Categoria: Manutenção preditiva

Como aplicar o monitoramento preditivo em indústrias de alimentos?

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A tecnologia desempenha um papel cada vez mais relevante. Uma das inovações que têm transformado profundamente a indústria de alimentos é o monitoramento preditivo. 

Essa abordagem utiliza sensores, dados em tempo real e análises avançadas para prever falhas em equipamentos, otimizar a manutenção e, por conseguinte, melhorar a eficiência operacional.

Neste artigo, exploraremos em detalhes como aplicar o monitoramento preditivo em indústrias de alimentos, discutindo os benefícios, os desafios e as melhores práticas para implementar essa tecnologia de forma eficaz.

Principais desafios em plantas industriais de alimentos

A manutenção em plantas industriais de alimentos enfrenta diversos desafios cruciais para garantir a continuidade das operações e a qualidade dos produtos. Alguns dos principais incluem:

Gestão de riscos

A administração de riscos é um obstáculo crucial no contexto da manutenção de instalações industriais do setor de alimentos. As operações, por sua natureza, envolvem riscos inerentes, tornando essencial a implementação de rigorosas medidas de segurança para resguardar a integridade dos equipamentos e a proteção dos trabalhadores.

Uma estratégia para enfrentar essa questão consiste em estabelecer um sólido programa de segurança, abrangendo a avaliação minuciosa dos riscos, a identificação de perigos potenciais, a elaboração de procedimento operacional padrão (POP) e a realização periódica de treinamentos para a equipe de colaboradores. Ademais, o monitoramento preditivo em indústria de alimentos é fundamental para mitigar o risco de falhas e acidentes.

Gestão de ativos

A administração de ativos representa um desafio substancial na manutenção de instalações industriais. A preservação do estado funcional de equipamentos e máquinas é fundamental para garantir seu desempenho adequado ao longo do tempo. No entanto, a gestão de ativos é uma tarefa complexa que requer planejamento minucioso e execução eficiente.

Uma estratégia para superar esse desafio envolve a adoção de uma abordagem orientada por dados, o que implica a coleta de dados relacionados aos equipamentos e às máquinas para monitorar seu desempenho e identificar potenciais problemas em estágios iniciais. 

Disponibilidade de recursos

A disponibilidade de recursos constitui um terceiro desafio relevante na manutenção de instalações industriais. A manutenção demanda uma ampla gama de recursos, incluindo mão de obra, equipamentos, ferramentas e materiais. No entanto, assegurar que esses recursos estejam prontamente disponíveis quando necessário pode ser uma tarefa desafiadora.

Uma estratégia eficaz para enfrentar esse desafio envolve a elaboração de um plano de manutenção detalhado que inclua uma alocação eficiente de recursos. Garantir que os recursos necessários estejam disponíveis antes da execução da manutenção é crucial.

Monitoramento preditivo on-line é a chave para aumentar a performance de plantas

A prática do monitoramento preditivo em indústria de alimentos é uma técnica de manutenção que usa sensores e análises para prever falhas em equipamentos industriais antes que ocorram. Issocontribui para:

  • evitar paradas não planejadas
  • reduzir danos nos equipamentos
  • otimizar o tempo de vida útil das máquinas 
  • reduzir gasto energético
  • garantir a segurança, saúde dos colaboradores
  • minimizar os impactos ambientais 

O acompanhamento periódico, baseado nos resultados de análises, ultrassom e termografia, têm como objetivo diminuir problemas e aumentar a vida útil dos equipamentos. 

Essa abordagem possibilita a criação de um plano de ação direcionado para restaurar o desempenho ideal do equipamento e aumentar a performance da sua planta.

Por que realizar o monitoramento on-line em indústrias de alimentos

A partir da compreensão dos modelos de manutenção, é possível perceber os ganhos que podem ser obtidos na indústria de alimentos por meio de uma gestão pautada no planejamento, com ênfase nas ações preditivas e preventivas. Esses benefícios incluem:

  • Maior continuidade na linha de produção: ao adotar o monitoramento preditivo em indústria de alimentos, a empresa pode reduzir significativamente o número de paralisações não programadas em sua linha de produção;
  • Intervenções planejadas: as intervenções de manutenção podem ser realizadas de forma planejada, sem afetar a produção em andamento;
  • Aumento da vida útil dos equipamentos: a manutenção preditiva contribui para prolongar a vida útil dos equipamentos, reduzindo a necessidade de substituições frequentes e economizando recursos.

Além desses benefícios, é importante destacar outra vantagem significativa. Quando a gestão de manutenção se baseia em ações preditivas, os procedimentos corretivos se tornam mais precisos, pois sua execução é realizada de acordo com um planejamento prévio.

A equipe de manutenção pode ser devidamente preparada, com o uso adequado de ferramentas e roupas de proteção, e pode manusear os elementos críticos dos equipamentos com cuidado, evitando qualquer contato direto com a produção.

Como é feito o monitoramento preditivo on-line em plantas

O monitoramento preditivo on-line em plantas industriais é uma estratégia essencial para a manutenção eficiente de equipamentos e a garantia de continuidade das operações. Ele se baseia em técnicas avançadas que permitem identificar problemas antes que eles causem paralisações não planejadas.

Utilização de sensores on-line

Uma das bases do monitoramento preditivo on-line são os sensores instalados nos equipamentos estratégicos da planta. Esses sensores são escolhidos previamente pela equipe técnica e pelo gerente de manutenção, considerando os pontos críticos de cada máquina. A grande vantagem é que esses sensores são sem fio, o que significa que podem ser instalados em diversas máquinas sem a necessidade de cabeamento complexo.

Esses sensores coletam uma série de dados, como vibração, temperatura, pressão e consumo de óleo, entre outros. Essas informações são enviadas para um banco de dados central que reúne dados sobre o desempenho de todos os equipamentos monitorados.

Implementação de plataformas para acompanhamento de dados

Com os dados coletados pelos sensores, é possível criar uma plataforma de acompanhamento que pode ser acessada de forma remota. Essa plataforma pode ser visualizada em diversos dispositivos, como computadores, tablets e smartphones, proporcionando flexibilidade aos gestores de manutenção.

Quando qualquer anomalia é detectada, mesmo que seja uma vibração mínima, a plataforma emite um alerta para o gerente de manutenção. Isso permite que a equipe técnica atue de forma proativa, planejando ações corretivas antes que ocorra uma falha grave.

Como a SEMEQ pode ajudar com o monitoramento preditivo na indústria de alimentos

A SEMEQ é uma empresa especializada em soluções avançadas de monitoramento preditivo, com expertise em atender às necessidades específicas da indústria de alimentos. Nossa abordagem inovadora e nossas tecnologias de ponta são projetadas para otimizar a manutenção de equipamentos e garantir a máxima eficiência operacional em instalações de processamento de alimentos.

Sensores da SEMEQ

Nossos sensores de última geração são projetados para atender aos mais altos padrões de qualidade e confiabilidade. Eles são ideais para a indústria de alimentos, em que a precisão e a detecção precoce de anomalias são essenciais. Com os sensores sem fio, podemos monitorar vibração, temperatura, pressão, umidade e muitos outros parâmetros críticos em tempo real.

My SEMEQ

A plataforma My SEMEQ é a nossa resposta às necessidades de acompanhamento e gestão de dados em tempo real. 

Com acesso a essa plataforma, os gestores de manutenção na indústria de alimentos podem monitorar o desempenho de seus equipamentos de forma remota, receber alertas instantâneos sobre qualquer problema detectado pelos sensores e acessar informações valiosas para tomadas de decisão informadas.

Se você está buscando soluções de monitoramento preditivo para a indústria de alimentos confiáveis e personalizadas, a SEMEQ está pronta para ajudar. 

Fale conosco

Entre em contato conosco hoje mesmo para discutir suas necessidades específicas e descobrir como nossos sensores e nossa plataforma podem melhorar a eficiência e a confiabilidade de suas operações de manutenção.

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MTTR: o que é e como fazer o cálculo

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Durante a gestão de ativos e manutenção, siglas e métricas são frequentemente usadas para avaliar a eficiência das operações e garantir que os ativos de uma planta operem com o máximo de desempenho. Uma dessas métricas é o MTTR.

Entre os muitos indicadores de desempenho que são utilizados, o tempo médio de reparo destaca-se como uma métrica crucial para medir a eficiência da manutenção.

Neste artigo, entenda o que é e para que serve o MTTR, qual é a importância do cálculo, como fazê-lo corretamente e confira as principais dicas para melhorar o indicador. Acompanhe!

O que é e para que serve o MTTR?

MTTR é um parâmetro que avalia o período médio necessário para que um equipamento ou uma máquina seja restaurado à operação plena após uma ocorrência de falha ou avaria. Isso implica na quantificação do intervalo em que o ativo permanece inativo para as atividades de produção.

A sigla é originária do inglês “Mean Time to Repair”, que, traduzido para o português, corresponde a “Tempo Médio de Reparo”.

Esse indicador desempenha um papel crucial na avaliação da eficácia e na prontidão da equipe de manutenção. Além disso, ele serve para avaliar a qualidade dos componentes e ferramentas empregados no processo de restauração.

