Categoria: Manutenção preditiva

4 métodos de análise de falhas para otimizar seus processos

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A análise de falhas desempenha um papel crucial na manutenção preditiva de uma planta industrial e ter métodos eficazes para identificá-las é essencial para evitar paradas inesperadas, reduzir custos operacionais e maximizar a confiabilidade.

Hoje, existem diversos métodos de análise de falhas que podem ser aplicados, contudo é importante ressaltar que escolher o mais adequado para a realidade e necessidades da sua planta é sempre a melhor opção.

Neste artigo, vamos te mostrar 4 métodos que são mais utilizados por profissionais do meio e dicas eficientes para realizar uma análise de falhas certeira.

Por que sempre avaliar as falhas e nunca deixar para depois

A análise de falhas é uma parte importantíssima da manutenção preditiva, pois permite identificar e corrigir problemas antes que se tornem mais graves e caros de resolver. Avaliar e criar um relatório de análise de falhas regularmente traz uma série de benefícios, incluindo:

  1. Redução do tempo de inatividade: a identificação precoce de falhas permite que as empresas tomem medidas corretivas antes que os problemas se agravem, minimizando interrupções na produção e melhorando a produtividade.
  2. Melhoria da segurança: a análise de falhas ajuda a identificar riscos potenciais à segurança dos colaboradores e do ambiente de trabalho, contribuindo para a prevenção de acidentes e a manutenção de um ambiente seguro.
  3. Aumento da vida útil dos equipamentos: ao identificar e corrigir problemas em estágios iniciais, as empresas podem prolongar a vida útil de seus equipamentos, reduzindo custos de reposição e manutenção.
  4. Otimização de recursos: a análise de falhas permite a alocação eficiente de recursos humanos e financeiros, garantindo que os esforços sejam direcionados às áreas que necessitam de maior atenção.

Métodos para análise de falhas: conheça os melhores

Existem diversos métodos quando o assunto é como fazer análise de falhas. A seguir, apresentamos alguns dos melhores.

Os 5 porquês

O método “análise de falhas: 5 porquês” consiste em fazer uma série de perguntas “por quê,?” a fim de explorar as relações entre diferentes aspectos do problema. Ao fazer isso, é possível identificar a origem do problema e adotar ações corretivas adequadas.

  1. Identifique o problema

Comece descrevendo claramente o problema que você está enfrentando.

  1. Pergunte “Por quê?”

Faça a primeira pergunta “Por quê?” para entender a causa imediata do problema.

  1. Investigue a resposta

Analise a resposta à primeira pergunta e, com base nela, faça a segunda pergunta “Por quê?”.

  1. Repita o processo

Continue fazendo perguntas “Por quê?” até que você chegue à causa-raiz do problema. Geralmente, cinco perguntas são suficientes, mas você pode precisar de mais ou menos, dependendo da situação.

  1. Implemente ações corretivas

Com a causa raiz identificada, desenvolva e implemente ações corretivas para solucionar o problema.

Diagrama de Ishikawa

O Diagrama de Ishikawa, também conhecido como Diagrama de Espinha de Peixe ou Diagrama de Causa e Efeito, é uma ferramenta visual que ajuda a identificar e categorizar as possíveis causas de um problema.

O diagrama consiste em uma espinha central, que representa o problema, e várias ramificações, que representam as possíveis causas.

As causas são normalmente divididas em categorias, como “Pessoas”, “Processos”, “Equipamentos” e “Materiais”. Esse método é especialmente útil para analisar problemas complexos e identificar áreas onde melhorias podem ser feitas.

Diagrama de Pareto

O Diagrama de Pareto é uma técnica estatística baseada no princípio de Pareto, também conhecido como a regra 80/20. A ideia é que aproximadamente 80% dos problemas são causados por 20% das causas.

A técnica consiste em criar um gráfico de barras que mostra a frequência ou o impacto de cada causa, classificadas em ordem decrescente. Ao focar as causas mais significativas, é possível obter o maior impacto com o mínimo de esforço.

A árvore lógica de falhas

A árvore lógica de falhas é uma ferramenta analítica que utiliza a lógica booleana para examinar as combinações de eventos que podem levar a uma falha específica.

Essa técnica é especialmente útil para analisar sistemas complexos e identificar combinações de eventos que podem causar falhas críticas. A árvore lógica de falhas é representada por um diagrama em forma de árvore, com o evento indesejado no topo e os eventos contribuintes abaixo, organizados em níveis hierárquicos.

Com a análise da árvore lógica de falhas é possível identificar pontos fracos no sistema e a desenvolver estratégias de mitigação para prevenir ou minimizar a ocorrência de falhas.

Dicas para fazer uma análise de falhas de modo eficaz

Para garantir que a análise de falhas seja bem-sucedida e eficiente, é fundamental seguir algumas diretrizes. Aqui estão quatro dicas essenciais para realizar uma análise de falhas eficaz:

1. Identifique o erro

O primeiro passo na análise de falhas é identificar claramente o erro ou o problema. Tente compreendê-lo em detalhes e descrevê-lo de forma precisa, para que você possa abordar a situação adequadamente durante a análise.

2. Avalie as causas

Uma vez que o erro tenha sido identificado, avalie as possíveis causas do problema. Utilize métodos de análise de falhas, como os 5 porquês, o Diagrama de Ishikawa ou o Diagrama de Pareto, para identificar e categorizar as causas.

Lembre-se de que nem todas as causas são igualmente importantes, então priorize aquelas que têm maior impacto no problema.

3. Examine os processos e as falhas que levaram ao erro

Analise os processos envolvidos no problema e identifique falhas ou deficiências que possam ter contribuído para o erro. Isso pode incluir falhas no design, na execução ou no controle dos processos.

Também pode ser útil analisar os processos relacionados para identificar quaisquer problemas subjacentes que possam estar contribuindo para o erro/o problema.

4. Pense em ações corretivas

Com base na análise das causas e das falhas nos processos, identifique ações corretivas para resolver o problema. Essas ações podem incluir mudanças nos processos, treinamento de funcionários, atualizações de equipamentos ou implementação de novos sistemas de controle.

Ao planejar e implementar ações corretivas, tenha certeza de que elas abordam diretamente as causas identificadas e de que sejam eficazes para prevenir a recorrência do problema no futuro.

Em conclusão, a análise de falhas é uma parte fundamental da manutenção preditiva e é essencial para garantir a eficiência e a segurança dos processos industriais.

Ao seguir as dicas e utilizar os métodos de análise de falhas apresentados neste artigo, profissionais e empresas do setor podem identificar e corrigir problemas de forma eficaz, otimizando a disponibilidade de equipamentos e reduzindo custos operacionais.

Para saber mais sobre como a Semeq pode ajudar você a melhorar a performance e a confiabilidade de seus ativos industriais, entre em contato conosco e conheça nossas soluções inovadoras.

Indicador OEE: entenda o que é e como calcular

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Como saber se as suas máquinas estão com um bom nível de produtividade e o seu setor de manutenção está funcionando da melhor forma possível?

Para resolver essa questão, foram criados os indicadores OEE, sigla para Overall Equipment Effectiveness. Esse KPI (Key Performance Indicator, ou Indicador-chave de Desempenho) é usado para medir a eficiência e a produtividade nas indústrias, avaliando o desempenho dos equipamentos e fornecendo informações valiosas para identificar aqueles pontos que precisam de melhorias.

Neste artigo, vamos explicar o que é OEE, como calcular esse indicador, qual é a sua importância e como aplicá-lo para garantir a eficiência e o aumento de produtividade na indústria.

O que é OEE?

Os indicadores OEE são um KPI usados para medir o quociente de efetividade de um equipamento na indústria. Ele ficou muito popular com o crescimento do modelo de gestão lean manufacturing (manufatura enxuta), que busca eliminar desperdícios e trabalhar com estoques mínimos.

Mas é importante saber que os indicadores OEE são usados hoje em dia mesmo em plantas fabris que não utilizam esse modelo.

Como surgiu esse conceito?

O conceito de OEE foi desenvolvido pelo japonês Seiichi Nakajima, que também é considerado o criador da TPM (Total Productive Maintenance, ou Manutenção Produtiva Total). O termo surgiu nas décadas de 1960 e 1970, no Japão, quando se começou a ter mais máquinas nas fábricas, e a automatização de diversos processos foi viabilizada.

Essa mudança trouxe qualidade e aumento de produtividade para as empresas, fazendo com que o foco passasse a ser a garantia da produção programada no tempo correto.

Essa metodologia foi popularizada pelo sistema Toyota de Produção, desenvolvido pela Toyota Motor Corporation para fornecer a melhor qualidade, o menor custo e o lead time mais curto por meio da eliminação do desperdício.

Para que esse aumento na produtividade fosse possível, era necessário entender quanto cada equipamento é capaz de produzir e qual é o seu nível de efetividade. Para isso, foi preciso desenvolver um indicador capaz de nos informar esse dado. Daí a criação dos índices OEE, que logo se tornaria um dos principais índices de eficiência da indústria.

Por que é importante acompanhar o indicador OEE?

A grande vantagem do indicador OEE é que ele é capaz de demonstrar de forma clara e objetiva se um equipamento foi usado com efetividade, tendo a capacidade de indicar quantos itens foram produzidos com a qualidade desejada no processo fabril.

Além disso, esse KPI informa o tempo efetivamente empregado para a fabricação desses produtos e a celeridade do equipamento durante esse processo. Também é possível descobrir a rapidez de produção do equipamento e onde estão as defasagens em sua performance.

Benefícios dos indicadores OEE

  • Produção máxima das máquinas;
  • Qual equipamento produz mais e qual produz menos;
  • Qualidade dos produtos fabricados;
  • Se alguma máquina está dando prejuízo.

Quais são os indicadores OEE?

Os indicadores OEE estão fundamentados em três pontos principais, que você deve levar em consideração no cálculo do OEE.

1. Disponibilidade

Esse índice avalia quanto tempo a máquina está disponível em uma planta fabril e qual é o índice dessa disponibilidade.

Ele permite identificar fatores como:

* melhor aproveitamento do tempo das máquinas;

* tempo gasto em paradas não planejadas;

* falhas de manutenção;

* baixas na produção.

