Manutenção industrial 4.0: o futuro da indústria já chegou

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Qual é o futuro da manutenção industrial?

Assim como todas as áreas, a manutenção também incorporou tecnologias e, agora, dá início a uma nova era: manutenção industrial 4.0. 

Essa abordagem inovadora integra tecnologias avançadas, como IoT, Inteligência Artificial e Big Data, permitindo prever falhas antes que ocorram e otimizar a operação dos equipamentos.

Neste artigo, veremos o que é e como funciona a manutenção industrial 4.0, seus principais benefícios para a indústria, desde aumento da produtividade até maior segurança operacional. 

Também apresentamos um passo a passo prático para sua implementação e mostramos em quais setores a Indústria 4.0 pode ser aplicada. 

O que é e como funciona a manutenção industrial 4.0?

A manutenção industrial 4.0 é a evolução da manutenção preditiva, impulsionada pelo uso de tecnologias como Internet das Coisas (IoT), Big Data, Inteligência Artificial e Machine Learning. 

O objetivo dessa nova manutenção industrial é melhorar a eficiência e otimizar processos operacionais por meio de tecnologias e equipamentos avançados.

Uma das principais ferramentas são os sensores conectados, que coletam dados em tempo real sobre o desempenho dos equipamentos e enviados para um armazenamento em nuvem. Após isso, são analisados por algoritmos avançados, gerando dados potentes.

  • Sensores conectados capturam dados em tempo real sobre o desempenho dos equipamentos.
  • Essas informações são enviadas para um armazenamento em nuvem
  • Algoritmos avançados processam os dados, identificando padrões e anomalias.
  • Com essa análise, é possível prever falhas com alta precisão e realizar ações preventivas, reduzindo custos e evitando paradas inesperadas.

Dessa forma, é possível prever falhas com alta precisão e agir preventivamente para evitar prejuízos.

Quais são os 4 tipos de manutenção?

Para compreender melhor a evolução da manutenção industrial 4.0, é importante conhecer os quatro tipos de manutenção existentes:

  1. Manutenção corretiva: realizada após a falha do equipamento.
  2. Manutenção preventiva: baseada em cronogramas para evitar falhas.
  3. Manutenção preditiva: utiliza dados e sensores para prever falhas.
  4. Manutenção proativa: foca na causa raiz das falhas para eliminá-las permanentemente.

A manutenção industrial 4.0 está diretamente relacionada à manutenção preditiva e proativa, trazendo mais eficiência ao processo.

Quais são os benefícios da manutenção industrial 4.0 em plantas industriais?

A implementação da manutenção industrial 4.0 traz uma série de vantagens estratégicas para as indústrias. 

Com a digitalização dos processos de manutenção, as empresas conseguem otimizar a gestão dos ativos, reduzir custos e aumentar a eficiência operacional. A seguir, destacamos os principais benefícios dessa abordagem inovadora.

Produtividade

A previsão de falhas e a otimização da manutenção evitam paradas inesperadas, garantindo um fluxo de produção constante. Isso impacta diretamente a eficiência da indústria, reduzindo tempos ociosos e aumentando a capacidade produtiva.

Economia no longo prazo

Com a manutenção industrial 4.0, os custos operacionais diminuem significativamente. A redução de falhas minimiza gastos com peças de reposição e mão de obra corretiva, além de otimizar o uso de energia e recursos.

Segurança

A previsão de falhas também protege os trabalhadores, reduzindo o risco de acidentes causados por falhas inesperadas em máquinas. Além disso, o monitoramento remoto evita exposição desnecessária a ambientes perigosos.

Sustentabilidade

A eficiência promovida pela manutenção industrial 4.0 contribui para a redução do desperdício de materiais, energia e recursos naturais. Com isso, a indústria se torna mais sustentável e alinhada às exigências ambientais globais.

Por que sua fábrica precisa mudar agora?

As indústrias que ainda operam com manutenção corretiva ou preventiva tradicional estão perdendo dinheiro e competitividade. Empresas que adotam a manutenção industrial 4.0 obtêm vantagens estratégicas, reduzindo custos e otimizando operações.

A concorrência já está se adaptando e, em um mercado cada vez mais dinâmico, quem não investe em inovação fica para trás.