Em uma perspectiva mais prática, o MTTR habilita o gestor a antecipar com precisão o período de inatividade do equipamento para fins de manutenção corretiva. 

Diferenças entre MTTR e MTBF

O MTTR e o MTBF estão entre os principais indicadores de manutenção empregados por organizações de diversos segmentos. 

Enquanto o primeiro corresponde ao Tempo Médio de Reparo, o MTBF indica o Tempo Médio entre Falhas.

Em resumo, o MTBF afere a média do período que transcorre entre uma falha (uma interrupção não planejada) e a ocorrência da próxima falha. Por outro lado, o MTTR avalia a média do tempo exigido para efetuar um reparo após a identificação de uma falha. O alvo primordial em qualquer operação consiste em elevar o MTBF e reduzir o MTTR.

Cálculo MTTR: como fazer?

O cálculo do indicador envolve uma simples operação de divisão: o tempo total de reparo é dividido pelo número total de falhas ou defeitos ocorridos em um determinado intervalo de tempo.

A fórmula a ser aplicada é a seguinte:

  • Tempo Médio de Reparo = Tempo total de reparo / Número total de falhas ou defeitos

Por exemplo, se, ao longo de um mês, um equipamento ficou parado por um total de 20 horas devido a 5 falhas, o cálculo seria:

  • MTTR = 20 horas / 5 falhas = 4 horas por falha

Isso significa que, em média, leva-se 4 horas para reparar o equipamento após uma falha durante o período de um mês.

Idealmente, um valor baixo indica que os ativos são reparados rapidamente e retornam à operação em curtos intervalos de tempo. No entanto, é importante salientar que uma queda no indicador pode ocorrer em resposta a um aumento no número de falhas. 

Qual é a importância de aplicar o cálculo MTTR

O indicador do Tempo Médio de Reparo desempenha um papel crucial na estratégia das empresas, pois ele guarda uma relação direta com a disponibilidade dos ativos, isto é, a capacidade de um equipamento ou uma máquina funcionar corretamente.

Quando combinado com outros indicadores de manutenção, compreender o significado do MTTR se traduz na capacidade de analisar quais ações são necessárias para garantir que os equipamentos se mantenham disponíveis pelo maior período possível.

Isso, por sua vez, ajuda a evitar custos relacionados a mão de obra, peças e materiais, bem como evita a perda de receita por não conseguir atender à demanda. Além disso, preserva a satisfação dos clientes e a imagem da empresa no mercado.

Consequentemente, o MTTR desempenha um papel vital ao auxiliar as empresas na otimização dos processos de reparo, na redução de custos operacionais e no aumento da competitividade.

Como melhorar o MTTR? Confira nossas dicas

Existem várias abordagens disponíveis para mensurar e reduzir o Tempo Médio de Reparo (MTTR). No entanto, existem alguns elementos fundamentais que devem ser considerados para diminuir o indicador e aprimorar as operações. Confira!

Faça o registro de alterações

Embora possa parecer simples, o acompanhamento de todas as mudanças exige disciplina e tempo. Cada alteração deve ser registrada de forma sistemática. Para começar, isso pode ser feito manualmente, mas empresas maiores devem considerar a implementação de sistemas de gerenciamento de configurações de banco de dados.

Implemente controles

Para prevenir contra acidentes, sistemas de detecção de desvios devem ser implantados para identificar e notificar as partes relevantes sobre irregularidades. Isso reforça a importância de seguir os procedimentos apropriados e melhorar a segurança, evitando alterações não autorizadas.

Acompanhe o MTTR

É essencial monitorar o MTTR em diferentes sistemas e departamentos, aplicando controle estatístico de processos para avaliar tendências ao longo do tempo.

Revise os dados regularmente

Coletar dados é importante, mas a análise e a revisão contínuas são essenciais para identificar áreas de melhoria. Dependendo dos objetivos e recursos disponíveis, é possível concentrar esforços nos sistemas com os maiores valores de MTTR e buscar maneiras de aprimorá-los. O uso do MTTR como parte de um processo de Melhoria Contínua (CIP) também é vantajoso.

Realizar o monitoramento de ativos é uma das formas mais eficazes para a redução de manutenção

O monitoramento de ativos oferece insights em tempo real sobre o estado e o desempenho dos equipamentos, permitindo que as equipes de manutenção ajam de forma proativa, reduzam o tempo necessário para solucionar problemas e evitem paradas não planejadas, o que contribui significativamente para a redução do MTTR e melhora a eficiência operacional.

Quando se trata de manter seus ativos operando com eficiência máxima, contar com um parceiro confiável no monitoramento é fundamental. A SEMEQ é uma empresa líder em soluções de monitoramento de ativos, com anos de experiência no setor. 

Nossa abordagem inovadora e nossa tecnologia de ponta nos destacam como uma escolha ideal para empresas que estejam em busca de eficiência, confiabilidade e redução de custos. Utilizamos sensores de última geração para coletar dados em tempo real sobre o estado de seus ativos, permitindo a detecção precoce de problemas e o agendamento de manutenção preditiva.

Além disso, nossa equipe de especialistas está à disposição para fornecer suporte técnico e orientação, garantindo que você aproveite ao máximo nossas soluções de monitoramento.

Fale conosco

Se você está pronto para elevar o monitoramento de ativos da sua empresa a um novo patamar, a SEMEQ é o parceiro ideal. Entre em contato conosco hoje mesmo para saber mais sobre como nossas soluções podem atender às necessidades específicas da sua planta industrial.

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7 benefícios do sensor wireless na manutenção preditiva

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A Indústria 4.0 combina o uso de várias inovações e tecnologias digitais, como internet of things e inteligência artificial, capazes de revolucionar a operação industrial.

Hoje, uma das tecnologias mais utilizadas na manutenção preditiva é o sensor wireless. Com o uso desse dispositivo, é possível ter resultados mais precisos do estado dos equipamentos, uma vez que ele apresenta altíssima sensibilidade para detecção de vibrações mínimas anômalas, além de conseguir fazer o monitoramento online, mesmo em parques industriais distantes dos grandes centros.

Se você ainda tem dúvidas da eficácia desses dispositivos, confira aqui 7 benefícios do sensor wireless na manutenção preditiva.

1. Maior eficiência nos processos produtivos

A simplificação dos processos e o aumento do acesso a dados úteis ajudam os parques industriais a maximizar a produtividade e minimizar a quantidade de recursos usados no chão da fábrica.

As tecnologias digitais da Indústria 4.0 permitem aumentar em 22%, em média, a produtividade de micro, pequenas e médias empresas, segundo pesquisa do Senai.

Com menos dinheiro gasto em manutenção e mão de obra, a Indústria 4.0 ajuda, assim, os fabricantes a impulsionarem a produtividade, a qualidade e o crescimento da receita.

2. Tomadas de decisão mais seguras e baseadas em dados

Aqui, os benefícios do sensor wireless no monitoramento preditivo são significativos. Utilizando tecnologias da inteligência artificial, é possível colher grande volume de dados para gerar insights preciosos para a operação de parques industriais.

Alguns exemplos são: performance de cada equipamento, tempo de vida útil, disponibilidade e confiabilidade de cada planta industrial, potencial produtivo de cada parque etc.

Esses dados são colhidos a partir de recursos de big data e analytics e lidos por profissionais especializados em monitoramento preditivo.

3. Economia em reparos e paradas

Um dos principais benefícios do sensor wireless na manutenção preditiva é a verificação regular dos ativos de modo antecipado, evitando, assim, problemas inesperados com manutenção reparadora.

Além disso, por ser um sensor sem fio, é possível economizar com cabeamento e mão de obra para captura de dados, uma vez que o processo é feito de modo automatizado.

4. Facilidade para monitorar locais de difícil acesso

Um desafio que acontecia antes da Indústria 4.0 é a realização do monitoramento preditivo em locais de difícil acesso ou distantes do centro. Isso porque a coleta de dados era feita de modo manual, sendo necessário pensar na logística de profissionais em cada equipamento das fábricas.

Hoje, os sensores sem fio possibilitam monitorar equipamentos em ambientes perigosos e locais de difícil acesso ou distantes dos centros urbanos, já que os dados são enviados diretamente para o banco de dados da empresa de monitoramento e analisados por profissionais com expertise.

5. Monitoramento muito mais frequente

O sensor sem fio para manutenção preditiva permite que o monitoramento seja feito remotamente com uma frequência muito maior que da preditiva tradicional, antes feita uma ou duas vezes por mês, a depender do porte do parque e da empresa.

No método tradicional, a manutenção de ativos em campo exige o envio periódico de equipes técnicas, o que envolve altos custos de tempo, recursos, complexidade logística e baixa cadência de coleta.

6. Evita prejuízos com custos de downtime

De acordo com um estudo da Emaint, as fábricas perdem entre 5% e 20% de sua capacidade produtiva em função do downtime. Isso acontece quando o equipamento está indisponível, formando gargalos na linha de produção.

Cerca de 82% das empresas já sofreram paralisações não planejadas nos últimos três anos, segundo um levantamento da Aberdeen Research. O relatório diz que o tempo de inatividade não planejado pode custar a uma empresa até US$ 260.000 por hora.