Para calcular o índice de disponibilidade de um equipamento, basta seguir a seguinte fórmula:

Disponibilidade = tempo em produção / (tempo em produção + paradas planejadas + paradas não planejadas)

2. Performance

Esse índice está relacionado à produtividade e ao bom rendimento do equipamento. Ele ajuda a resolver problemas de perda de velocidade, evidenciando valores como:

* prejuízos devido a paradas;

* perdas por redução na velocidade;

* baixo rendimento por falta de qualificação de funcionários ou mau uso de equipamentos.

Para calcular o índice de rendimento, utilizamos a seguinte fórmula:

Desempenho = quantidade de produtos produzidos / quantidade de produtos esperada

Para medir esse indicador, existem dois métodos:

* Manual: o controle desse KPI pode ser feito pelo operador. Ele faz a anotação em períodos de tempo previamente estabelecidos – a cada hora, por exemplo – e registra esses valores em uma planilha.

* Automático: outra possibilidade de calcular a performance OEE é a instalação de sensores no próprio equipamento ou na linha de montagem. Nesse caso, os dados são coletados em tempo real, permitindo uma ação mais rápida em caso de problemas no desempenho.

3. Qualidade

Esse indicador é responsável por apontar o grau de defeitos no processo de produção em relação à qualidade que é esperada pela empresa. O material que não atinge o nível esperado é considerado perda ou refugo.

Esse índice ajuda a identificar falhas na qualidade e a evitar consequências como insatisfação de clientes ou custos desnecessários com matérias-primas ou retrabalho dos colaboradores.

Geralmente, os parques fabris têm profissionais responsáveis por analisar a qualidade dos produtos fabricados. Nesses casos, o cálculo é feito por amostragem por lote.

Para calcular o índice de qualidade, temos a seguinte fórmula:

Qualidade = quantidade de produtos produzidos – (quantidade retrabalhada + quantidade perdida) / quantidade de produtos produzidos

Como calcular o indicador OEE?

A operação de calcular a eficiência de um equipamento específico é bastante simples. Basta utilizar a fórmula:

OEE = disponibilidade (%) x desempenho (%) x qualidade (%)

Qual nível de OEE é bom?

É claro que o ideal é que o índice seja de 100%, contudo um OEE de Classe Mundial para Indústrias acima de 85% já é considerado benéfico, contanto que a disponibilidade seja igual ou maior que 90%, a performance OEE seja igual ou maior que 95% e a qualidade seja igual ou maior que 99,9%.

Porém, esses números não são fáceis de alcançar – a média do mercado brasileiro está em 80%, e as empresas consideradas de baixa eficiência atingem um OEE de 40%.

O primeiro passo que pode ser feito na sua empresa para alcançar os patamares desejáveis é justamente utilizar o indicador OEE para medir como está a sua eficiência hoje. Desse modo, será possível identificar onde estão as grandes perdas e o que é preciso fazer primeiro para solucionar esses problemas.

Como podemos ajudar a sua indústria?

Como vimos, o OEE é um dos indicadores da manutenção preditiva capazes de auxiliar a manutenção na identificação de problemas nos equipamentos e na busca de meios para se obter o desempenho máximo de cada máquina. Para garantir bons resultados, é fundamental contar com profissionais especializados e aptos a cuidar da planta industrial de forma segura e eficiente.

A SEMEQ ajuda a sua indústria a definir os equipamentos que devem ser monitorados, as técnicas de manutenção preditivas que devem ser aplicadas e quais indicadores da manutenção preditiva devem ser utilizados.

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Manutenção prescritiva: você aplica na sua planta?

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Com a evolução da tecnologia usada nos processos industriais, a automação e o uso de sensores inteligentes, a manutenção prescritiva se tornou um dos principais diferenciais para garantir a disponibilidade das máquinas, aumentar a produtividade e otimizar os custos no setor.

Mas, afinal, o que é e como funciona a manutenção prescritiva? Neste artigo, vamos falar sobre o assunto e dar dicas de como implementar essa estratégia em sua fábrica para melhorar a performance e reduzir os custos.

Entenda a evolução das técnicas de manutenção industrial

Com os avanços tecnológicos, a manutenção industrial foi assimilando essas inovações e desenvolvendo técnicas e estratégicas de manutenção para garantir o melhor desempenho das máquinas e evitar paradas inesperadas.

A princípio, havia apenas a manutenção corretiva, em que não há análise prévia das condições de funcionamento dos equipamentos e a manutenção só é feita após a ocorrência de falhas. Porém, esse procedimento tardio pode provocar a paralisação das operações e gerar prejuízos ainda maiores.

Depois, as indústrias passaram a adotar a manutenção preventiva, que tem por objetivo reduzir a probabilidade de falhas, diminuindo, assim, a necessidade de intervenções corretivas. Com planos bem estruturados, essa estratégia de manutenção faz inspeções regulares para prevenir defeitos nos equipamentos.

A manutenção preditiva, por sua vez, tem o objetivo de encontrar falhas em potenciais, ou seja, antes mesmo que elas aconteçam. Isso é feito por meio do monitoramento de equipamentos em máquinas.

Agora, estamos entrando em um novo momento da manutenção, com a prescritiva. Veja, a seguir, como ela funciona.

Manutenção prescritiva: o que é?

A manutenção prescritiva é considerada uma evolução da manutenção preditiva. Aqui, não se delimita apenas realizar recomendações, mas também leva à ação. Após fazer um diagnóstico, ela aciona uma ordem de serviço e ainda gera relatórios depois que o técnico realizou os reparos. Isso tudo é realizado a partir de sistemas integrados e automatizados.

Comumente, a coleta de dados em cada equipamento é feita por meio de sensores wireless e é por meio de recursos de inteligência artificial e machine learning que é possível captar informações preciosas. 

Com essa estratégia, a rotina de manutenção funciona como uma espécie de triagem médica. A doença (nesse caso, a falha potencial de um equipamento) é determinada de acordo com o seu nível de criticidade. A partir daí, avalia-se a necessidade ou não do deslocamento de um especialista até o local para inspecionar a máquina de perto. Tudo isso culmina em um sistema integrado e assertivo, que consegue aumentar a eficiência dos processos e facilitar a tomada de decisões de manutenção.

Em outras palavras, a análise preditiva de falhas se torna uma análise prescritiva, na qual os modos de falhas são diagnosticados antes mesmo que eles ocorram. Dessa forma, todos os ativos monitorados são avaliados em tempo real e de forma automática, com muito mais eficiência. As indústrias que adotam esse tipo de análise diagnóstica, combinando manutenção preditiva e prescritiva, podem otimizar recursos e tempo em seu dia a dia.

Vantagens de utilizar a manutenção prescritiva em plantas industriais

Como vimos, a manutenção prescritiva pode ser entendida como o ponto mais alto da jornada de evolução das técnicas de manutenção de máquinas industriais. 

Confira os benefícios de utilizar a manutenção prescritiva na sua planta industrial.

Recomendações mais precisas

O algoritmo surge como uma ferramenta poderosa para auxiliar nas tomadas de decisão, permitindo aos softwares aprender com as tendências e fazer sugestões e previsões calculadas a partir de uma grande quantidade de dados.

Evitar paradas não programadas

Se antes era preciso esperar até que uma falha acontecesse nas máquinas para fazer a sua manutenção, causando interrupções na linha de produção, agora é possível identificar problemas ainda no estágio inicial, diminuindo o tempo de parada no processo produtivo.

Além disso, a manutenção prescritiva pode revelar por que um determinado problema ou uma anomalia ocorreu no processo, evitando que esse problema se repita.

Automação dos processos de manutenção

Com a manutenção prescritiva, é possível obter a análise dos dados de saúde de um ativo, verificar métricas, gerar relatórios e ordens de serviço, automatizar manutenções preventivas e organizar todo o processo das rotinas de manutenção industrial.

Como resultado, temos uma otimização da capacidade produtiva industrial, com aumento da disponibilidade das máquinas e melhoria da qualidade dos processos. Assim, o processo de manutenção se torna mais inteligente e simples, garantindo melhor desempenho dos ativos e, por sua vez, aumentando a vida útil das máquinas e dos equipamentos.

Orientação para os objetivos do negócio

Mais do que prever problemas no funcionamento das máquinas e na produção da indústria, a manutenção prescritiva está transformando o gerenciamento desses ativos, prescrevendo correções para eles e agindo de acordo com essas prescrições.

Os modelos de manutenção preditiva avançaram para o estágio em que eles são capazes de levar em consideração as metas articuladas de produção e uso de recursos de uma empresa ou organização.

Ferramentas da manutenção prescritiva

Sensores

Os sensores usados na manutenção prescritiva fazem o monitoramento remoto e contínuo das atividades das máquinas, permitindo que trabalhem com maior assertividade, autonomia e segurança, sem a necessidade de inspeções presenciais.

É possível realizar coletas de dados diárias. Esse número é muito mais significativo que a coleta off-line, que geralmente é realizada apenas uma ou duas vezes por mês. Desse modo, as chances de falhas reduzem consideravelmente.

Plataforma de acompanhamento

A plataforma de monitoramento on-line oferece uma visualização completa e constante sobre a situação das máquinas nas plantas das fábricas. Desse modo, a manutenção prescritiva on-line consegue reduzir as falhas dos equipamentos pela atuação frequente e sistemática das equipes de manutenção.

IA e IoT

No laboratório, as tecnologias de IA e IoT fazem uma peneira e apontam a probabilidade de alguma peça falhar nas máquinas. Técnicas de monitoramento remoto, como análise do estado das superfícies, estudo das vibrações, análise estrutural e análise de fluidos são utilizadas para avaliar as condições dos equipamentos.

E você não precisa esperar a sua máquina falhar para que a inteligência artificial aprenda. Nossos algoritmos de IA aprendem com um banco de dados que vem sendo construído há mais de 15 anos, com mais de 60 mil máquinas analisadas por mês.

A Semeq é referência no mercado de manutenção prescritiva

A Semeq é uma empresa líder em manutenção prescritiva on-line. Com base em nossa experiência, conhecemos os requisitos exatos para fazer o monitoramento remoto de suas máquinas e garantir a continuidade de sua linha de produção.