Passo a passo para implementar a manutenção industrial 4.0

A transição para a manutenção industrial 4.0 requer planejamento e estruturação adequada. A implementação envolve não apenas a adoção de novas tecnologias, mas também a mudança na cultura organizacional e na forma de gerir os ativos industriais. 

Para garantir sucesso nessa jornada, é essencial seguir um passo a passo bem estruturado, que abrange desde a avaliação inicial até o monitoramento contínuo das operações.

Diagnóstico inicial

Antes de iniciar a transformação digital, é fundamental realizar um levantamento detalhado do estado atual dos equipamentos e processos de manutenção.

Definição de objetivos

Com base no diagnóstico, é necessário estabelecer metas claras: reduzir falhas, otimizar custos, melhorar a segurança ou aumentar a produtividade?

Escolha das tecnologias

Sensores IoT, softwares de análise preditiva e plataformas de monitoramento são algumas das tecnologias que compõem a manutenção industrial 4.0. Escolher as ferramentas certas é essencial para o sucesso da implantação.

Capacitação da equipe

Não basta implementar tecnologia; é preciso preparar os profissionais para operá-la. Treinamentos são fundamentais para garantir que a equipe saiba interpretar os dados e agir corretamente.

Monitoramento e ajustes

Após a implantação, é necessário acompanhar os resultados, analisar métricas e realizar ajustes para otimizar a performance do sistema.

Onde a indústria 4.0 pode ser aplicada?

A Indústria 4.0 pode ser aplicada em praticamente todos os setores industriais, trazendo melhorias significativas na produtividade, eficiência e competitividade. 

  • Setor automotivo: utiliza sensores inteligentes para monitoramento preditivo e automação de processos produtivos.
  • Indústria siderúrgica: otimiza o uso de energia e a manutenção de maquinário pesado com análise preditiva.
  • Indústria alimentícia: melhora a rastreabilidade e controle de qualidade dos produtos.
  • Indústria farmacêutica: assegura a conformidade com normas regulatórias e melhora a gestão de produção.
  • Setor de energia: monitora ativos críticos e melhora a eficiência na distribuição de recursos.

Como a SEMEQ pode ajudar?

A SEMEQ é especialista em soluções de monitoramento de máquinas para manutenção preditiva, oferecendo tecnologias avançadas para auxiliar sua fábrica na transição para a manutenção industrial 4.0. 

Com nossa expertise, ajudamos sua empresa a reduzir custos, aumentar a produtividade e garantir maior segurança operacional.

Entre em contato e dê o primeiro passo rumo à indústria do futuro!

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Quais são os desafios da Indústria 4.0 no Brasil e como superá-los?

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A transformação digital na manutenção preditiva deixou de ser uma tendência para, enfim, se tornar uma realidade em grande parte das fábricas no Brasil e no mundo.

 

Isso acontece graças a popularização de ferramentas da indústria 4.0, que traz mais precisão, facilidade e agilidade ao trabalho do gestor de manutenção e todos os envolvidos no processo operacional de uma planta indústrial.

 

Contudo, ainda que a transformação digital esteja ganhando cada vez mais adeptos, ainda é possível encontrar desafios na sua implementação que freiam esse movimento.

 

Neste artigo, vamos analisar quais são os desafios da indústria 4.0 no Brasil e explorar algumas empresas brasileiras que estão aproveitando as oportunidades que essa revolução oferece.

Panorama da Indústria 4.0 no Brasil

A Indústria 4.0 no Brasil está em constante evolução, impulsionada pela necessidade de aumentar a eficiência, reduzir custos e melhorar a competitividade no mercado global. 

 

No entanto, o país ainda enfrenta desafios na indústria 4.0, como a necessidade de maior investimento em digitalização, qualificação da mão de obra e infraestrutura tecnológica.

 

Apesar dessas barreiras, diversos setores já adotam tecnologias como IoT (Internet das Coisas), inteligência artificial, automação avançada e análise de dados para otimizar processos produtivos. 

 

O avanço da manutenção preditiva e o uso de sensores inteligentes para monitoramento de máquinas são exemplos de como a transformação digital está ganhando espaço na indústria nacional.