A boa notícia é que o uso de manutenção preditiva e os recursos de inteligência artificial na análise dos dados ajudam a evitar essas falhas nas máquinas e evitar paradas não planejadas. Uma pesquisa da McKinsey aponta que a manutenção preditiva reduz o tempo de inatividade da máquina em 30-50% e aumenta a vida útil dos ativos em 20-40%.

7. Respostas mais rápidas aos problemas

Quando um limite determinado para o perfeito funcionamento da máquina é atingido, um alerta é gerado imediatamente, e os analistas têm acesso instantâneo aos dados de condição das máquinas. Desse modo, eles podem fazer análises precisas por meio do software de gerenciamento de ativos, em tempo real e de qualquer lugar.

Evite imprevistos! Tenha sensores wireless monitorando seus equipamentos 24/7

Seu parque industrial também pode se beneficiar com as tecnologias da Indústria 4.0 na manutenção preditiva. A SEMEQ tem know-how e experiência na área e utiliza tanto técnicas da manutenção tradicional como da preditiva. Atualmente, contamos com um dos sensores mais tecnológicos e sensíveis do mercado, sendo capaz de identificar até mesmo vibrações mínimas em cada equipamento.

Sensor wireless da SEMEQ

  • Sensibilidade de 10kHZ – detecta falhas de rolamentos e engrenagens
  • Bateria durável de até três anos e substituíveis
  • Sem necessidade de descartar o sensor quando a bateria acaba
  • Conexão 3G/4G e funcionamento independente
  • Gatilhos e carga variável

Nossa empresa conta com mais de 300 funcionários e dispõe em seu portfólio de mais de 400 fábricas monitoradas, presentes em mais de 15 países.

Fale conosco para ter o seu parque industrial monitorado integralmente

Manutenção baseada no valor (MBV): entenda o que é e como fazer o cálculo

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Assim como qualquer outra ação em uma empresa, a manutenção deve gerar valor financeiro ou reduzir riscos de perda de valor.

É por isso que a manutenção baseada no valor vem ganhando adeptos em todo o mundo e se tornando uma metodologia obrigatória na tomada de decisão sobre gastos e investimentos em manutenção.

Neste artigo, vamos explicar a importância da manutenção baseada no valor no contexto industrial e mostrar como ela está alinhada ao fluxo de caixa das empresas.

O que é manutenção baseada no valor?

A manutenção baseada no valor (do inglês, VDM – value driven maintenance) é uma filosofia desenvolvida por Mark Haarman e Guy Delahay, fundadores da consultoria de negócios Mainnovation, para otimizar o valor derivado das atividades de manutenção.

Essa estratégia requer um equilíbrio delicado entre o valor que a confiabilidade aprimorada pode trazer e o custo de manutenção. Essa metodologia de gestão da manutenção se baseia em quatro fatores principais:

  • utilização de ativos;
  • alocação de recursos;
  • controle de custos;
  • saúde, segurança e meio ambiente.

Por meio da fórmula de Valor Presente Líquido (VPL), calculamos o impacto financeiro dos custos e investimentos associados aos projetos de melhoria da manutenção.

Na literatura financeira, o Valor Presente (VP) é definido como a soma de todos os fluxos de caixa do projeto descontados a uma taxa de desconto. O VPL é calculado, então, pelo VP subtraído do investimento inicial (CAPEX).

Como a manutenção de valor contribui na geração do fluxo de caixa

Os principais vetores de geração de caixa com as atividades da manutenção baseada no valor são:

  • Disponibilidade das máquinas;
  • ESG/SHE (Evironmental, Social, Governance/Safety, Health, Enviromment);
  • Alocação de recursos;
  • Custos.

Os fluxos de caixa gerados por esses vetores deveriam ser considerados quando são implantadas melhorias nos processos de manutenção. Além disso, essa abordagem é fundamental para se comparar duas ou mais alternativas concorrentes.

A mera verificação dos custos não tem o poder de avaliar o verdadeiro valor. Por isso, pode levar a decisões equivocadas ou provocar até mesmo a redução do valor da empresa para os acionistas.

Diferenças entre Capex e Opex

Capex

Do inglês, capital expenditure, ou seja, a contabilização de gastos em longo prazo realizados para atualizar, adquirir e manter bens físicos, tais como imóveis, ferramentas, lotes, maquinários, veículos, computadores, softwares, entre outros.

Embora exijam altos investimentos, esses gastos possibilitam a modernização das máquinas e favorecem o aumento da produtividade.

Opex

O Opex (operational expenditure) refere-se aos gastos operacionais. Isso inclui desde os gastos com manutenção até as alocações de serviços, como aluguel, energia, água e assim por diante. Esses valores são desembolsados em uma empresa para adquirir produtos ou serviços em um curto prazo e de forma contínua.

Fluxo de caixa descontado (DCF)

Para se chegar ao valor de um projeto, é necessário que se verifique o valor presente do fluxo de caixa associado a ele. No caso de um projeto com um período de vida determinado e um fluxo de caixa constante, o cálculo do valor se dá pela seguinte expressão:

Onde:

Obs.: para cada perfil de fluxo de caixa, deve-se usar a expressão adequada para o cálculo correto do valor presente.

Valor presente líquido (VPL)

Depois de calculado o fluxo de caixa descontado, esse valor deve ainda ser subtraído do investimento realizado (Capex). Se esse resultado for positivo, significa que o investimento é viável. Também é possível comparar os VPLs das alternativas para se determinar qual delas tem o melhor valor.

Onde:

Exemplo de aplicação baseado no valor Disponibilidade

Valor da disponibilidade para duas alternativas de investimento:

Dados da empresa (fictício)

Disponibilidade atual                                                                                80%

Receitas líquidas                                                                                       $ 100.000.000,00

Margem bruta                                                                                            20%

Margem                                                                                                      $ 20.000.000,00

Margem para cada 1% de disponibilidade                                            $ 250.000,00

Cálculo do valor das melhorias

Alternativa 1

Disponibilidade atual                                                                                80%

Disponibilidade alcançada pela alternativa 1                                       90%

Ganho em pontos percentuais                                                                10

Ganho margem bruta ao ano                                                                  $ 2.500.000

Taxa de desconto – r                                                                               12% aa

Tempo de vida do projeto – t                                                                 10 anos

Opex                                                                                                           $ 310.000 / ano

Ganho líquido – CF                                                                                  $ 2.190.000

Valor presente – PV                                                                                 $ 12.373.988,43

Capex (investimento inicial)                                                                   $ 750.000

Valor presente líquido – NPV                                                                 $ 11.623.988,43

Alternativa 2

Disponibilidade atual                                                                                80%

Disponibilidade projeto 2                                                                         85%

Ganho em pontos percentuais                                                                5

Ganho margem bruta ao ano                                                                  $ 1.250.000,00

Taxa de desconto (perpetuidade) -r                                                       12% aa

Tempo de vida do projeto – t                                                                  8 anos

Opex                                                                                                            $ 263.500 / ano

Ganho líquido – CF                                                                                   $ 986.500

Valor presente – PV                                                                                 $ 4.900.576,63

Capex (investimento inicial)                                                                    $ 500.000

Valor presente líquido – NPV                                                                  $ 4.400.576,63

Resultados

Valor da alternativa 1 = $ 11.623.988,43

Valor da alternativa 2 = $ 4.400.576,63

Como se vê, mesmo com investimentos (Capex) e custos operacionais (Opex) da alternativa 2 menores que os da alternativa 1, o valor da alternativa 1 é substancialmente superior ao da alternativa 2.

Saiba como podemos ajudar o seu parque industrial

A SEMEQ oferece os melhores serviços de monitoramento voltados a equipamentos, engenharia de lubrificação e engenharia de confiabilidade aplicáveis em todos os segmentos industriais.

Com base em sua larga experiência em serviços prestados, a SEMEQ conhece os requisitos exatos para monitorar as suas máquinas e garantir a continuidade de sua linha de produção. O que permite isso é um vasto banco de dados produzido durante vários anos de atividade da empresa.

Fale com nossa equipe de especialistas e tenha o mais completo serviço de monitoramento preditivo na sua empresa.

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Escolha pela qualidade! Porque nosso sensor é o melhor do mercado

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No mundo altamente competitivo da indústria, manter a eficiência operacional e evitar falhas são prioridades fundamentais para o sucesso de qualquer empresa.

Por isso, desenvolvemos o AXON HD, um dos melhores sensores do mercado para monitoramento preditivo.

Com tecnologia de ponta e recursos inovadores, o sensor da Semeq se destaca como a escolha inteligente para empresas que buscam otimizar o monitoramento de seus ativos e elevar a performance de suas plantas fabris.

Neste artigo, conheça os diferenciais do AXON HD e como ele agrega valor real aos processos de monitoramento preditivo, fornecendo informações precisas e relevantes para a tomada de decisões estratégicas. Boa leitura!

Conheça as características do AXON HD

[Vídeo]

O Sensor Semeq oferece uma solução avançada de monitoramento para empresas que desejam otimizar a manutenção de seus ativos. Devido à sua resistência, facilidade de instalação e plataforma integrada, o sensor proporciona insights valiosos e contribui para a melhoria do desempenho operacional e a redução de custos associados à manutenção corretiva.