A empresa trata os diagnósticos das máquinas gerados pela análise usando ferramentas de mineração de dados, ciência de dados e estatísticas, o que permite uma abordagem proativa e preventiva. Desse modo, obtemos insights fundamentais para que a manutenção prescritiva seja um agente transformador de resultado de seus negócios.

Nossos sensores wireless

Nossos sensores e nosso time coletam dados, e nossos laboratórios analisam esses algoritmos. Em seguida, nossos engenheiros fazem a gestão dos resultados, apresentando as melhores soluções de manutenção das máquinas.

Com os sensores on-line, conseguimos reduzir muito a quantidade de laudos e a troca de componentes das máquinas. Com esses recursos, você não precisa que seja gerado um defeito para mexer na máquina. A análise prescritiva on-line permite criar melhorias mexendo no modo de funcionamento dos equipamentos, evitando quebras e paradas na linha de produção.

My Semeq

Nossa plataforma de entrega de relatórios disponibiliza um único local para visualizar os diagnósticos de todas as técnicas de preditiva e realizar a gestão de resultados em seu computador ou smartphone.

A Semeq emite um relatório reportando as condições da análise com a integração de outras técnicas de análise prescritiva e indica as ações recomendadas para a correção dos problemas identificados.

Para cada medição realizada, um relatório com as condições e os diagnósticos dos equipamentos monitorados é disponibilizado no portal My Semeq.

Equipe de profissionais para análise de dados

A Semeq conta com mais de 300 funcionários e tem em seu portfólio mais de 500 fábricas monitoradas, com presença em mais de 40 países. Para atender às necessidades dos clientes, nossa empresa conta com equipes de coleta de dados distribuídas ao redor do mundo, enquanto o time de análise fica concentrado em Limeira (SP).

Utilização de técnicas tradicionais com prescritiva

Na Semeq, a análise prescritiva trabalha com várias técnicas combinadas e diversos tipos de manutenção, aumentando potencialmente o acerto de falhas e agindo com maior eficiência. Mesmo com toda a experiência e a expertise de nossos técnicos, utilizamos uma combinação de abordagens de manutenção para aumentar a assertividade de nossas análises e promover a verdadeira transformação digital da manutenção  .

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Manutenção preditiva: o que é, vantagens e ferramentas

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A manutenção preditiva é uma abordagem revolucionária para identificação precoce ou potenciais de falhas em equipamentos industriais. O método utiliza técnicas de monitoramento e análise de dados combinado com métodos mais tradicionais.

De acordo com estudos recentes, empresas que adotaram a manutenção preditiva e o monitoramento online experimentaram uma redução de até 25% nos custos de manutenção.

A produtividade também é um fator preponderante ao considerar essa metodologia, uma vez que paradas não planejadas são minimizadas e os processos de produção fluem de forma mais eficiente.

Neste artigo, contamos os benefícios da manutenção preditiva e como a utilização do monitoramento online vem revolucionando as plantas industriais. Boa leitura!

O que é manutenção preditiva?

A manutenção preditiva é uma abordagem estratégica utilizada para garantir a alta performance dos equipamentos em uma planta industrial.

Para isso, é necessário ter um controle de manutenções ou utilizar ferramentas tecnológicas de monitoramento de equipamentos, como os sensores online.

Em vez de realizar manutenções de rotina em intervalos fixos ou esperar que ocorram problemas, a manutenção preditiva permite que as empresas ajam de forma proativa. Ela envolve a coleta contínua de dados sobre a condição dos equipamentos, como vibração, temperatura, pressão e outras variáveis relevantes.

Esses dados são analisados por meio de algoritmos sofisticados que podem detectar padrões, anomalias ou tendências.

Com base nessas informações, é possível prever quando uma falha pode ocorrer e agendar intervenções de manutenção antes que problemas mais sérios aconteçam, evitando interrupções não planejadas na produção, minimizando os custos de reparo e maximizando a eficiência operacional.

Manutenção preditiva x manutenção preventiva

Tanto a manutenção preditiva quanto a manutenção preventiva são estratégias importantes para garantir a confiabilidade e o desempenho dos equipamentos. Ambas têm o objetivo de evitar falhas e maximizar a disponibilidade operacional. No entanto, existem diferenças significativas entre elas.

A manutenção preventiva é baseada em intervalos de tempo predefinidos ou em contagens de uso para realizar tarefas de manutenção programadas.

Ela envolve inspeções regulares, trocas de peças e ajustes de acordo com um cronograma predeterminado, uma vez que seu principal objetivo é evitar a ocorrência de falhas inesperadas e manter o equipamento em um estado aceitável de funcionamento.

A principal diferença entre as duas abordagens é o momento em que as intervenções de manutenção ocorrem. Entenda:

  • Na manutenção preventiva, as ações de manutenção são realizadas em intervalos fixos, independentemente do estado real do equipamento. Isso pode resultar em manutenção desnecessária em equipamentos que ainda estejam em boas condições ou falhas não detectadas que ocorrem entre os intervalos programados. Além disso, também não garante que, após intervenção, o equipamento voltará às condições normais.
  • Já na manutenção preditiva, as intervenções ocorrem com base em informações reais sobre a condição do equipamento, minimizando a ocorrência de manutenção desnecessária e permitindo monitorar as pequenas mudanças, agindo antes mesmo que o defeito apareça.

Os benefícios de aplicar a manutenção preditiva e o monitoramento online em fábricas

Cada vez mais sendo adotada por diferentes setores, como energia, transporte, saúde, entre outros, a manutenção preditiva oferece benefícios significativos, incluindo a redução de custos de manutenção e o aumento da disponibilidade e vida útil dos equipamentos.

De acordo com um relatório da PwC, a implementação efetiva da manutenção preditiva pode aumentar a vida útil dos ativos em até 20% e reduzir os custos de manutenção em até 10%.

A seguir, conheça as principais vantagens da manutenção preditiva e entenda os motivos de adotar essa metodologia na gestão das suas plantas fabris.

Previsibilidade de falhas

Em conjunto com o monitoramento online, a manutenção preditiva desempenha um papel fundamental na detecção e prevenção de falhas.

Ela se baseia no monitoramento contínuo de equipamentos e sistemas por meio de sensores e outras tecnologias, possibilitando a coleta de dados on-line sobre variáveis, como vibração, temperatura, pressão, fluxo, entre outras.

Redução de custos e intervenção

A manutenção preditiva também desempenha um papel significativo na redução de custos e intervenções não planejadas em uma planta industrial. Afinal, ao adotar essa abordagem, as empresas podem realizar ações de manutenção com base em informações reais sobre a condição dos equipamentos, evitando gastos desnecessários e minimizando o tempo de inatividade.

As empresas que implementaram a manutenção preditiva conseguiram uma redução nos custos de manutenção de 18% a 25%, segundo o estudo da McKinsey lançado em 2018.

Evita danos secundários

A manutenção preditiva ajuda a evitar danos secundários em plantas industriais por meio da detecção precoce de anomalias, previsão de falhas iminentes, planejamento adequado e redução do tempo de inatividade.

Ao identificar problemas antecipadamente e tomar medidas corretivas, evita-se que os danos se propaguem para outros componentes ou sistemas, garantindo a segurança e a eficiência operacional da planta.

Aumenta disponibilidade dos ativos

A detecção precoce de problemas é um dos principais diferenciais da manutenção preditiva. Ao identificar comportamentos fora do esperado, as equipes de manutenção podem investigar a causa raiz do problema e tomar ações corretivas antes que a falha se manifeste.

De acordo com o mesmo estudo da McKinsey mencionado anteriormente, a manutenção preditiva pode aumentar a disponibilidade dos ativos de 5% a 15%.

Quando a manutenção preditiva deve ser aplicada?

A manutenção preditiva deve ser aplicada de forma contínua ao longo do ciclo de vida dos equipamentos e sistemas industriais, sendo mais eficaz quando implementada desde o início da operação dos ativos e mantida ao longo do tempo.

Apesar disso, existem alguns momentos específicos em que a aplicação da metodologia preditiva se mostra especialmente relevante. Confira-os abaixo:

  • Implementação de novos equipamentos: ao adquirir e instalar novos equipamentos, é importante considerar a implementação da manutenção preditiva desde o início. Ao realizar o comissionamento dos ativos, podem ser estabelecidos os parâmetros de referência e as configurações dos sensores para monitorar o desempenho e detectar possíveis desvios futuros ou ajustes de projeto. É muito comum equipamentos novos apresentarem algumas condições operacionais críticas. 
  • Manutenção de rotina: a manutenção preditiva pode ser incorporada às atividades de manutenção de rotina. Por exemplo, durante inspeções periódicas, é possível utilizar sensores e tecnologias de monitoramento para coletar dados sobre o estado dos equipamentos e identificar sinais operacionais críticos e sinais precoces de deterioração ou desgaste.
  • Aquisição de dados históricos: é importante coletar e armazenar dados históricos de desempenho e manutenção dos equipamentos. Esses dados são valiosos para  análise de tendências, identificação de padrões e estabelecimento de modelos preditivos. Quanto mais dados disponíveis, mais precisa e confiável pode ser a previsão de falhas.
  • Mudanças significativas nas condições de operação: alterações nas condições de operação, como aumento da carga, mudança nos ciclos de trabalho ou nas especificações de processo, podem afetar o desempenho e a vida útil dos equipamentos. Nesses casos, a aplicação da manutenção preditiva é especialmente relevante para monitorar os impactos dessas mudanças e ajustar as estratégias.
  • Histórico de falhas recorrentes: se determinados equipamentos apresentarem histórico de falhas recorrentes, a manutenção preditiva pode ser uma abordagem eficaz para identificar as causas e prevenir futuras ocorrências. O monitoramento contínuo permitirá a detecção antecipada de sinais de problemas e a implementação de ações corretivas.

Ferramentas da manutenção preditiva

Uma variedade de ferramentas e tecnologias são utilizadas na manutenção preditiva para monitorar, analisar e prever o desempenho e a integridade dos equipamentos. Abaixo, estão algumas das principais ferramentas utilizadas:

Análise de óleo

A análise de óleo consiste em monitorar a qualidade do óleo lubrificante dos equipamentos industriais.

