tempo de inatividade e aumenta a qualidade do produto final, evitando defeitos causados por variações no processo ou falhas em equipamentos. 

 

Essa eficiência e controle fortalecem a posição da empresa em um mercado globalizado, permitindo o cumprimento de prazos e a entrega de produtos com maior qualidade.

Aplicações do monitoramento preditivo na siderurgia

O monitoramento preditivo na siderurgia pode ser aplicado em diversos equipamentos e processos, garantindo a confiabilidade de ativos e a continuidade da produção.

Monitoramento de máquinas rotativas

Motores elétricos, bombas hidráulicas e ventiladores são comuns em siderúrgicas. Sensores de vibração monitoram parâmetros como desbalanceamento, desalinhamento e desgaste de rolamentos, permitindo a detecção precoce de falhas. 

 

A análise de vibração, combinada com outras técnicas, como análise de óleo, análise de corrente e tensão elétricas, cobre a maioria dos modos de falhas da planta. 

Integração com sistemas ERP

Os dados coletados por sensores podem ser integrados a sistemas ERP, gerando ordens de serviço automáticas. Isso facilita o planejamento de manutenções e melhora a gestão de recursos, alinhando-se aos princípios da Indústria 4.0.

Sistemas  SEMEQ: a solução ideal para siderurgias. 

A SEMEQ, líder em monitoramento para manutenção preditiva industrial, oferece sistemas baseados em inteligência artificial para detecção precoce de falhas, garantindo a alta performance do setor siderúrgico.  

 

Com mais de 30 anos de experiência e presença em mais de 55 países, a SEMEQ monitora mais de 700  plantas industriais, garantindo precisão e confiabilidade.

 

A SEMEQ oferece uma solução robusta e inovadora para o monitoramento de máquinas através de sensores de vibração, como o AXON HD. Esse dispositivo é projetado para garantir um monitoramento preciso e eficaz, oferecendo:

  • Alta resistência a ambientes agressivos: ideal para indústrias com condições extremas de temperatura, água ou poeira.
  • Tecnologia sem fio via Bluetooth® Low Energy 5.1: facilita a instalação e a comunicação entre os sensores e o sistema de monitoramento.
  • Frequência: 10 kHz
  • Bateria de longa duração: reduz a necessidade de manutenção e substituição de baterias.
  • Monitoramento triaxial: permite detectar vibrações em diferentes direções, aumentando a precisão da análise.

SAIBA MAIS

Plataforma My SEMEQ

A plataforma My SEMEQ centraliza os dados coletados pelos sensores, aplica inteligência artificial para analisá-los e transforma essas informações em relatórios completos, inteligentes e personalizados para cada operação.

 

Os gestores podem acessar informações em tempo real, visualizando gráficos de desempenho e recebendo alertas de anomalias.

 

A nova interface do aplicativo SEMEQ foi projetada para oferecer uma experiência mais intuitiva, tornando o uso mais simples e rápido. Agora você encontra tudo o que precisa com poucos cliques, garantindo um acesso eficiente às informações essenciais para a gestão de manutenção preditiva.

CLIQUE AQUI PARA BAIXAR

Análise combinada de dados

A SEMEQ combina sensores de vibração, grandezas elétricas com outras técnicas, como análise de óleo, termografia e ultrassom para uma visão 360º do estado dos equipamentos. Essa abordagem aumenta a precisão na detecção de falhas, garantindo a confiabilidade de ativos em ambientes siderúrgicos.

Suporte técnico especializado

Com uma equipe de mais de 300 profissionais, a SEMEQ oferece suporte técnico contínuo, desde a instalação dos sensores até a análise de dados. Isso assegura que as implementem o monitoramento preditivo com máxima eficiência.

Transforme sua siderúrgica com monitoramento preditivo

O monitoramento preditivo em usinas siderúrgicas é mais do que uma tendência: é uma necessidade para enfrentar os desafios do setor. 