A seguir, conheça as principais características do Sensor Semeq e entenda como ele pode beneficiar a sua planta industrial.

Resistente à poeira, à água e ao vapor

O AXON HD é projetado para resistir a ambientes desafiadores, sendo altamente resistente à poeira, à água e ao vapor.

Por conta do seu grau de proteção IP69K, ele pode ser instalado em locais com alta umidade e sujeitos a intempéries, garantindo seu desempenho confiável, mesmo em condições adversas.

Wireless

Eliminando a necessidade de cabos e fios, o Sensor Semeq utiliza tecnologia wireless para a transmissão de dados. Essa funcionalidade permite uma instalação mais fácil e flexível, sem restrições de conexões físicas, simplificando o processo e reduzindo custos associados à instalação.

Nível de sensibilidade

Por ter alto nível de sensibilidade, o sensor Semeq também permite a detecção precisa de sinais e variações nas condições dos equipamentos. Devido à sua capacidade de capturar até mesmo as menores vibrações e anomalias, ele fornece informações detalhadas sobre o desempenho e a saúde dos ativos, permitindo uma manutenção preditiva mais eficaz.

Plataforma integrada

O sensor também é parte de uma plataforma integrada que oferece recursos avançados de análise de dados e monitoramento. Com a combinação do sensor, do software e da inteligência artificial, a plataforma fornece insights valiosos e análises detalhadas para orientar as decisões de manutenção e maximizar a eficiência operacional.

Leitura de dados

Além de todos os outros recursos, o sensor Semeq realiza uma leitura precisa e contínua dos dados dos equipamentos monitorados.

Por conta da alta taxa de amostragem e da capacidade de coletar informações em tempo real, o sensor fornece uma visão detalhada do desempenho, permitindo a identificação de tendências, anomalias e potenciais falhas com antecedência.

Quais são os benefícios de ter o sensor on-line da Semeq na sua fábrica

Diante de tantos recursos, o sensor Semeq apresenta uma série de benefícios. Entre os principais, estão:

Ideal para máquinas compactas

O sensor Semeq oferece benefícios significativos para máquinas compactas. Sua tecnologia wireless e seu design compacto permitem uma fácil integração em espaços limitados, tornando-o ideal para ambientes industriais com restrições de espaço.

Mesmo em instalações com área reduzida, o sensor fornece uma monitoração eficiente e confiável dos equipamentos, contribuindo para a otimização da manutenção e o aumento da produtividade.

Ideal para equipamentos

Para equipamentos, o sensor Semeq é uma solução ideal. Sua tecnologia wireless permite o monitoramento remoto dos ativos, eliminando a necessidade de instalação de grandes redes cabeadas.

Isso torna o sensor uma opção econômica e prática, garantindo o controle efetivo do desempenho das máquinas e a coleta de dados precisos, mesmo em locais de difícil acesso.

Um dos sensores mais eficientes do mercado

O AXON HD também se destaca como um dos sensores mais eficientes disponíveis no mercado atualmente. A sua alta sensibilidade e capacidade de coletar dados com frequência e precisão garantem uma monitoração confiável dos equipamentos, permitindo a identificação antecipada de falhas e a implementação de ações de manutenção preditiva.

Facilidade de instalação e configuração

A instalação e configuração do sensor Semeq são rápidas e descomplicadas. Com sua tecnologia wireless, não há necessidade de cabos ou fios, facilitando a integração aos equipamentos e eliminando a necessidade de infraestrutura complexa.

Além disso, o sensor tem uma interface intuitiva que permite a configuração individual de cada dispositivo, adaptando-se às necessidades específicas de cada planta industrial.

Coleta de dados precisa e confiável

Por meio da coleta e leitura precisa dos dados, o sensor fornece informações valiosas para análise e diagnóstico de falhas, permitindo decisões efetivas e ações preventivas. Dessa forma, o sensor Semeq contribui para redução de paradas não planejadas, aumentando a disponibilidade dos ativos e melhorando a eficiência operacional.

Por que contar com o auxílio de uma empresa referência no mercado

Experiência com diversos nichos

Com sua vasta experiência, a empresa tem conhecimento e expertise em diversos nichos industriais. Seja no setor de saneamento, autopeças, frigoríficos, geração de energia, óleo e gás, mineração, papel e celulose, aço, ou usinagem, a Semeq tem a capacidade de atender às necessidades específicas de cada segmento, oferecendo soluções personalizadas e eficientes.

Banco de dados com mais de 20 anos de coleta

Uma das vantagens de contar com a Semeq é ter acesso a um banco de dados robusto, com mais de 20 anos de coleta de informações. Esse extenso histórico de dados permite à empresa realizar análises precisas e confiáveis, identificando padrões e tendências que auxiliam na tomada de decisões estratégicas.

Profissionais altamente capacitados

A equipe de profissionais da Semeq é altamente capacitada e especializada em manutenção preditiva. Com conhecimento técnico e experiência prática, esses profissionais têm as habilidades necessárias para realizar análises precisas, interpretar os dados coletados e oferecer soluções eficientes.

Seja na instalação dos sensores, na configuração dos sistemas, na análise dos resultados ou na prescrição de ações corretivas, a equipe da Semeq está preparada para fornecer um serviço de excelência e garantir a satisfação dos clientes.

Clientes de renome no mercado

Com mais de duas décadas de atuação, a Semeq conquistou a confiança de importantes empresas e indústrias em todo o mundo, trabalhando com marcas como Heineken, JBS, AMBEV e BP Bunge.

Esses clientes reconhecem a qualidade dos serviços e as soluções oferecidas pela empresa para o monitoramento e manutenção preditiva de seus ativos.

A Semeq conta com mais de 300 funcionários e um portfólio de mais de 500 fábricas monitoradas, com presença em mais de 40 países. Oferecemos um leque de opções de sensores e ferramentas de integração preditivas para sua organização.

Clique aqui e saiba mais sobre as nossas soluções para sua planta industrial.

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Qual é a diferença entre manutenção preventiva e preditiva?

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Na indústria moderna, a manutenção é um fator crucial para garantir a operação contínua e confiável dos equipamentos. No entanto, é essencial compreender as diferentes abordagens disponíveis e como elas impactam a eficiência e a confiabilidade dos ativos.

É muito comum surgirem dúvidas com relação às metodologias de monitoramento, como:

  • Qual é a diferença entre manutenção preventiva e manutenção preditiva?
  • Qual é a melhor abordagem a ser adotada para minimizar falhas e maximizar a eficiência?

Entender as diferenças entre essas abordagens é essencial para otimizar a manutenção na indústria moderna.

Por esse motivo, neste artigo explicamos qual é a diferença entre manutenção preventiva e preditiva, seus benefícios e as principais características. Confira!

O que é manutenção preditiva?

A manutenção preditiva é uma abordagem avançada que visa identificar possíveis mudanças de comportamentos em equipamentos industriais orientando muitas vezes ajustes nas condições operacionais ou melhorias em instalações dos equipamentos, antes mesmo que os defeitos apareçam.

Baseada na coleta e análise de dados de forma on e off-line, essa prática permite acompanhar o desempenho e a condição dos ativos, utilizando métricas predefinidas e tecnologias especializadas.

Por meio dos dados coletados, são aplicados algoritmos e modelos de análise para prever o tempo de vida útil dos componentes, estabelecer tendências de comportamentos das técnicas aplicadas e fornecer insights valiosos sobre a necessidade de intervenções de manutenção.

Dessa forma, as equipes de manutenção podem agir proativamente, planejar reparos ou substituições de peças com antecedência e evitar paradas inesperadas que afetariam a produção e gerariam custos significativos.

A manutenção preditiva oferece uma série de benefícios às indústrias. Além de reduzir o tempo de inatividade e os custos associados à manutenção corretiva, ela contribui para a otimização dos recursos, o aumento da disponibilidade dos equipamentos, a prolongação da vida útil dos ativos e a melhoria da segurança no ambiente de trabalho.

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O que é manutenção preventiva?

A manutenção preventiva é uma estratégia que envolve a realização de ações planejadas e sistemáticas para evitar a ocorrência de falhas nos equipamentos. Seu principal objetivo é preservar a condição e o desempenho dos ativos, reduzindo os riscos de paradas não programadas e garantindo a continuidade das operações.

Nessa abordagem, as intervenções nos equipamentos são realizadas de forma regular e programada, com base em dados estatísticos. Esses critérios podem ser definidos com base no tempo de uso, no volume de produção, no número de ciclos ou em outras métricas relevantes para cada tipo de equipamento.

Um exemplo comum de manutenção preventiva é a troca periódica de peças ou componentes desgastados,mesmo estando em condições normais, como filtros, óleos lubrificantes ou correias. Essas substituições são realizadas antes que os componentes atinjam o fim de sua vida útil, evitando ao máximo possíveis falhas ou danos que poderiam comprometer ao funcionamento do equipamento.

Além de não evitar as paradas não programadas, a manutenção preventiva não avalia a qualidade da intervenção realizada nos nos equipamentos e gera altos custos, muitas vezes desnecessários.

Qual é a diferença entre manutenção preventiva  e preditiva?