Amostras de óleo são coletadas regularmente e analisadas para detectar a presença de partículas contaminantes, água, degradação do óleo e desgaste anormal dos componentes.

Ultrassom

O ultrassom é uma técnica de monitoramento utilizada para identificar falhas em equipamentos por meio da detecção de ondas sonoras de alta frequência. Os sensores de ultrassom são capazes de captar ruídos ou vibrações que são imperceptíveis ao ouvido humano.

Esses sinais são analisados para identificar problemas, como vazamentos, desgaste de rolamentos, atrito excessivo ou descargas elétricas, antes que eles causem falhas ou danos maiores.

MTE

O MTE (Motor Testing Equipment) é uma ferramenta utilizada para testar e diagnosticar o desempenho de motores elétricos. Ele mede diversos parâmetros, como corrente, tensão, resistência, temperatura e outras variáveis elétricas.

Com base nesses dados, é possível avaliar a condição dos motores e identificar problemas, como desequilíbrio de fases, falhas de isolamento ou desgaste excessivo.

Análise de vibração

A análise de vibração é uma técnica comumente usada para identificar problemas mecânicos, como desalinhamento, desgaste de rolamentos e folgas excessivas. Sensores de vibração são aplicados aos equipamentos e os dados coletados são analisados para detectar padrões anormais.

Telemetria

A telemetria é uma tecnologia que permite a coleta remota de dados operacionais de equipamentos e sistemas. Sensores e dispositivos são instalados nos ativos industriais para monitorar variáveis e transmitir as informações on-line para um sistema centralizado.

Isso possibilita o acompanhamento contínuo do desempenho dos equipamentos a distância, facilitando a detecção de problemas e a tomada de decisões de forma ágil e eficiente.

A seleção e a combinação dessas ferramentas dependem do tipo de equipamento, das necessidades específicas da planta industrial e dos objetivos de manutenção estabelecidos pela organização.

É importante destacar que a evolução tecnológica continua a fornecer novas ferramentas e técnicas para aprimorar a manutenção preditiva e maximizar a disponibilidade dos ativos.

Manutenção preditiva e Indústria 4.0: como se relacionam hoje

A manutenção preditiva e a Indústria 4.0 estão fortemente relacionadas, pois ambas são impulsionadas pelas mesmas tendências tecnológicas e compartilham objetivos comuns. 

A Indústria 4.0 promove a integração de tecnologias avançadas, como Internet das Coisas (IoT), Big Data, Inteligência Artificial e automação, para otimizar os processos de produção.

A manutenção preditiva, por sua vez, é uma estratégia de manutenção que utiliza essas tecnologias para monitorar e prever falhas nos equipamentos, permitindo uma manutenção mais eficiente e proativa.

Ferramentas da Indústria 4.0 que podem ser aplicadas na preditiva

Combinada com as tecnologias da Indústria 4.0, por meio do uso de sensores, dispositivos de medição e análise avançada de dados, a manutenção preditiva coleta informações on-line sobre o desempenho dos equipamentos, identifica tendências anormais e prevê falhas antes que ocorram, como foi mencionado anteriormente.

A seguir, confira as principais ferramentas da Indústria 4.0 que são aplicadas na manutenção preditiva para garantir sua efetividade:

Coleta IoT

A Indústria 4.0 é impulsionada pela conectividade e pela IoT, em que sensores e dispositivos inteligentes são amplamente utilizados para coletar dados on-line.

Esses sensores também são fundamentais para a manutenção preditiva, fornecendo informações sobre o estado operacional dos equipamentos e permitindo a detecção precoce de falhas.

Plataforma de visualização de dados

A análise de dados é um componente essencial tanto para a Indústria 4.0 quanto para a manutenção preditiva. Na Indústria 4.0, a análise de dados on-line permite otimizar processos, identificar oportunidades de melhoria e tomar decisões baseadas em dados.

A plataforma de visualização de dados é usada para identificar padrões, tendências e comportamentos anormais nos equipamentos, possibilitando a previsão de falhas e a implementação de estratégias de manutenção proativas.

Machine Learning

A Indústria 4.0 faz uso extensivo de técnicas de Machine Learning e Inteligência Artificial para automatizar processos, tomar decisões autônomas e melhorar a eficiência operacional.

Essas tecnologias são aplicadas para desenvolver modelos de previsão de falhas, identificar padrões complexos nos dados de sensores e aprimorar a precisão das análises e diagnósticos.

Big Data

O Big Data é uma das tecnologias-chave da Indústria 4.0 e desempenha um papel importante na manutenção preditiva.

A análise de grandes volumes de dados coletados dos sensores e sistemas da planta industrial permite identificar padrões, tendências e anomalias que podem indicar potenciais falhas nos equipamentos.

O Big Data permite uma manutenção mais precisa, com base nas condições reais dos ativos. Em vez de realizar manutenções preventivas em intervalos fixos, a manutenção preditiva baseada em dados permite que as intervenções ocorram no momento certo, quando os dados indicam a necessidade.

Manutenção preditiva na sua fábrica: dicas de como implementar

A implementação eficaz da manutenção preditiva pode trazer inúmeros benefícios para a sua fábrica, como redução de custos de manutenção, aumento da disponibilidade dos ativos e otimização da eficiência operacional. 

Para auxiliar você nesse processo, apresentamos algumas dicas importantes de como implementar a manutenção preditiva em sua fábrica. Confira:

  1. Entenda as necessidades da sua planta

Antes de iniciar a implementação da manutenção preditiva, é essencial compreender as necessidades específicas da sua planta industrial.

Analise os objetivos e os desafios da sua organização, identifique os equipamentos críticos e determine as metas de desempenho desejadas. Isso permitirá alinhar a estratégia de manutenção preditiva com os objetivos operacionais e priorizar os esforços nos equipamentos mais importantes.

  1. Identifique de quais áreas/equipamentos acontecem as principais falhas

Realize uma análise detalhada das falhas que já ocorreram na planta industrial. Identifique os equipamentos ou as áreas que apresentam maior incidência de problemas e impacto negativo na produção.

Essa análise ajudará a direcionar os esforços de implementação da manutenção preditiva para as áreas críticas, onde a previsão e a prevenção de falhas terão maior impacto na disponibilidade dos ativos e na eficiência geral da planta.

  1. Fale imediatamente com a sua equipe de manutenção

Envolver a equipe de manutenção desde o início é fundamental para o sucesso da implementação da metodologia preditiva.

Comunique imediatamente a intenção de implementar essa abordagem e explique sua importância. Converse com a equipe para entender suas percepções, seus desafios e suas necessidades.

A colaboração e o envolvimento da equipe de manutenção são essenciais para coletar dados relevantes, interpretar resultados e executar ações corretivas com base nas informações preditivas. Além disso, a equipe pode contribuir com conhecimentos práticos valiosos sobre os equipamentos e os processos da planta.

Como ter uma manutenção preditiva mais precisa na sua fábrica?

A manutenção preditiva desempenha um papel crucial na maximização da disponibilidade dos ativos e na redução dos custos de manutenção nas fábricas. No entanto, para garantir resultados eficazes, é essencial buscar uma abordagem mais precisa e refinada.

A Semeq é uma empresa especializada em monitoramento de máquinas para a manutenção preditiva. Com uma equipe composta por mais de 300 colaboradores atuando em mais de 40 países, temos orgulho de monitorar mensalmente mais de 500 plantas industriais.

Nossos esforços de pesquisa e desenvolvimento são voltados para a criação de tecnologias inovadoras, como sensores wireless, coletores de dados, softwares de inteligência artificial e aplicativos dedicados à manutenção preditiva. 

Além disso, oferecemos serviços tradicionais, como análise de vibração, análise de óleo (com laboratório próprio), termografia, telemetria, ultrassom e análise de circuitos de motores elétricos. Saiba mais abaixo: 

Sensores on-line

A Semeq oferece uma série de benefícios por meio de seus sensores on-line, permitindo uma manutenção mais precisa e eficiente em uma planta industrial.

Uma das vantagens é a capacidade de monitorar locais de difícil acesso aos pontos de monitoramento. Isso garante uma cobertura abrangente de todos os ativos industriais, independentemente da sua localização.

Diferentemente de outras técnicas de coleta de dados off-line, como  análise de óleo, termografia, MTE (Medição de Tensão Elétrica) e ultrassom, os sensores on-line da Semeq permitem um contínuo monitoramento on-line. Isso possibilita identificar falhas e anomalias imediatamente, proporcionando uma intervenção rápida antes que o problema se agrave.

Uma das principais características dos sensores da Semeq é sua capacidade de análise de dados e geração de insights. Seus sensores contam com setups de alarme por frequência, acionando a inteligência artificial (IA) para analisar frequências, modulações das curvas, harmônicas, coeficiente angular das curvas, regressões e muito mais.

Os sensores da Semeq também possuem um grau de proteção IP69K, que garante sua instalação em ambientes críticos sujeitos a água, jatos de água, poeira e outras intempéries. Sua forma de fixação por parafuso oferece maior rigidez e estabilidade, garantindo a qualidade do sinal.

Análise de óleo da Semeq

A análise de óleo lubrificante desempenha um papel crucial na garantia da produtividade, confiabilidade e qualidade das operações industriais. A Semeq é especializada nesse processo, oferecendo serviços avançados para manter a saúde e a disponibilidade das máquinas em parques industriais.

O óleo lubrificante é responsável por reduzir o desgaste e garantir o bom funcionamento dos componentes das máquinas. A qualidade do óleo tem um impacto direto na durabilidade e no desempenho dos equipamentos. Portanto, a análise de óleo lubrificante é essencial para uma avaliação preditiva das condições das máquinas, evitando falhas graves.

A Semeq utiliza técnicas avançadas de análise de óleo lubrificante, realizando diversos testes para avaliar as condições físicas, químicas e de contaminação do óleo. Esses testes incluem análise físico-química, análise de contaminações, análise espectrométrica e ferrografia.