 

Ao adotar manutenção preditiva industrial com sensores IIoT e tecnologias da Indústria 4.0, as siderúrgicas reduzem riscos e custos, aumentam a confiabilidade de ativos e garantem a segurança operacional. 

 

As soluções da SEMEQ, com sensores wireless e plataforma integrada, oferecem a precisão e a agilidade necessárias para transformar a gestão de ativos. 

 

Entre em contato com os especialistas da SEMEQ e descubra como elevar a performance da sua produção.

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Monitoramento preditivo na indústria de papel e celulose: como a tecnologia transforma a manutenção

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A indústria de papel e celulose é um setor de alta complexidade, onde cada máquina, da digestora aos rolos de secagem, representa um ativo crítico. Nenhuma planta moderna opera sem algum tipo de monitoramento de máquinas. 

 

Diante desse cenário, a questão não é mais “se devemos monitorar”, mas sim: como posso ir além para reduzir as falhas inesperadas e o tempo de inatividade das minhas máquinas?

 

A resposta está em uma estratégia que transforma a coleta de dados em inteligência: a manutenção preditiva.

 

Neste artigo, vamos aprofundar como o monitoramento preditivo na indústria de papel e celulose se diferencia e eleva a confiabilidade da operação. Veremos as tecnologias mais aplicadas, os benefícios tangíveis do uso de sensores e como essa abordagem se traduz em resultados reais para a sua gestão.

Por que a manutenção preditiva é essencial para a indústria de papel e celulose?

Em uma fábrica de papel e celulose, a cadeia de produção é interligada. A parada de uma única máquina crítica pode desencadear um efeito cascata, comprometendo toda a linha de produção. Desde o pátio de madeira, passando pela digestão da celulose, a lavagem, a secagem e a formação da folha de papel, cada etapa é crucial. E é exatamente por isso que a manutenção preditiva se torna não apenas um diferencial, mas uma necessidade estratégica.

 

Segundo a ABNT NBR 5462, “manutenção preditiva é a manutenção baseada na análise e avaliação de parâmetros que indicam a condição de funcionamento de um item, com o objetivo de prever falhas e evitar paradas inesperadas.” 

 

Em termos práticos, ela utiliza dados e análises para prever quando a falha de um componente pode ocorrer, permitindo que a intervenção seja planejada e executada antes da quebra.

 

Diversos estudos e pesquisas reforçam a eficácia dessa abordagem. Um relatório do U.S. Department of Energy (Departamento de Energia dos EUA) indica que programas de manutenção preditiva podem reduzir custos de manutenção em até 30% e eliminar até 75% das falhas inesperadas. 

 

Em uma indústria como a de papel e celulose, onde os custos de parada podem chegar a dezenas de milhares de reais por hora, esses números representam uma economia massiva.

Principais tecnologias de manutenção preditiva aplicadas em indústrias de papel e celulose

Afinal, qual tecnologia de manutenção preditiva é a mais indicada? 

 

No ambiente da indústria de papel e celulose, a combinação de diferentes técnicas é o que garante uma análise completa e precisa, portanto, a resposta ideal envolve um mix de soluções.

Análise de vibração

A análise de vibração é uma das tecnologias mais confiáveis de monitoramento de máquinas. A maioria das falhas mecânicas em equipamentos rotativos (como bombas, motores, ventiladores e rolos) gera um pequeno aumento nos níveis de vibração, algo que não pode ser notado sem o uso de equipamentos tecnológicos. 

 

É uma ferramenta indispensável para equipamentos críticos como os de secadores e cilindros de pressão.

Análise de óleo

A análise de óleo fornece informações detalhadas sobre a condição interna de equipamentos com sistemas de lubrificação, como caixas de engrenagens e redutores. 

 

Por meio de amostras, é possível verificar a presença de contaminantes (como água e partículas), o desgaste de componentes internos (partículas metálicas) e a degradação do próprio óleo lubrificante. 

 

Em um ambiente com alta umidade e contaminação, como o da indústria de celulose, essa técnica é fundamental para preservar a vida útil dos componentes.