A principal diferença entre a manutenção preventiva e a manutenção preditiva reside no momento das intervenções. Enquanto a manutenção preventiva é baseada em um cronograma fixo e realiza ações antes que ocorram falhas, a manutenção preditiva utiliza o monitoramento contínuo para somente realizar intervenção quando houver mudança na condição da máquina e o defeito for identificado.

A manutenção preventiva é mais indicada para equipamentos com padrões de falha previsíveis e tempo de vida útil conhecido, e a manutenção preditiva é mais adequada para equipamentos com falhas imprevisíveis e que podem apresentar desgaste ou anomalias ao longo do tempo.

Ambas as abordagens têm suas vantagens e seus desafios. A manutenção preventiva é relativamente simples de implementar e pode ajudar a evitar falhas comuns, mas pode resultar em manutenção excessiva, ou desnecessária em alguns casos e de altos custos.

Ambas as metodologias são abordagens distintas para a gestão de equipamentos. Enquanto a preventiva se baseia em ações planejadas e regulares, a preditiva utiliza o monitoramento contínuo e a análise de dados para intervir de forma preditiva,somente quando houver mudança na condição.

 A escolha entre essas estratégias dependerá das características e das necessidades específicas dos equipamentos e das operações da empresa.

Qual é a melhor manutenção: preventiva ou preditiva?

Quando se trata de determinar o melhor tipo de manutenção, a preditiva e a preventiva desempenham papéis fundamentais na gestão eficiente dos ativos. Entretanto, é importante reconhecer que a manutenção preditiva tem se destacado cada vez mais como uma abordagem superior em comparação à manutenção preventiva.

A manutenção preventiva, como mencionado anteriormente, envolve a realização de ações planejadas em intervalos regulares, independentemente do estado real dos equipamentos.

Além de não evitar falhas comuns e não garantir os equipamentos em bom funcionamento, essa abordagem pode levar a uma manutenção excessiva, resultando em custos adicionais, tanto em termos de recursos financeiros quanto de tempo de paralisação da produção.

Por outro lado, a manutenção preditiva adota uma abordagem mais proativa e baseada em dados. Por meio de monitoramento contínuo das condições e do desempenho dos equipamentos, é possível identificar padrões, tendências e anomalias que podem indicar falhas iminentes.

Dessa forma, as intervenções são realizadas de forma programada, no momento certo, antes que ocorram falhas graves e paradas não planejadas, o que contribui para uma manutenção mais eficiente, com custos reduzidos e uma maior disponibilidade dos ativos.

Faça a melhor escolha para a sua planta

Entender qual é a diferença entre manutenção preventiva e preditiva é um fator fundamental para uma gestão eficiente. Afinal, as duas abordagens têm seus benefícios e contribuem para o aprimoramento da manutenção dos ativos.

Porém, vale destacar que valorizar e priorizar a manutenção preditiva é essencial para alcançar uma gestão de ativos mais eficaz e um maior retorno sobre o investimento.

Plano de manutenção preditiva: saiba o que é e como implementar

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Você sabe o que é um plano de manutenção e como elaborar um documento desse tipo?

Esse tipo de planejamento é essencial para evitar a interrupção da cadeia produtiva por conta de defeitos no maquinário. O plano ainda favorece a produtividade e a saúde financeira das empresas. 

Neste artigo, explicamos o que é um plano de manutenção e por que a sua empresa deve adotá-lo. Citamos ainda os benefícios de ter um plano de manutenção e o que não pode faltar nesse tipo de documento. Boa leitura!

O que é um plano de manutenção preditiva? 

Um plano de manutenção busca registrar todas as informações sobre uma máquina e a sua performance. Esse planejamento deve estar descrito em um documento, para determinar a frequência e a periodicidade que a manutenção deve ocorrer. 

A ideia de adotar um plano de manutenção é contar com um roteiro de fiscalização das ferramentas e máquinas, seguindo um determinado padrão. A intenção do documento também é diminuir o número de falhas das máquinas. 

O planejamento inclui quais são os serviços que devem ser executados para assegurar a conservação e o funcionamento adequado dos ativos.  Como resultado, a sua empresa pode aumentar a eficiência dos equipamentos e melhorar o controle das atividades de manutenção. 

Os profissionais de manutenção também podem verificar que o plano de manutenção contribui para aumentar a confiabilidade e a disponibilidade dos ativos. As equipes conseguem colocar em prática os eventuais reparos de forma pontual e com maior chance de sucesso. 

Quais são os benefícios em ter um plano de manutenção preditiva?

  • Aumento da segurança dos operadores
  • Melhoria da vida útil dos equipamentos
  • Redução de prejuízos financeiros
  • Diminuição de paradas
  • Menos horas extras e retrabalho
  • Reparos pontuais e objetivos
  • Padronização de processos
  • Cumprimento de prazos
  • Incremento da produtividade
  • Organização do setor de compras
  • Menos tempo de inatividade
  • Previsibilidade dos processos

Por que ter um plano de manutenção preditiva?

Ao contar com um plano de manutenção, os erros podem ser monitorados e identificados com antecedência. Desse modo, as soluções também podem ser adotadas de uma forma mais rápida, ainda que sejam na forma de uma ação preventiva. 

Maior qualidade

Além do mais, sem um plano de manutenção adequado, as máquinas podem continuar em funcionamento ainda que apresentem falhas. Como consequência, os produtos podem perder qualidade e os ativos devem passar por manutenção corretiva.

Redução de gastos

Portanto, o plano de manutenção também é eficiente para fábricas que buscam a redução de custos.  Do contrário, a compra de peças com urgência dificulta as condições de negociação. A mão de obra de técnicos tende a ser mais cara, diante da exigência de realizar o reparo com brevidade. 

Vida útil prolongada

De outra forma, quando a empresa adota os cuidados detalhados no plano de manutenção, a vida útil dos equipamentos, também deve ser aproveitada ao máximo. 

Isso acontece porque à medida que as máquinas são utilizadas de maneira inadequada, também podem sofrer desgastes desnecessários, contribuindo para a sua depreciação. 

Melhor gestão

Com o planejamento da manutenção, é possível saber quais são as ações que precisam ser executadas e por quais integrantes da equipe. Esse detalhamento colabora com a segurança do processo, padronizando o gerenciamento das atividades.   

Acompanhamento de indicadores

Do mesmo modo, a regulação das atividades de manutenção facilita o acompanhamento por indicadores. Os gestores conseguem aprimorar a visão estratégica, identificando as prioridades de cada equipamento. 

O que deve ter em um plano de manutenção preditiva?

O plano de manutenção preditiva deve incorporar os insumos e instrumentos usados na operação, bem como os dados históricos do maquinário e todas as atividades ligadas às máquinas. 

Dados históricos do equipamento

Para começar, o plano de manutenção deve apresentar uma descrição detalhada de cada equipamento utilizado na planta industrial. Por isso, o planejamento precisa conter o registro de dados históricos do equipamento e de seus componentes. 

Insumos e instrumentos usados na operação

O plano de manutenção também deve incluir quais são os recursos necessários para a execução de serviços, considerando peças, ferramentas, materiais, consumíveis, entre outros. 

Necessidades informadas pela equipe de manutenção

A equipe que realiza as atividades de manutenção do ativo no dia a dia também pode oferecer informações. O plano não deve ser semelhante para ativos que contam com diferentes contextos de uso. Por isso, é importante levar em conta as características específicas, incluindo dados do manual e do site do fabricante. 

Todas as ações relacionadas às máquinas

É essencial que sejam incluídas informações sobre inspeções, reajustes, limpezas, lubrificação e aperto de regulagem, por exemplo. As substituições de itens e componentes também devem ser registradas, assim como todas as ações relacionadas à performance do equipamento e sua produção. 

Metodologia 5W2H: a melhor para a construção de um plano de manutenção

Diversas abordagens podem ser adotadas na elaboração de um plano de manutenção preditiva. No entanto, aqui na SEMEQ, acreditamos que a metodologia mais eficaz é a 5W2H. 

Em comparação com outras abordagens, a 5W2H destaca-se pela sua capacidade de simplificar a organização de processos. Além disso, sua acessibilidade é notável, já que requer apenas a utilização de um checklist, e sua abrangência é descomplicada, uma vez que é totalmente gratuita.

A metodologia 5W2H se baseia em questionamentos que visam identificar problemas e estruturar projetos. Ela atua direcionando as responsabilidades, estabelecendo prazos e delineando atividades cruciais. 

O que é a metodologia 5WSH?

A sigla é um acrônimo em inglês para sete diretrizes, as quais, quando executadas com maestria, têm o poder de solucionar virtualmente qualquer desafio ao longo de um processo ou tarefa. Essas diretrizes são: Why (Por quê?), Who (Quem?), What (O quê?), How (Como?), When (Quando?), Where (Onde?) e How Much (Quanto?).

Essa metodologia revela sua adaptabilidade a diversos tipos de projetos e atividades, sem restrição a um departamento específico ou função. No contexto da manutenção preditiva, a metodologia deve ser empregada para monitorar e acompanhar os ativos de uma fábrica, visando a realizar intervenções de atendimento em vez de grandes e cuidadosas manutenções.