Os resultados dessas análises fornecem informações valiosas para a manutenção preditiva, identificando desgastes, contaminações e outros problemas que podem comprometer o desempenho das máquinas. A Semeq oferece relatórios detalhados, recomendando ações corretivas e preventivas para otimizar o desempenho dos equipamentos e reduzir custos de reparo.

Fale com a Semeq

A Semeq é a parceira ideal para cuidar da saúde e da disponibilidade de suas máquinas. Com nossa expertise, podemos garantir que você obtenha resultados confiáveis e maior previsibilidade no planejamento das intervenções.

Entre em contato conosco e descubra como a Semeq pode ajudar a otimizar sua produtividade, a reduzir custos e a aumentar a confiabilidade de seus processos fabris.

10 livros de manutenção industrial que todo profissional precisa ler

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A manutenção industrial é um campo em constante evolução, com avanços tecnológicos e novas práticas que surgem regularmente. Dessa forma, para se manter atualizado, é fundamental estar sempre aprendendo.

A Semeq, com quase 30 anos de experiência em monitoramento de máquinas para manutenção preditiva, entende a importância do conhecimento e, por isso, criou esta lista com os livros de manutenção industrial que todo profissional precisa ler.

Livros de manutenção industrial para profissionais e líderes

1. “Manutenção Preditiva – Fator de sucesso na gestão empresarial” – Alan Kardec e Júlio Nascif

Quer saber como tornar sua empresa mais eficiente e rentável? Esse livro sobre manutenção industrial vai mostrar como a manutenção preditiva pode ser o fator decisivo para o sucesso.

Os autores apresentam conceitos fundamentais, técnicas e práticas para implementar programas de manutenção preditiva eficazes e mostram como essa abordagem está diretamente ligada à redução de custos, ao aumento da disponibilidade de ativos e à melhoria na lucratividade.

2.  “Manutenção Industrial: Técnicas, Contos e Causas” – José Antonio Baptista

Esse livro apresenta uma abordagem única sobre manutenção industrial, combinando técnicas comprovadas, casos reais e exemplos do cotidiano.

O autor oferece uma visão abrangente e prática das diversas facetas da manutenção industrial, tornando a leitura valiosa para profissionais que buscam ampliar seus conhecimentos no campo e se divertir com histórias inspiradoras e lições aprendidas.

3. “Sucesso em Paradas de Manutenção” – Luiz Alberto Verri

Esse é o livro perfeito para profissionais envolvidos em planejamento e execução de paradas de manutenção em instalações industriais.

Luiz Alberto Verri aborda de forma clara e prática as etapas importantes do processo, desde a identificação da necessidade de uma parada até a avaliação dos resultados após a conclusão das atividades de manutenção.

4. “Manutenção Lean” – João Paulo Pinto

Esse é um livro essencial para quem quer aplicar princípios da metodologia Lean à manutenção industrial.

O autor explora a integração entre conceitos Lean e práticas de manutenção, enfatizando a importância da melhoria contínua, da eliminação de desperdícios e da maximização do valor agregado em todas as atividades de manutenção.

Ele apresenta técnicas e ferramentas específicas para implementar uma manutenção Lean, compartilhando casos reais e exemplos práticos para ilustrar os benefícios e desafios dessa abordagem inovadora.

5. “Indústria 4.0 – Fundamentos, Perspectivas e Aplicações” – Sergio Luiz Stevan Jr., Murilo Oliveira Leme, Max Mauro Dias Santos

Esse livro oferece uma visão detalhada dos fundamentos da Indústria 4.0, incluindo suas principais tecnologias, como Internet das Coisas (IoT), Inteligência Artificial (IA), Big Data e robótica avançada.

Além de discutir os princípios básicos, os autores exploram as perspectivas e as possíveis aplicações da Indústria 4.0 na manutenção industrial.

6. “Confiabilidade e Manutenção Industrial” – Flávio Sanson Fogliatto e Jorge Luis Duarte Ribeiro

Nesse livro, os autores abordam temas fundamentais, como a análise de confiabilidade, a gestão de ativos e a otimização de políticas de manutenção, fornecendo uma base sólida para profissionais que buscam compreender e aplicar esses conceitos em suas atividades diárias.

Com uma abordagem sistemática e foco na melhoria contínua, ele é uma leitura muito recomendada para todos os profissionais que desejam aprimorar suas habilidades em manutenção e confiabilidade, bem como para aqueles que buscam implementar práticas eficazes de gestão de ativos em suas organizações.

7. “Manutenção Industrial: do Estratégico ao Operacional” – Edson Gonçalves

O objetivo desse livro é oferecer uma visão detalhada e atualizada das práticas e estratégias de manutenção industrial em todos os níveis de uma organização. O autor aborda temas que vão desde a formulação de estratégias e a definição de objetivos até a implementação e avaliação de políticas de manutenção no nível operacional.

Com uma abordagem prática e foco nos aspectos críticos da gestão da manutenção, o livro ajuda os leitores a compreender a importância de alinhar as ações de manutenção com os objetivos estratégicos da empresa e a desenvolver uma cultura organizacional voltada para a melhoria contínua e a excelência operacional.

8. “O Líder 360º” – John C. Maxwell

Se você quer melhorar suas habilidades de liderança, seja em qualquer posição da empresa, incluindo na área de manutenção, esse livro é obrigatório. O autor dá dicas valiosas e práticas sobre como liderar de maneira eficiente.

Ele aborda temas importantes, como comunicação, tomada de decisão e influência, que são habilidades fundamentais para ser um líder de sucesso na equipe de manutenção.

9. “Negocie Qualquer Coisa com Qualquer Pessoa” – Eduardo Ferraz

Esse livro vai ensinar como negociar melhor em qualquer situação, seja gerenciando sua equipe, seja negociando com fornecedores ou clientes. Ele descreve conceitos importantes na hora de negociar, como entender as necessidades das pessoas envolvidas, construir boas relações e resolver desentendimentos.

Essas habilidades são fundamentais para profissionais de manutenção que desejam se destacar como líderes e alcançar resultados efetivos em suas negociações.

10. “Gerenciando o Aprendizado” – John Shook

“Gerenciando o Aprendizado” é um livro que fala sobre a importância de sempre estarmos evoluindo e desenvolvendo nossas habilidades de liderança.

O autor dá dicas práticas sobre como criar um ambiente de trabalho onde todos possam aprender e se adaptar às mudanças tecnológicas. Se você trabalha na área de manutenção e quer ser um líder inovador, esse livro é perfeito para você!

Em um mundo cada vez mais competitivo, é essencial buscar a excelência e se manter atualizado sobre as tendências e inovações do setor. A leitura desses livros é um passo importante nesse sentido e pode ser o diferencial que levará você a uma carreira de sucesso na manutenção industrial.

Agora que você conhece esses livros essenciais sobre manutenção industrial e liderança, convidamos você a explorar ainda mais o nosso blog.

Aqui, você encontrará uma variedade de artigos e informações interessantes sobre manutenção, gestão, tecnologia e muito mais.

Manutenção autônoma: como conciliar com a preditiva

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Você sabe o que é a manutenção autônoma e de que maneira funciona? A aplicação dessa metodologia pode impulsionar a produtividade das plantas industriais e prolongar a vida útil das máquinas.

Neste artigo, explicamos o que é, como funciona e os passos para implementar a manutenção autônoma na sua planta industrial. Explicamos ainda quais são os principais cuidados para aumentar as chances de sucesso da aplicação dessa metodologia. Confira!

O que é manutenção autônoma?

Essa metodologia tem o objetivo de melhorar a segurança no ambiente de trabalho, por meio da autonomia de operadores para realizar pequenas medidas de manutenção.

Para isso, é necessário capacitar a mão de obra com técnicas simples de cuidados com as máquinas. Assim, é possível identificar eventuais problemas, a exemplo de falhas na lubrificação ou nas regulagens das máquinas.

Nesse ponto, é essencial distinguir que essa metodologia não consiste em direcionar os colaboradores a consertar os equipamentos Em vez disso, com a manutenção autônoma, os operadores podem aplicar o correto manuseio e os cuidados apropriados.

Essa diferenciação é importante porque os reparos nos ativos não devem ser feitos pelos operadores. Os consertos nas máquinas devem ser executados por profissionais especializados, após a realização de análises.

Qual é a relação com a manutenção produtiva total?

A manutenção autônoma é um dos fundamentos da manutenção produtiva total (TPM), que tem o propósito de oferecer mais eficiência aos equipamentos, diante de um conjunto de ações de gerenciamento.

Além disso, envolve mais sete pilares: manutenção planejada, melhorias específicas, educação & treinamento, manutenção da qualidade, controle inicial, TPM administrativa, TPM Seg., Hig., e MA.

Relacionada aos princípios do lean manufacturing, a TPM é um recurso para melhoria contínua. A intenção é a redução de desperdícios a fim de otimizar os seus processos produtivos.

Quais são os benefícios de aplicar em uma planta?

Depois de entender o conceito de manutenção autônoma e como se relaciona com a manutenção produtiva total, veja adiante quais são as vantagens de aplicar essa metodologia em uma planta industrial.

Melhorar a eficiência dos ativos

Inicialmente, é importante pontuar que a manutenção autônoma é capaz de aperfeiçoar a eficiência dos ativos. Isso é possível com o auxílio do trabalho conjunto entre diferentes áreas da empresa para a troca de informações sobre os equipamentos.

Os setores de manutenção e operação devem desenvolver sinergia para que os trabalhadores obtenham dados confiáveis sobre as máquinas. Como resultado, a cultura da manutenção autônoma pode ser implementada de maneira mais eficaz.

Aumento da produtividade

Quando os operadores aumentam os cuidados com as máquinas, os eventuais problemas podem ser identificados de maneira precoce.

Com os sensores de monitoramento da SEMEQ, por exemplo, todas as informações são disponibilizadas tanto para identificar defeitos como para que o operador entenda as condições inadequadas para operar a máquina, evitando que defeitos sejam desenvolvidos a médio e longo prazo e aumentando a vida útil do ativo.