Termografia

A termografia utiliza câmeras infravermelhas para detectar pontos de calor anormais. A elevação da temperatura em painéis elétricos, motores, rolamentos ou outros componentes é um forte indicativo de problemas iminentes. 

 

É uma técnica não invasiva e muito útil para inspecionar equipamentos de difícil acesso ou em operação, prevenindo falhas elétricas, sobrecargas e problemas mecânicos que geram calor excessivo.

Ultrassom

O ultrassom detecta sons de alta frequência não audíveis pelo ouvido humano. Ele é especialmente útil para identificar vazamentos de ar comprimido, vapor e gás, que são problemas comuns e custosos. 

 

Além disso, a inspeção ultrassônica pode ser usada para detectar problemas elétricos, como o efeito corona e arcos voltaicos, e falhas em rolamentos que emitem sons de alta frequência em estágios iniciais de degradação.

Grandezas Elétricas 

Quase a metade das falhas em equipamentos industriais advém de causas elétricas. Portanto, o monitoramento dessas grandezas é crucial para mantermos as máquinas em funcionamento. Queima de motores e defeitos em inversores de frequência são evitados pelo monitoramento das grandezas elétricas; dessa forma evitam-se perdas financeiras expressivas no processo de fabricação. 

Monitoramento com sensores: como a tecnologia salva a indústria de papel e celulose

Se no passado a coleta de dados era manual e intermitente, hoje, com a Internet das Coisas Industrial (IIoT), sensores sem fio são instalados diretamente nos equipamentos, transmitindo dados em tempo real e de forma contínua para uma plataforma de análise. Isso permite uma vigilância 24/7 sobre os ativos.

 

Mas, o investimento em tecnologia de sensores vale a pena para a minha operação? A resposta é sim, e os benefícios são claros:

Dados em tempo real

O monitoramento de máquinas com sensores permite a coleta de dados de vibração, temperatura, grandezas elétricas e ultrassom de forma contínua. 

 

Em vez de depender de inspeções periódicas, a equipe de manutenção tem acesso a um fluxo constante de informações sobre a saúde dos equipamentos. Isso permite a detecção imediata de anomalias, reduzindo o tempo entre a falha se manifestar e a ação ser tomada.

Redução de falhas catastróficas

Com o acompanhamento contínuo dos dados, é possível identificar a evolução de uma falha. Um pequeno aumento na vibração pode indicar o início de uma degradação de rolamento, permitindo que o reparo seja agendado antes que a falha se torne catastrófica, o que poderia danificar outros componentes e causar uma parada longa e onerosa.

Diminuição de custos

O monitoramento preditivo em indústria de papel e celulose com sensores diminui os custos de diversas maneiras. Evita paradas não programadas, que são extremamente caras. 

 

Reduz o consumo de energia, pois motores e bombas em condições ideais operam de forma mais eficiente. Além disso, permite a otimização do estoque de peças de reposição, pois as compras são planejadas com antecedência.

Aumento da segurança

A falha catastrófica de um equipamento de alta rotação, como uma bomba ou um rolo, pode representar um grave risco à segurança dos operadores. Ao prever e prevenir essas falhas, o monitoramento com sensores contribui diretamente para um ambiente de trabalho mais seguro.

Otimização do pessoal

A automação da coleta de dados libera a equipe de manutenção para se concentrar em tarefas de maior valor agregado, como a análise dos dados e o planejamento das intervenções. Isso aumenta a eficiência e a produtividade do time.

O próximo passo: a SEMEQ como sua parceira na manutenção preditiva

Com mais de três décadas de atuação no mercado, a SEMEQ é especialista em monitoramento de máquinas para manutenção preditiva. 

 

Nossos sistemas de sensoriamento contínuo e nossa plataforma de análise, alimentada por inteligência artificial, permitem que gestores de manutenção tenham total controle sobre a saúde de seus ativos, transformando dados em decisões estratégicas.

 

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