Você pode adquirir informações mais detalhadas sobre plano de manutenção e  metodologia 5W2H fazendo o download do nosso eBook aqui:

 Plano de manutenção: tudo o que você precisa saber

Conte com a SEMEQ para transformar a sua planta industrial

A SEMEQ é capaz de ouvir e traduzir a linguagem da saúde dos equipamentos das plantas industriais. Com as nossas soluções em manutenção preditiva, a sua empresa pode usar a capacidade máxima dos ativos. 

Conheça a Semeq

A SEMEQ foi fundada em 1994 na cidade de Limeira, no estado de São Paulo. Ao longo dos anos, a empresa se consolidou como referência em monitoramento de máquinas para manutenção preditiva. 

Hoje, nós temos mais de 300 colaboradores, que atuam em 40 países. Ao todo, são mais de 500 plantas industriais monitoradas mensalmente. Nós buscamos sempre oferecer inovação, para que as empresas conquistem mais confiabilidade em seus sistemas produtivos.

Nossos mercados 

  • Bebida
  • Químico
  • Linha Branca
  • Partes Automobilísticas
  • Papel e Celulose
  • Saneamento
  • Químico
  • Sucroalcooleiro
  • HVAC
  • Frigorífico
  • Mineração
  • Geração de energia
  • Óleo e gás
  • Portos
  • Colhedoras
  • Aço
  • Usinagem
  • Portos

Nossos serviços

A SEMEQ oferece uma linha ampla de sistemas para monitoramento de manutenção preditiva, sensores e equipamentos. Além do mais, ao contratar os nossos serviços, sua empresa pode contar com mão de obra e suporte técnico qualificados, para garantir a melhor performance da sua linha de produção. 

Oferecemos análises de vibração, óleo, ultrassom, telemetria e outros serviços para que a sua empresa saiba as condições dos equipamentos no momento mais adequado. Assim, consegue evitar que eles falhem de forma inesperada.

Aproveite para entrar em contato conosco hoje mesmo e fale com um especialista! Leia mais conteúdos como este em nosso blog:

Quais são os 5S e como aplicar na manutenção preditiva?

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Os 5 sensos fazem parte de um programa de qualidade total para melhorar a qualidade de vida do trabalhador, reduzir os custos, diminuir os desperdícios e melhorar a produtividade das empresas.

Essa metodologia foi desenvolvida para organizar o trabalho das fábricas, mas pode ser aplicada em diversos modelos empresariais e em quase todos os departamentos das companhias. Por isso, se tornou tão popular ao redor do mundo.

Neste artigo, vamos explicar quais são os 5S, como essa metodologia funciona, quais são os seus benefícios e como aplicá-los na manutenção preditiva em plantas industriais.

O que são os 5S?

A metodologia 5S é uma ferramenta de gestão de empresas criada no Japão, após a Segunda Guerra Mundial, quando o país precisava se reerguer de uma grande crise econômica. Nesse contexto, a população local sofria com a falta de recursos básicos, como alimentos, roupas e moradia. Além disso, o país sofria com a falta de infraestrutura para voltar a produzir, devido à falta de máquinas, equipamentos e matérias-primas. Portanto, os recursos precisavam ser muito bem aproveitados e não podia haver nenhum tipo de desperdício.

Em 1950, o japonês Kaoru Ishikawa criou a metodologia 5S após regressar de uma viagem de estudos nos Estados Unidos. O objetivo do 5S foi ajudar o seu país a se reestruturar rapidamente, melhorar os seus índices econômicos e voltar a ocupar uma posição proeminente no cenário global.

A metodologia 5S nas empresas recebeu esse nome porque foi inspirada em cinco sensos japoneses que começam com a letra “S”:

Agora você já sabe quais são os 5S e a sua origem, a seguir, saiba como cada um desses sensos tem uma importância fundamental na aplicação desse método de gestão.

Quais são os 5S?

1. SEIRI – senso de utilização

As pessoas têm a tendência natural de acumular coisas, para que possam ser usadas quando necessário. Muitas vezes, esse comportamento que elas têm em casa é levado para o seu local de trabalho.

Para evitar situações como essas, o senso de utilização propõe uma série de questionamentos:

* Uso isso todo dia?

* Uso isso toda semana?

* Uso isso às vezes?

* Não uso mais?

A intenção aqui é manter no ambiente profissional apenas o que é realmente necessário para a realização do trabalho. Para isso, você deve verificar com frequência quais são os objetos e os equipamentos que estão sendo utilizados regularmente pela equipe. Também é o momento de analisar quais itens estão faltando para a conclusão das demandas e adquirir o que for preciso.

De acordo com o SEIRI, as pessoas devem separar o útil do inútil e jogar fora o que não lhes serve mais. Por outro lado, as coisas que são sempre utilizadas devem ser mantidas o mais próximo possível. Já os objetos que são usados apenas às vezes devem ser deixados um pouco mais afastados. E aqueles sem uso potencial devem ser vendidos, doados ou transferidos para onde possam ser úteis.

2. SEITON – senso de organização

Uma vez definido o que é útil para o seu trabalho, é a hora de manter o ambiente organizado. Para isso, todos os colaboradores precisam saber exatamente onde encontrar os materiais e os documentos de que precisam.

Cada colaborador precisará investir tempo e dedicação para ordenar dados e objetos sob a sua responsabilidade, mas esse esforço valerá a pena. O objetivo do 5S é economizar o tempo dos colaboradores, para que eles possam focar as energias na conclusão das demandas.

Uma boa maneira de organizar é deixar aqueles itens de uso diário em locais de fácil acesso e manter em local mais reservado os que não serão utilizados com frequência.

Defina um lugar para cada coisa que será guardada, armazenando objetos diferentes em locais diferentes. Veja qual é a melhor maneira de fazer isso, obedecendo às regras de arrumação. Pastas, arquivos e prateleiras podem ser usados para organizar a logística desses objetos.

Outra dica para facilitar a organização é criar nomes fáceis e simples para identificar os objetos. Além disso, você pode usar etiquetas com cores vivas para identificar esses itens, seguindo um padrão. A comunicação visual deve possibilitar uma leitura rápida e fácil, utilizando palavras-chave, cores, desenhos e tudo mais que a criatividade permitir.

3. SEISO – senso de limpeza

De acordo com essa metodologia, a limpeza é responsabilidade de todos os colaboradores, e não apenas da equipe de limpeza.

Nesse sentido, é preciso convencer as pessoas de que a limpeza faz parte da sua própria atividade profissional. Todos os colaboradores devem manter o ambiente de trabalho limpo, eliminando as causas da sujeira, aprendendo a não sujar, e a manter o ambiente de trabalho organizado.

Aqui, inclui-se também excesso de ferramentas (tanto softwares como máquinas), equipamentos disponíveis de forma desordenada e até falta de uso de equipamentos adequados.

4. SEIKETSU – senso de padronização

O SEIKETSU tem o propósito de automatizar a aplicação dos três sensos anteriores, para que eles se tornem parte do cotidiano das empresas. Para isso, processos padronizados devem ser criados para cada atividade, de modo a promover a conscientização do público interno e possibilitar uma melhoria contínua.

O objetivo é que todos os profissionais entendam o benefício dessa nova mentalidade e a tornem parte de seu dia a dia. Desse modo, essas diretrizes poderão se tornar hábitos arraigados de todos os colaboradores das organizações.

Geralmente, as pessoas oferecem resistência à mudança de hábitos. Em função disso, a gestão das empresas precisa usar de perseverança para modificar a mentalidade e o comportamento dos seus colaboradores.

Portanto, antes de avançar na implementação dessa metodologia, a gestão deve se assegurar de que os primeiros 3S já tenham sido devidamente implementados e aceitos como parte da rotina dos trabalhadores.

Algumas das possibilidades de medidas para naturalizar esses hábitos são criar instruções de trabalhos e listas de checagem e elencar todos os processos que devem ser seguidos pelos colaboradores. A padronização fará com que a função de cada um fique mais clara dentro do objetivo do 5S maior da empresa de melhorar a produtividade e organização.

5. SHITSUKE – senso de disciplina e autodisciplina

O quinto e último S reforça a necessidade da disciplina para desenvolver novos hábitos e mantê-los em longo prazo. Por isso, é essencial desenvolver esse senso nos colaboradores e estimular que os novos processos e valores sejam absorvidos por todos. Eles devem se sentir motivados a tornar essas novas diretrizes um hábito, transformando-as em um modo de vida.

Os gestores devem usar a criatividade para compartilhar essas ideias de valores e melhorar a comunicação entre as pessoas, de modo a garantir o cumprimento das regras. Afinal, a falta de disciplina provoca problemas como impontualidade, desperdício de recursos, informações imprecisas e insatisfação entre as pessoas.

Vale destacar que todo novo hábito leva tempo para ser desenvolvido. Portanto, os gestores precisam ter paciência na implementação da metodologia 5S e aplicá-la com persistência e criatividade. Por exemplo, a promoção permanente do programa 5S deve envolver iniciativas como concursos internos, gincanas, visitas a outras empresas e outras formas de incorporar essa cultura nas empresas.

Como aplicar o 5S na manutenção preditiva?