Otimização dos recursos

Mais uma vantagem de adotar esse tipo de manutenção em sua empresa é a otimização de recursos humanos e materiais. Afinal, é possível treinar a sua mão de obra para cuidar dos equipamentos a fim diminuir as falhas.

Incremento da vida útil da máquina

A manutenção autônoma é importante para aumentar a vida útil dos ativos. A autonomia dos operadores para realizar pequenas medidas de manutenção também faz com que os equipamentos durem por mais tempo.

Como a cultura da manutenção autônoma pode ser aplicada na fábrica?

A cultura da manutenção autônoma pode ser posta em prática por meio de alguns passos. O processo começa com a limpeza e passa por etapas como a inspeção geral e a padronização. Continue a leitura para saber mais!

Limpeza

O primeiro passo para implementar a cultura de manutenção autônoma na planta industrial é fazer uma limpeza inicial. Os operadores devem higienizar os equipamentos e entender o funcionamento de forma mais ampla. Essa etapa ajuda a deixar a equipe mais cuidadosa em relação às instruções de uso e conservação.

Cuidados com fontes de sujeira

Também é importante adotar cuidados para a eliminação de fontes de sujeira. Assim, é possível reduzir a frequência da limpeza. A diminuição da sujeira ainda deve implicar a redução das paradas para manutenção. Nessa fase, deve ser feita a organização dos equipamentos para que se tornem mais acessíveis para facilitar a higienização.

Padrões para limpeza e inspeção

Já os padrões de limpeza e inspeção devem ser elaborados de forma precisa e clara. O objetivo dessa etapa é evitar falhas de comunicação e diminuir falhas na manutenção. Desse modo, os operadores de cada máquina devem entender como adotar os cuidados necessários.

Inspeção geral

A inspeção geral, por sua vez, depende de etapas como o treinamento dos operadores com instruções teóricas sobre a manutenção. Em seguida, os colaboradores devem aplicar os seus conhecimentos. Por último, é feita uma avaliação para verificar as habilidades dos operadores após o treinamento.

Inspeção autônoma

Os colaboradores que conseguiram aprovação na avaliação anterior passam a ter a permissão para fazer manutenções de maneira autônoma. No entanto, é importante que essa função seja monitorada, para que eventuais ajustes sejam feitos. Por isso, sempre é importante o operador entender as informações geradas pelos sensores de monitoramento.

Organização e ordenação

No estágio de organização e ordenação, a equipe de operadores pode indicar melhorias no ambiente. É possível indicar a necessidade de reposicionar máquinas ou melhorar a acessibilidade às ferramentas, por exemplo.

Consolidação da manutenção

Por fim, a consolidação da manutenção depende da execução adequada das etapas anteriores. Os operadores devem estar preparados para fazer o manuseio correto dos equipamentos em suas rotinas, contribuindo para a melhoria contínua dos processos.

Cuidados que se deve ter ao aplicar a manutenção autônoma em fábrica

Depois da conclusão de todas as etapas para implementar a cultura da manutenção autônoma, é interessante adotar determinados cuidados. Primeiramente, hoje, com a indústria 4.0, a quantidade de dados gerados é enorme e a análise de forma constante dos dados disponíveis ajudam a melhorar a performance dos ativos.

O processo pode levar alguns anos para se estabelecer. É necessário empenhar um treinamento adequado, com comprometimento e adequações. Sem esforço, provavelmente a implementação da manutenção autônoma deve ocorrer com alguns problemas.

Portanto, para aumentar as chances de sucesso, os gestores precisam compreender as mudanças e se tornar facilitadores. Com isso, a manutenção autônoma pode prolongar a vida útil dos equipamentos e impulsionar a produtividade.

Realize treinamentos com a SEMEQ

Fundada em 1994 na cidade de Limeira, em São Paulo, a SEMEQ é especializada em monitoramento de máquinas para a Manutenção Preditiva. 

São quase 30 anos de experiência em Monitoramento de Sistema Preditivo, sempre visando a maior disponibilidade dos seus ativos para aumentar a sua lucratividade e reduzir custos operacionais.

Para quem deseja incrementar os seus conhecimentos em análise de dados na manutenção preditiva, oferecemos treinamentos online em parceria com o Mobius Institute.

Os cursos oferecidos são Análise de vibração Cat I e Análise de vibração ISO categoria II. Conheça mais detalhes sobre eles neste link.

Além disso, entre as nossas soluções dispomos de sensores online e plataforma de monitoramento e visualização de dados para que o gerente de manutenção tenha uma visão clara do estado de cada ativo da sua planta. Também temos serviços de manutenção preditiva tradicionais, como análise de óleo.

Para ter uma planta segura, fale conosco.

Até a próxima!

Como funciona a análise de vibração no monitoramento preditivo?

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Um fator importante para verificar a saúde de uma máquina é analisar as características de suas vibrações.

Todas as máquinas e equipamentos apresentam vibrações que podem ser consideradas como se fossem suas “impressões digitais”. As alterações nestas vibrações são meios eficientes para detecção de anomalias, que podem, por sua vez, indicar falhas potenciais devido a desgastes de rolamentos ou engrenagens, desalinhamentos, empenamento, desbalanceamentos, entre muitas  outras. 

Estas falhas, ao longo do tempo, levam a quebras e, consequentemente, à parada da máquina.

Entretanto, se as vibrações forem medidas e analisadas, elas se tornam um poderoso instrumento para a determinação das condições dos equipamento, permitindo que se planeje com antecedência os momentos adequados para a execução da manutenção.

Com o monitoramento preditivo, agora podemos coletar dados sobre as condições das máquinas por meio de sensores, processar esses dados no sistema e ter um diagnóstico muito mais eficaz.

Neste artigo, vamos explicar a importância da análise de vibração, como esse processo funciona no monitoramento preditivo de máquinas industriais, quais são as causas dos problemas relacionados à vibração, quais são os tipos de análise mais usados e os principais benefícios trazidos pelo monitoramento preditivo.

O que é a análise de vibração?

As vibrações são movimentos oscilatórios de um equipamento em torno de sua posição de equilíbrio. As partes rotacionais geram vibrações em frequências que possibilitam identificar os seus padrões de oscilações.

Toda vibração de um objeto envolve um movimento caracterizado por variações de amplitude, de intensidade e de frequência. Qualquer alteração na amplitude ou na frequência do sinal pode indicar que a performance do equipamento está em risco. O desgaste provocado pelo atrito mecânico altera as características dessa oscilação, permitindo a detecção da existência de uma anomalia. Os técnicos em análise de vibração são treinados para interpretá-las e fazer diagnósticos com antecedência buscando dar previsibilidade aos problemas potenciais.

Assim como o ser humano se submete a exames periódicos para verificar o seu estado de saúde, a manutenção preditiva trata a análise de vibração em máquinas de forma análoga. A manutenção preditiva considera cada máquina individualmente, a partir do acompanhamento de diversos parâmetros.

Defeitos que podem ser detectados com a análise:

• desbalanceamento de massa;

• desalinhamento e empenamento de eixos;

• desgaste de rolamentos e de engrenagens;

• problemas estruturais;

• lubrificação deficiente;

• problemas elétricos;

• folgas.

• desgastes de rolamentos;

• desgastes de engrenagens;

• etc.

Como funciona o método de análise de vibração de ativos?

Na análise de vibração feita na manutenção preditiva, os sinais mecânicos da vibração de uma máquina são captados pelo transdutor, também chamado de “sensor de análise de vibração”.

Esse dispositivo converte um sinal de entrada de natureza mecânica em sinais de saída de natureza elétrica. Este sinal de saída é transmitido até o instrumento de análise apropriado, no qual um programa computacional passa a apresentá-lo na forma de sinal no tempo ou espectro de frequência, permitindo a identificação dos modos potenciais de falhas.

Sensor para análise de vibração

O sensor de análise de vibração é um dispositivo mecatrônico capaz de transformar o movimento associado ao processo vibratório em um sinal de vibração, permitindo, assim, a sua medição, monitoração e análise.

Isso é possível desde que o instrumento medidor de vibração tenha circuitos integradores, capazes de transformar sinais proporcionais à aceleração do movimento vibratório em sinais proporcionais à velocidade e ao deslocamento.

O princípio básico de funcionamento de qualquer acelerômetro está previsto na Segunda Lei de Newton, em que uma força agindo sobre uma determinada massa produz uma aceleração. Quando a máquina na qual o acelerômetro está montado vibra, a massa inercial exerce uma força sobre o elemento sensitivo gerando uma diferença de potencial. Esse pulso elétrico criado é proporcional à aceleração.

Benefícios da análise de vibração

A análise de vibração na manutenção preditiva aumenta a vida útil do maquinário de chão de fábrica, reduzindo significativamente o número de paradas não programadas e garantindo o aumento da disponibilidade no curto, médio e longo prazo.

Outros benefícios da análise de vibração são:

* Ter uma previsão mais precisa de quando será necessária uma manutenção e quais serviços devem ser realizados. Assim, é possível prolongar a vida útil de componentes das máquinas e fazer a troca somente quando for realmente necessária.

* Identificar com antecedência os elementos que apresentam falhas iminentes e executar as avaliações dos resultados nas intervenções feitas.

* Prolongamento da vida útil dos componentes das máquinas.

* Aumento da competitividade e da lucratividade, pois a vibração anômala é tratada antes de o problema realmente acontecer.

Tipos de análise de vibração

Para coletar os dados e fazer a análise das condições das máquinas, os técnicos precisam fazer o monitoramento dos ativos, seja de modo on-line, seja de modo off-line. No primeiro caso, tecnologias como a inteligência artificial e os sensores IoT (Internet of Things) se aliam para coletar dados automaticamente de forma on-line, sem precisar da presença do mantenedor. Já no método off-line, os sensores fazem um trabalho de coleta manual e dependem diretamente dos profissionais.

Há três métodos de análise de dados de vibração:

Nível global de velocidade: permite identificar se a condição é estável ou em deterioração em situações de baixa frequência. Não permite identificar a causa da mudança da vibração. Pode alertar da existência de um problema mas não pode identificar qual é o problema.

Nível global de velocidade e aceleração: permite identificar, em altas e baixas frequências, uma certa lista de hipóteses de falhas potenciais, porém, não pode identificar com exatidão qual é a causa.