Um dos principais motivos que levam a baixos resultados nas empresas mundo afora é o tempo desperdiçado corrigindo erros e refazendo processos. Para evitar que esses problemas ocorram, a metodologia do programa 5S oferece uma oportunidade de diminuir o desperdício de recursos materiais e humanos.

Com base na contextualização de cada uma das etapas e dos princípios do programa 5S, não é difícil de entender como essa estratégia pode ajudar na manutenção preditiva de máquinas e equipamentos industriais. Afinal, o 5S na organização é tão impactante nas áreas funcionais e de suporte quanto nas áreas de produção. Quando aplicado às funções de manutenção, o 5S reduz o tempo de inatividade da produção, evita falhas de equipamentos e aumenta a eficiência e a produtividade dos técnicos do setor.

A aplicação do 5S na organização terá um impacto positivo em duas importantes métricas de confiabilidade de ativos:

* Tempo médio de reparo – do inglês, Mean Time to Repair (MTTR);

* Tempo médio entre falhas – do inglês, Mean Time Between Failures (MTBF).

Tempo médio de reparo (MTTR)

Essa métrica é usada para medir o tempo médio desde a falha de um ativo até o momento em que uma máquina é reparada, testada e disponibilizada para uso novamente. A aplicação do 5S na manutenção preditiva ajudará a diminuir o tempo necessário para pôr um ativo com falha em funcionamento novamente:

* Gastar menos tempo procurando as ferramentas e o hardware necessários para reparar o ativo.

* Ter peças de reposição disponíveis e fáceis de localizar.

* Ser capaz de recuperar rapidamente manuais de manutenção e guias de solução de problemas.

* Garantir que as máquinas, os equipamentos e os suprimentos da oficina de manutenção estejam limpos, organizados e prontos para uso.

Tempo médio entre falhas (MTBF)

Essa métrica é usada para medir o tempo médio decorrido entre a falha de um ativo e a próxima ocorrência. O 5S na manutenção preditiva ajudará a prolongar o tempo de atividade dos ativos:

* Aumentando a eficiência e a produtividade do pessoal de manutenção, permitindo mais tempo para concluir completamente as tarefas de manutenção preditiva e preventiva.

* Usando controles visuais para tornar o equipamento fácil de monitorar.

* Garantir que o tipo adequado de lubrificação seja usado.

* Liberar a equipe de manutenção para que ela possa se concentrar em tarefas como revisão e melhoria de equipamentos, treinamento, manutenção preditiva etc.

Depois de estabelecer um programa bem-sucedido de metodologia 5S nas empresas, uma estratégia de manutenção preditiva precisa ser considerada. A manutenção preditiva compara a tendência dos parâmetros físicos medidos com os limites de engenharia conhecidos com o objetivo do 5S de detectar, analisar e corrigir problemas antes que ocorra uma falha.

Antes de começar a coletar dados para analisá-los, devem ser desenvolvidos critérios de prioridade para que sejam tomadas as medidas adequadas para corrigir defeitos ou continuar monitorando e planejando reparos.

Realmente vale a pena aplicar o 5S?

Sim! O 5S é uma forma de assegurar que todas as atividades sejam executadas de forma padronizada, manter a alta performance na sua planta industrial e produtos com qualidade garantida. 

Além disso, aplicando os 5S é possível ter um ambiente de trabalho altamente produtivo, operando no máximo de performance possível.

Quero realizar a manutenção preditiva dos meus ativos, como fazer?

Referência no mercado em manutenção preditiva, a Semeq conta com sistemas inteligentes para coleta, análise de dados e disponibilização de informações importantes para decisões gerenciais.

Nossa plataforma de entrega de relatórios disponibiliza um único local para visualizar os diagnósticos de todas as técnicas preditivas e realizar a gestão de resultados em seu computador ou smartphone.

Para cada medição realizada, um relatório com as condições e os diagnósticos dos equipamentos monitorados é disponibilizado no portal MySemeq.

Fale com os nossos consultores e tenha monitoramento online de ativos em seu parque industrial.

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Manutenção preditiva: gasto ou investimento?

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Quando se trata de manutenção preditiva, muitos se perguntam: é um gasto ou um investimento? A resposta pode transformar sua perspectiva. Imagine prever e prevenir falhas, economizando tempo e dinheiro valiosos?

A manutenção preditiva é uma estratégia interessante para plantas industriais porque utiliza ferramentas para identificar ou antecipar falhas de equipamentos. Assim, é possível ter uma planta sempre confiável.

Trata-se, portanto, de um investimento inteligente, permitindo que você otimize seus recursos e garanta uma operação eficiente.

Mas, se você ainda não está convencido, trouxemos um conteúdo explicando como a manutenção preditiva é aplicada em uma fábrica, os benefícios que ela proporciona na operação e plantas de renome no meio que fazem uso de recursos da preditiva.

Confira!

Por que a preditiva é um investimento?

Ainda que muitos gestores de manutenção saibam a importância da manutenção preditiva para as suas plantas, muitos ainda veem a prática como um gasto no curto prazo, impactando consideravelmente a sua operação.

Do ponto de vista financeiro, a manutenção preditiva permite a redução significativa dos custos operacionais. Ao identificar e corrigir problemas antes que ocorram falhas catastróficas, você evita custos elevados de reparos emergenciais e minimiza os impactos financeiros decorrentes de paradas não programadas na produção.

Além disso, a manutenção preditiva prolonga a vida útil dos equipamentos, adiando a necessidade de substituições dispendiosas e maximizando o retorno sobre o investimento inicial.

Mais do que financeiro, a preditiva é um investimento estratégico

Em termos estratégicos, a manutenção preditiva confere uma vantagem competitiva significativa. Ao antecipar e prevenir problemas, você garante a continuidade das operações e a qualidade dos produtos e serviços oferecidos. Isso resulta em uma maior satisfação dos clientes, fortalecendo a reputação da sua empresa e abrindo portas para novas oportunidades de negócio.

Ademais, a manutenção preditiva possibilita um planejamento mais eficiente, permitindo a otimização dos recursos disponíveis e a minimização de gargalos de produção.

Outro aspecto estratégico importante é a segurança dos colaboradores. Com a manutenção preditiva, é possível identificar e corrigir falhas em equipamentos de forma proativa, reduzindo o risco de acidentes e preservando a integridade física dos funcionários. Isso não apenas protege seus colaboradores, mas também evita despesas relacionadas a licenças médicas, indenizações e possíveis ações judiciais.

E então, ficou convencido de como a manutenção preditiva é aliada para os gestores? A seguir, veja com mais detalhes como ela pode ser aplicada na sua planta.

Como funciona a manutenção preditiva?

A manutenção preditiva é uma modalidade baseada no acompanhamento de ativos para detecção de anomalias em seu funcionamento e identificação de possíveis falhas antes que elas aconteçam.

Por meio de ferramentas, o processo permite a coleta de informações essenciais sobre o funcionamento e o estado de conservação dos ativos.

Essa análise é considerada bastante diversa e pode variar conforme a máquina e suas características. Podem ser considerados aspectos como a vibração e a temperatura dos equipamentos.

A manutenção preditiva possibilita atuar de forma proativa, para que você não efetue consertos somente depois de um equipamento apresentar um problema. Desse modo, se adequa às atuais demandas das plantas industriais e compensa os valores investidos.

Quais são as vantagens da manutenção preditiva?

Entre as principais vantagens da manutenção preditiva, estão a previsibilidade de gastos, o incremento da segurança, a melhoria contínua dos processos, a otimização da produtividade e ampliação da vida útil dos equipamentos. Entenda os detalhes adiante.

Previsibilidade de gastos

Primeiramente, é possível destacar que a manutenção preditiva melhora a probabilidade de gastos das fábricas. Afinal, esse tipo de manutenção reduz a necessidade de custear consertos inesperados, devido a falhas apresentadas pelas máquinas.

Uma visão mais clara do fluxo de caixa pode ajudar a sua empresa a ter mais controle das decisões financeiras. Também contribui na hora de tomar decisões estratégicas, a exemplo de expandir seus negócios e investir em novos projetos.  Dessa forma, sua fábrica terá mais chances de ser bem-sucedida a longo prazo.

Mais segurança

A manutenção preditiva também é importante para dar mais segurança às operações das plantas industriais. A antecipação de falhas diminui o risco de acidentes, ajudando a preservar a integridade dos profissionais.

Otimização da produtividade

Mais um benefício da manutenção preditiva é otimizar a produtividade das linhas de produção. Isso porque essa medida é capaz de melhorar as condições de funcionamento dos ativos.

Já que o tempo de reparo das máquinas é reduzido, o tempo de atividade das fábricas também melhora. As intervenções são voltadas para a preservação dos equipamentos, o que permite a melhor adaptação dos ativos em relação às necessidades das plantas industriais. 

Melhoria contínua dos processos

As empresas que investem em manutenção preditiva ainda usufruem da melhoria contínua dos processos. A rotina de análises engaja as equipes sobre a importância das atividades de manutenção, melhorando o padrão de qualidade dos procedimentos.

Ampliação da vida útil dos equipamentos

Com a manutenção preditiva é possível ampliar a vida útil dos equipamentos, para que as plantas industriais funcionem com o aproveitamento do seu potencial ao máximo. Assim, também é possível otimizar o retorno dos seus investimentos.