Análise espectral: permite identificar, com uso de um bom setup, efeitos e causas da alteração da vibração em baixas e altas frequências. Os parâmetros normalmente usados são velocidade, aceleração, onda no tempo e envelope.

Como saber qual é o melhor ativo para realizar a análise?

A escolha da técnica mais adequada depende do tipo de máquina e das necessidades de cada planta industrial.

Normalmente, para chegar a resposta mais precisa, é feito um diagnóstico da planta industrial, mapeando quais equipamentos são mais críticos, além de cálculos para entender a disponibilidade e confiabilidade daquela fábrica.

Em seguida, são escolhidas as técnicas adequadas para que a planta mantenha a produção com o máximo de eficiência, previsibilidade e disponibilidade. Uma vez que esse trabalho é bastante complexo, é importante contar com o auxílio de uma empresa especializada nesse tipo de monitoramento.

Quero realizar a análise de vibração dos meus ativos. Como fazer isso?

Referência no mercado de monitoramento preditivo, a Semeq conta com sistemas inteligentes para coleta, análise de dados e disponibilização de informações importantes para as decisões gerenciais.

Os sensores inteligentes de vibração on-line da Semeq, acoplados ao sistema de monitoramento e análise, são capazes de detectar mais de 50 modos potenciais de falhas elétricas e mecânicas. Eles permitem identificar falhas de rolamentos, engrenagens e muitos outros. 

Juntos, os sensores de análise de vibração, de análise de circuito de motores elétricos, análise termográfica e análise de lubrificantes, cobrem praticamente 100% das falhas potenciais.

Sensor para análise de vibração

Os sensores de vibração e de temperatura funcionam monitorando 24 horas uma ampla largura de banda nos três eixos (RMS, espectro e envelope). Assim, é possível identificar das falhas mais sutis até as mais complexas com antecedência, como desgastes do material, rupturas, desalinhamentos, desbalanceamentos, entre outros problemas graves.

MySemeq

Nossa plataforma de entrega de relatórios disponibiliza um único local para visualizar os diagnósticos de todas as técnicas de preditiva e realizar a gestão de resultados em seu computador ou smartphone.

Para cada medição realizada, um relatório com as condições e diagnósticos dos equipamentos monitorados é disponibilizado no portal MySemeq.

Fale com os nossos consultores e tenha monitoramento online de ativos em seu parque industrial.

Quer ler mais conteúdos como este? Acesse o nosso blog:

Saiba como escolher o ativo para fazer monitoramento on-line

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Saber como escolher o ativo certo para fazer o monitoramento on-line é importante para aprimorar a disponibilidade e a confiabilidade das máquinas de uma planta industrial. Assim, é possível realizar o acompanhamento conforme as necessidades da sua empresa.

Neste artigo, a Semeq explica quais são os aspectos que você deve levar em consideração no momento de escolher os ativos.

Confira!

Quais são as consequências de escolher os ativos errados para monitorar?

Os sensores de monitoramento atuam em diferentes tipos de ativos, tanto em equipamentos rotativos quanto em estáticos. A vantagem de realizar o monitoramento é analisar comportamentos mecânicos cíclicos, periódicos, bem como os níveis máximos de vibração.

Como resultado, é possível identificar anomalias e eventuais falhas nos ativos previamente. Assim, os gestores de manutenção podem evitar riscos e diminuir prejuízos financeiros.

Outro benefício de realizar o monitoramento adequadamente é obter o máximo de performance da planta industrial. Além disso, é possível impedir a falta de disponibilidade de equipamentos e aumentar a previsibilidade dos resultados por meio do uso da inteligência artificial em indústrias.

O que avaliar ao escolher os ativos certos para monitorar?

Na hora da avaliação, é possível adotar alguns critérios para selecionar melhor quais são os ativos que serão monitorados na sua planta industrial.

A seguir, confira a lista dos principais parâmetros que entram em questão para oferecer maior segurança e aperfeiçoar o desempenho dos equipamentos.

Nível de criticidade

O primeiro quesito para avaliar na hora de escolher um ativo é conhecer o seu nível de criticidade. A estratégia de manutenção deve analisar se o equipamento é prioritário.

É preciso saber os modos potenciais de falha a serem monitorados, bem como seus reais impactos na estratégia produtiva.

Para avaliar a criticidade de um ativo, um método que demonstra eficiência é o ABC. A metodologia classifica o grau de importância de um ativo, a frequência de falhas, o grau de dificuldade para diagnosticar um problema e os efeitos nas operações são pontos levados em consideração nesse caso.

Essa análise classifica a criticidade em três níveis: 

  • o primeiro (A) inclui aqueles essenciais para a linha de produção;
  • o segundo nível (B) apresenta médio impacto dentro de uma planta industrial;
  • por último, a criticidade de nível C compreende os equipamentos que não provocam nenhum impacto ou que geram poucos problemas à produção em caso de falhas.

Nível de disponibilidade

Depois, o gestor precisa considerar a disponibilidade dos equipamentos para compra ou troca. Por isso, ainda que um ativo não apresente um nível de criticidade alto, pode ter o custo de reposição alto se for importado.

Histórico de falhas

Mais dois pontos importantes na hora de escolher quais ativos monitorar é a periodicidade e a repetição das falhas. Em vista disso, é possível organizar as informações sobre o histórico de falha.

Dessa forma, os ativos que contam com maior frequência de falhas ao longo do tempo também demandam mais cuidados.

Dificuldade em identificar possíveis falhas

De outro modo, é importante pensar na dificuldade em identificar eventuais falhas.

Dessa forma, o gestor deve observar a capacidade do sistema em identificar anomalias por meio da coleta de dados, métricas e previsibilidade, para identificar potenciais falhas nos ativos.

Custos e impactos na planta industrial

A gestão de ativos também envolve a avaliação de custos que a implementação de um sistema de monitoramento deve ter na sua empresa. Afinal, esse impacto é fundamental para a saúde financeira e para o planejamento de ações.

Nessa perspectiva, é fundamental pensar nas vantagens do uso desse tipo de sistema para o funcionamento da planta. A otimização operacional gera efeitos em médio e longo prazos.

Conte com o auxílio de quem sabe para escolher os ativos a serem monitorados

A Semeq conta com as melhores condições do mercado, com produtos e serviços de altíssima qualidade e preço competitivo. Além disso, contamos com uma equipe de profissionais para avaliar e indicar os ativos-chave a serem monitorados e como.

Leia adiante as vantagens de contar com as soluções Semeq.

Com quase 30 anos de experiência

Contar com uma empresa com expertise no ramo de preditiva é essencial para assegurar confiabilidade à sua companhia. 

Com quase 30 anos de experiência, unimos informação e tecnologia para desenvolver e fabricar sensores wireless e aplicativos para garantir o monitoramento de máquinas.

Sensores de alta precisão

Os sensores inteligentes da Semeq oferecem precisão de leitura e análise. A alta capacidade dos nossos produtos permite identificar mínimas vibrações anômalas, sendo um dos melhores do mercado.

Profissionais experientes

Outro benefício de contar com as soluções da Semeq é dispor de uma equipe técnica experiente. Atuamos em 40 países, com 500 fábricas sendo monitoradas. Além disso, contamos com clientes de diversos segmentos, validando nossa expertise em cada particularidade do seu nicho.

My Semeq

A My Semeq é uma plataforma de entrega de relatórios. Em um só lugar, o usuário consegue visualizar os diagnósticos de todas as técnicas de preditiva que foram utilizadas, podendo acompanhar esses resultados com maior exatidão.

O recurso também dispõe de mobilidade, com a possibilidade de acessar a plataforma de diferentes dispositivos, como computadores e smartphones. Também é possível emitir relatórios integrados e visualizar dashboards personalizados.

O sistema é integrado aos principais ERPs do mercado. Portanto, você consegue obter feedbacks consistentes, ordens de serviços automáticas e garantia de execução dos relatórios.

Entre em contato com a Semeq

Invista em serviços de monitoramento on-line para sua empresa e conte com a qualidade de quem é referência no mercado.

Entre em contato com a Semeq.

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PCM na manutenção: veja o que é e como aplicar

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O PCM na manutenção é responsável por organizar as etapas para o cumprimento de tarefas e garantir o bom andamento de processos. Quando esse setor funciona com maior eficiência, as empresas podem usufruir de benefícios, como a redução de falhas, a otimização de tempo e a disponibilidade de equipamentos.

A seguir, você vai conferir o que é o PCM e como funciona. Também destacamos a importância de utilizar o PCM na manutenção e quais são os principais pontos-chave para seu funcionamento. Boa leitura!

O que é PCM na manutenção?

O Planejamento e Controle de Manutenção (PCM) é o setor com a função de gerir as iniciativas para a manutenção dentro de uma empresa. Nesse segmento, estão incluídas tarefas como a análise de custos e as medidas para conservação de equipamentos. Trata-se de uma área estratégica.

Geralmente, o quadro de funcionários do setor de Planejamento e Controle de Manutenção é organizado com técnicos, analistas, inspetores, programadores, coordenadores e supervisores. Esses profissionais atuam traçando os parâmetros para a distribuição da mão de obra, dos recursos e do tempo.

Por que utilizar o PCM na manutenção?

Entre as vantagens de desenvolver um bom PCM na manutenção, estão o aumento de índices de confiabilidade e de disponibilidade de ativos de uma empresa. O PCM eficiente também implica otimização de tempo e aumento da produtividade.

Além do mais, usar o PCM na manutenção leva as empresas a atingir metas com maior facilidade. O fluxo de trabalho na manutenção se torna mais alinhado aos objetivos estratégicos de uma organização.

O PCM também é relevante para a redução de despesas com a manutenção e evitar falhas em equipamentos. Desse modo, é possível prevenir acidentes de trabalho e diminuir o índice de doenças ocupacionais.

Os três pontos-chave do PCM

O PCM na manutenção depende da eficiência de um conjunto de fatores: os processos, as pessoas e os ativos. Entenda como esses três pontos-chave podem se desenvolver na planta industrial.