Fale com a Semeq para ter uma planta segura

A Semeq foi fundada em 1994 na cidade de Limeira, em São Paulo. Com especialidade em monitoramento de máquinas para manutenção preditiva, a empresa conta com mais de 300 colaboradores atuando em 40 países. Ao todo, são mais de 500 plantas industriais monitoradas mensalmente.

Sensores wireless

Com os sensores wireless inteligentes da Semeq, a inspeção das máquinas é realizada automaticamente e em tempo integral. Os dados coletados pelos equipamentos são enviados a um banco de dados sobre o desempenho dos equipamentos, a vibração, a temperatura, a pressão e o consumo anormal.

Um diferencial que a Semeq apresenta em relação aos seus concorrentes é que os seus sensores vão além e não medem apenas o valor global de vibração. A empresa também oferece setups de alarme por frequência: quando ele dispara, a inteligência artificial (IA) entra, informando as causas da falha e as ações necessárias para normalização.

Análise de óleo

A Semeq também possibilita a análise de óleo, uma das técnicas de monitoramento mais usadas no mundo. Com esse tipo de avaliação, é possível verificar desgastes das peças móveis dos equipamentos e ainda a presença de substâncias contaminantes.

De outro modo, a análise de óleo também permite saber o estado de desgaste das peças e dos equipamentos. Desse jeito, você consegue monitorar a saúde do seu maquinário e prevenir as quebras.

Gostou de aprender sobre a importância de investir em manutenção preditiva? Aproveite para entrar em contato com a Semeq hoje mesmo para reduzir os custos operacionais e otimizar a produtividade da sua planta industrial.

6 técnicas de manutenção preditiva utilizadas por grandes fábricas

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Em um cenário empresarial cada vez mais competitivo, a busca pela eficiência operacional e pela redução de custos é uma prioridade constante. Nesse contexto, as técnicas de manutenção preditiva se destacam como uma abordagem revolucionária para otimizar a manutenção de equipamentos industriais.

Ao aplicar as técnicas de manutenção preditiva, as empresas poderão antecipar falhas, prevenir paradas não planejadas, prolongar a vida útil dos equipamentos e reduzir custos operacionais significativamente. Além disso, essas técnicas podem contribuir para melhorias na segurança dos colaboradores, aumento da produtividade e fortalecimento da competitividade no mercado.

Manutenção preditiva: o que é?

A manutenção preditiva é um recurso capaz de antecipar falhas em ativos por meio do monitoramento periódico, que pode ser feito através de medição manual ou através de sensores online.

Benefícios da manutenção preditiva

  • Antecipação de falhas 
  • Monitoramento constante dos ativos
  • Aproveitamento do tempo de vida das máquinas
  • Diminuição das paradas das máquinas
  • Redução de gastos com manutenção
  • Alto retorno do investimento
  • Aumento dos lucros

Conheça as 6 principais técnicas de manutenção preditiva utilizadas pelas fábricas

As técnicas de manutenção preditiva essenciais para plantas industriais são a termografia, a análise de vibração, a análise de óleo, a Emissão Acústica, o ultrassom, análise de circuito elétrico de motores e a Telemetria. Conheça os detalhes de cada método.

1. Termografia

Primeiramente, a termografia é uma técnica de imagem que captura a radiação infravermelha emitida por objetos ou superfícies para criar uma representação visual das variações de temperatura.

Ela é usada para identificar padrões de aquecimento ou resfriamento em objetos, equipamentos ou sistemas. Através da termografia, é possível detectar problemas como superaquecimento, vazamentos de calor, pontos de falha elétrica e isolamento deficiente. 

As áreas mais quentes aparecem em tons mais claros, enquanto as mais frias são representadas em tons mais escuros na imagem termográfica, permitindo a análise não invasiva de problemas térmicos e a tomada de medidas corretivas.

2. Análise de vibração

Já a análise de vibração é uma técnica utilizada para avaliar e compreender as características das vibrações em equipamentos rotativos. Ela envolve a medição e interpretação das oscilações em objetos, como máquinas e estruturas, a fim de identificar problemas, como desgaste, desalinhamento, desbalanceamento e falhas. 

Essa análise ajuda a prever falhas, otimizar a manutenção preventiva e garantir o funcionamento seguro e eficiente de equipamentos ao longo do tempo. Medidas de vibração são frequentemente convertidas em informações como amplitude, frequência e forma de onda, permitindo  diagnosticar problemas e eliminar as causas.

3. Análise de óleo

A análise de óleo é uma técnica de manutenção preditiva usada para avaliar a condição do óleo utilizado em máquinas e equipamentos industriais. Ela envolve a coleta periódica de amostras de óleo e sua análise para identificar a presença de contaminantes, partículas metálicas, água e degradação de aditivos . 

Além disso, a análise de óleo também pode fornecer informações sobre a viscosidade, acidez e outras propriedades do óleo, ajudando a determinar a eficácia da lubrificação e a detectar sinais precoces de desgaste ou problemas mecânicos. 

Com base nos resultados da análise, decisões sobre trocas de óleo, manutenção preventiva e diagnóstico de falhas podem ser tomadas, prolongando a vida útil dos equipamentos e melhorando sua confiabilidade.

4. Teste Elétrico de Motores (M.T.E)

Envolve a análise detalhada das 6 zonas de falhas de um motor (Qualidade de Energia, Alimentação, Isolação, Rotor, Estator e Entreferro).  O Teste inclui medição e  registro de dados como a corrente, tensão, frequência e forma de onda. São 2 testes: Com o Motor em Operação e com o Motor desmagnetizado totalmente. 

É uma técnica valiosa para monitorar a condição de motores elétricos, permitindo a detecção precoce de anomalias e ações preventivas para evitar interrupções não planejadas e danos mais graves.

5. Ultrassom

Envolve o uso de ondas sonoras de alta frequência para identificar fugas em sistemas, como tubulações, tanques ou equipamentos. O ultrassom é sensível aos sons produzidos por vazamentos de ar, lubrificação deficiente em rolamentos, efeitos coronas isoladores elétricos, mesmo que não sejam audíveis ao ouvido humano.

Ao examinar uma área com um dispositivo de ultrassom, é possível identificar as frequências associadas aos vazamentos/ruídos, permitindo a localização precisa das fugas e a realização de medidas corretivas. 

Isso é especialmente útil em ambientes industriais, onde vazamentos/ruídos podem resultar em perdas financeiras, riscos de segurança e impactos ambientais.

6. Telemetria

É um método de monitoramento e coleta de dados em tempo real de dispositivos ou sistemas, como máquinas ou equipamentos industriais, para prever problemas ou anomalias antes que ocorram. 

Ela envolve a coleta contínua de informações, como temperatura, pressão, corrente, vazão e outros parâmetros relevantes, que são enviados remotamente para análise. Por meio de algoritmos e análises avançadas, os dados são processados para identificar tendências, padrões ou desvios que podem indicar um possível mau funcionamento futuro. 

Isso permite que a manutenção seja planejada com antecedência, reduzindo interrupções não planejadas, economizando custos e prolongando a vida útil dos equipamento.

Conheça a Semeq

A Semeq é capaz de ouvir e traduzir a linguagem da saúde dos equipamentos da sua planta industrial. Com nossa manutenção preditiva, você pode utilizar a capacidade máxima dos seus equipamentos.

Oferecemos uma linha ampla de sistemas para monitoramento, como sensores e equipamentos, além de suporte técnico e mão de obra qualificados.

Nosso serviço ainda apresenta diferenciais no mercado, porque usa inteligência artificial (IA) para entregar melhores resultados para sua fábrica. Além de medir o valor global de vibração, verificamos frequências, modulações de curvas, harmônicas, coeficiente angular das curvas, regressões, e integração das 6 técnicas para entregar melhores resultados para sua fábrica.entre outros pontos.

Depois de analisar esses pontos, é gerada uma nota, por meio do RDP (Relatório de Diagnóstico e Prognóstico), para informar o estado do equipamento e quais são as ações necessárias para que apresente uma performance mais eficiente.

O analista verifica o laudo obtido por meio da IA e integração das técnicas, para desenvolver as prescrições. Dessa forma, é possível saber se a máquina precisa de lubrificação ou se é preciso corrigir falhas na operação, por exemplo.

Vantagens da Semeq

A Semeq oferece vantagens em Análise de Vibração como o alto nível do alcance de visualização do espectro. Nosso sensor Axon HD mede até 10 kHz e apresenta maior qualidade na aquisição em todo range de frequência.

Também utilizamos o grau de Proteção IP69k, que garante que o sensor poderá ser instalado em ambientes críticos em questões como jatos de água, poeiras e outras intempéries. O Axon HD é o único com IP69k que não é descartável, o que possibilita a troca de bateria.

De outro modo, o nosso sensor usa a fixação com parafuso para garantir maior rigidez, para não mudar de posição e que ofereça maior qualidade no sinal. Também ofertamos 720 medições ao mês, o que ainda pode ser ajustado conforme a necessidade da sua fábrica.

O sistema da Semeq apresenta setups criados por especialistas que asseguram a identificação de condições iniciais, capazes de orientar os gestores antes mesmo da presença do defeito, com maior intervalo de tempo para a ação.