1. Pessoas

Inicialmente, é fundamental ressaltar a importância do desenvolvimento de pessoas que estarão à frente dos processos. Esse ponto passa pela implementação de estratégias capazes de otimizar as tarefas.

Assim, para a eficiência do PCM na manutenção, é necessário investir em treinamento de pessoal e no dimensionamento das equipes. É preciso avaliar a necessidade de contratação de novos funcionários ou de terceirização da mão de obra.

2. Processos

Já a otimização de processos depende de um bom planejamento, com ações detalhadas e prazos definidos. O foco também deve se manter na qualidade dos resultados. Nesse sentido, é necessário cuidar da logística empresarial, com o objetivo de promover agilidade e reduzir as despesas.

A tarefa também envolve determinar os tipos de manutenção e as formas de trabalho. Além do mais, a gestão de processos envolve acompanhar se o que foi proposto está sendo realizado e, a partir disso, propor novas estratégias.

3. Ativos

O PCM na manutenção ainda deve se direcionar para a gestão de ativos. O setor deve elaborar planos de manutenção e de inspeção por meio das Ordens de Serviço (OS). Assim, é possível melhorar a confiabilidade e a disponibilidade dos ativos.

Nessa análise, não pode faltar a avaliação da saúde de ativos para entender qual deve ser a prioridade de investimentos, assim como a concentração de esforços sobre os ativos mais críticos.

Aplicação do PCM: quais são as etapas?

As fases para a aplicação do PCM englobam o planejamento, a programação e o controle. Veja adiante de que maneira essas etapas devem se organizar ao longo do fluxo de trabalho.

Planejamento

O planejamento precisa da elaboração de uma lista com todos os equipamentos e instalações que devem integrar o PCM na manutenção. Do mesmo modo, é necessário fazer uma descrição dos planos de manutenção e detalhar os recursos, os materiais e as peças envolvidas.

Também é importante levar em conta o treinamento da equipe operacional. Os trabalhos devem ser direcionados com o intuito de minimizar os custos de manutenção, bem como aumentar a disponibilidade de ativos.

Essa fase ainda inclui a elaboração de um cronograma para a realização de atividades. A equipe deve executar as atividades considerando a periodicidade necessária para a inspeção e a manutenção.

Programação

Depois, é preciso observar como será feita a programação das paradas. O responsável por essa etapa deve distribuir as ações conforme o cronograma, junto ao setor de produção da planta industrial.

Além do tempo disponível para cumprir as tarefas, é fundamental ter em consideração o tempo entre as paradas e a locação da mão de obra. Mais um ponto para acrescentar é a probabilidade de falhas em equipamentos e a priorização das tarefas com base nos inputs da manutenção preditiva.

Controle

Por último, o PCM na manutenção depende do controle dos processos, a fim de que a equipe compreenda se está cumprindo com as metas estipuladas. Os indicadores assumem um papel importante nessa perspectiva. Com a utilização de dados confiáveis, é possível orientar os trabalhos e alcançar melhores resultados.

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O que é necessário para implementar um PCM de qualidade?

Para implementar um PCM na manutenção com eficiência, é necessário ponderar questões como as metas e as demandas de cada setor na empresa. O detalhamento adequado de prazos e de recursos disponíveis também faz diferença para a qualidade.

Mais um ponto essencial é estabelecer, de maneira realista, a capacidade da mão de obra. Em seguida, devem ser feitas as pausas para a reparação dos ativos, com o propósito de que o time consiga manter a organização e o cronograma. De outro modo, o PCM eficiente depende do detalhamento de cada serviço executado pela equipe de manutenção.

A implementação de tecnologias adequadas também é necessária para colher dados de forma mais precisa. Isso significa que a sua equipe deve gastar menos tempo com atividades repetitivas e que a empresa será beneficiada com a diminuição de falhas.

Sem a automatização de tarefas, a mão de obra dos funcionários da planta industrial pode não ter o seu potencial aproveitado ao máximo. A utilização da tecnologia melhora, ainda, a gestão da manutenção e proporciona maior rapidez na execução de atividades.

Conte com a Semeq para potencializar resultados do seu PCM

A Semeq desenvolve e oferece a tecnologia mais apropriada para ouvir e traduzir a linguagem de saúde dos seus equipamentos. Com as nossas soluções, você pode aproveitar o potencial do maquinário e aumentar a vida útil.

Nós apresentamos uma linha completa de sistemas para monitoramento de manutenção preditiva, equipamentos e sensores. Também é possível contar com o nosso suporte técnico e a nossa mão de obra qualificados.

Como resultado, as plantas industriais podem obter a melhoria da performance da linha de produção.

Então, aproveite para entrar em contato conosco hoje mesmo e falar com um especialista.

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Termografia na manutenção preditiva: o que é e como torná-la uma aliada

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A técnica de termografia na manutenção preditiva faz uso da tecnologia para análise da temperatura de equipamentos, fazendo com que seja feita de forma automática e sem interferência na produção.

Neste artigo, você vai entender de que maneira os sensores de medição de temperatura podem identificar problemas em equipamentos e conferir os benefícios de usar a termografia na identificação de falhas em potencial. Boa leitura!

Como é feita a detecção de anomalias com a medição de temperatura de equipamentos?

A termografia é uma tecnologia que identifica eventuais problemas em equipamentos, utilizando sensores e câmeras infravermelhas. O recurso permite analisar a temperatura do maquinário e possibilita a correção antes que apresente defeito.

As anomalias são detectadas no momento em que o instrumento reconhece alterações mínimas nas temperaturas.

Nesse processo, são usados medidores de contato ou sem contato. No primeiro caso, os recursos devem entrar em contato com o sistema para identificar as mudanças. Já os medidores sem contato fazem a avaliação por meio de radiação infravermelha, que encontra alterações e encaminha alertas.

Esse tipo de análise pode ser feito em objetos em movimento ou ainda com alta temperatura. Assim, a medição termográfica sem contato é essencial para a manutenção preditiva, já que pode ser feita sem interromper a produção.

Aplicações da termografia no monitoramento preditivo

A utilização da termografia na manutenção preditiva pode contar com as seguintes aplicações:

  • Conjuntos rotativos: a termografia pode ser usada para assegurar que os equipamentos não passem por aquecimento enquanto funcionam, diminuindo as falhas e contribuindo com o equilíbrio térmico.
  • Instalações elétricas: a medição de temperatura pode detectar falhas, como as conexões corroídas e oxidadas.
  • Máquinas elétricas: geradores, motores e transformadores precisam ser cuidadosamente avaliados, a fim de prevenir problemas e acompanhar o envelhecimento.

Benefícios de utilizar a termografia na manutenção preditiva

A análise termográfica na manutenção preditiva é essencial para garantir uma boa manutenção de equipamentos industriais. Sem esse tipo de tecnologia, as empresas deixam de antecipar as falhas e podem sofrer prejuízos.

Confira as principais vantagens de contar com esse recurso na sua planta fabril.

Redução de gastos com manutenção

As falhas de componentes durante a operação podem acarretar custos inesperados para as organizações. Nesse sentido, a termografia é capaz de verificar o andamento dos componentes da operação para saber se há risco de superaquecimento.

Além disso, ao diminuir as despesas com a manutenção de equipamentos, a análise termográfica também melhora a previsibilidade financeira do seu negócio.

Segurança

A utilização de inspeções termográficas é essencial para cumprir com os requisitos de segurança do setor industrial. A tecnologia permite detectar que um componente elétrico está com mau contato ou sobrecarga, por exemplo.

O risco de incêndios ou explosões por conta desse tipo de problema diminui devido ao uso da termografia. Do mesmo modo, também são reduzidas as chances de ocorrerem acidentes de trabalho por conta de falhas em equipamentos.

Aumento da vida útil dos equipamentos

Ainda é possível destacar que o uso de sensores de temperatura pode aumentar a vida útil dos equipamentos da planta industrial. Com a redução do registro de falhas e acidentes, o maquinário deve apresentar um bom desempenho por mais tempo.

Dessa forma, também diminuem os custos para adquirir novas peças. Sua empresa pode usufruir de maior estabilidade e direcionar o orçamento financeiro para investimentos que possam garantir o melhor posicionamento do seu negócio no mercado.

Melhoria da produtividade

A utilização da termografia na manutenção preditiva permite o andamento eficiente do fluxo produtivo, sem quebras de componentes. Como resultado, a tecnologia melhora a produtividade da planta fabril.

Conte com a Semeq para evitar falhas

A Semeq tem em seu portfólio um sensor de vibração e termografia no qual consegue identificar movimentos anômalos e temperaturas fora do habitual.

Além disso, contamos com a expertise de ser uma das principais empresas de monitoramento preditivo, sendo referência no mercado. 

Veja, a seguir, outros pontos que fazem da Semeq a principal parceira de empresas.

Referência no mercado há quase 30 anos

Desde 1994, a Semeq atua fornecendo tecnologia e inovando no mercado. A empresa foi fundada na cidade de Limeira, em São Paulo, e hoje atua em 40 países. Ao todo, são cerca de 500 plantas industriais monitoradas mensalmente.

Equipe empenhada em resultados

Nosso time conta com 300 colaboradores para dar resultados precisos ao seu negócio. São engenheiros, técnicos, analistas e cientistas de dados que se empenham para aumentar a eficiência da sua planta industrial e transformar o monitoramento em resultados financeiros.

Linha completa para manutenção preditiva

A Semeq conta com uma ampla linha de sistemas para monitoramento de manutenção preditiva, além de mão de obra e suporte técnico qualificado. Dessa forma, você investe na melhor performance da sua linha de produção.

Sensores inteligentes

Com os nossos sensores inteligentes, a inspeção das máquinas da sua planta industrial é feita de um jeito automático e sem interrupções. Os dados são coletados com a tecnologia wireless, enviando a um banco de dados detalhes sobre o desempenho dos equipamentos.

As informações coletadas pelos sensores indicam vibração, temperatura, pressão ou consumo anormal dos equipamentos. Assim, você obtém os dados por meio de uma plataforma acessível em diferentes dispositivos e pode emitir um plano de ação para que o maquinário volte a trabalhar com a máxima performance.

Esteja à frente do imprevisto, fale conosco agora mesmo.

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