Outro fator importante é o apoio de iniciativas governamentais e programas de incentivo, como o Plano Nacional de Internet das Coisas (IoT) e investimentos em modernização fabril e capacitação profissional. 

Empresas brasileiras que utilizam ferramentas da Indústria 4.0

Grandes empresas que utilizam Indústria 4.0 no Brasil têm demonstrado como isso pode ser benéfico.

 

Um exemplo disso, é que duas das maiores fábricas de envase do mundo, a Coca-Cola e a Ambev, já implementaram tecnologias de monitoramento de máquinas em suas plantas industriais. 

 

Esses sensores permitem que estas empresas coletem e analisem dados em tempo real, o que facilita a detecção precoce de problemas e a tomada de decisões informadas.

 

Esses são apenas alguns exemplos de como as empresas brasileiras estão se adaptando à Indústria 4.0, embora muitos desafios ainda precisam ser superados para que o país alcance todo o seu potencial nessa nova era industrial.

Quais são os desafios da Indústria 4.0 no Brasil?

Abaixo, listamos quatro desafios principais enfrentados pelas empresas brasileiras no processo de digitalização:

Integração de dados

As plantas industriais geralmente possuem uma variedade de sistemas e dispositivos que geram dados, como sensores, controladores, sistemas de automação e sistemas de gestão. Esses sistemas podem ser desenvolvidos por diferentes fabricantes, usando protocolos de comunicação e formatos de dados distintos. A integração requer a capacidade de conectar e harmonizar essas diferentes fontes de dados.

 

Além disso, os dados em plantas industriais são frequentemente complexos e altamente estruturados. Eles podem incluir informações em tempo real, históricas, relacionais e contextuais. Outro ponto é que os dados podem estar distribuídos em diferentes camadas da planta e em vários níveis hierárquicos. A integração requer uma compreensão profunda desses dados e a capacidade de transformá-los em formatos adequados para análise e tomada de decisões.

Segurança de dados

E já que estamos falando de dados, outro ponto sensível e que pode se tornar um desafio para as fábricas é que, em geral, elas operam com informações críticas e confidenciais. Por isso, além de ter uma boa integração de dados, é preciso requerer medidas de segurança robustas para protegê-los contra ameaças internas e externas.

 

Além disso, o compartilhamento de dados entre diferentes sistemas e equipes deve ser feito de maneira controlada, garantindo a conformidade com regulamentos e políticas de privacidade.

Integração entre sistemas

A falta de padronização é um desafio significativo na integração de sistemas operacionais em plantas industriais. Cada fabricante pode ter sua própria implementação e interpretação de padrões industriais, resultando em incompatibilidades entre os sistemas. Além disso, os sistemas operacionais podem estar em diferentes versões, com recursos e funcionalidades diferentes, o que dificulta a integração.

 

Além disso, as plantas industriais geralmente possuem redes de comunicação complexas, com diferentes protocolos e topologias. Integrar sistemas operacionais requer a capacidade de conectar e interoperar com essas redes, garantindo uma comunicação confiável e eficiente entre os sistemas.

 

Outro ponto diz respeito a integração de sistemas operacionais em plantas industriais pode exigir investimentos significativos em termos de tempo, recursos e custos. A integração pode exigir a contratação de especialistas em integração de sistemas, a realização de testes extensivos e a implementação de soluções de middleware ou gateways para facilitar a comunicação entre os sistemas.

Interpretação de dados para insights precisos

Diante da alta quantidade de dados que são gerados nas empresas, mais um desafio que se apresenta atualmente é a interpretação das informações para a tomada de decisões estratégicas.

 

Uma gestão de análise adequada envolve plataformas de Big Data, Business Intelligence, Analytics etc e nem todos os gestores conseguem extrair os dados certos ou as métricas que irão, de fato, auxiliá-lo.

Profissionais que não têm skills data-driven

Outro desafio da inteligência artificial em indústrias é que, como as ferramentas estão sendo aplicadas aos poucos, nem todos os gestores de manutenção têm skills para entendimento e leitura dos dados. É uma habilidade que muitos profissionais estão precisando se habilitar, o que faz com que seja mais difícil encontrar este perfil no mercado.

Cultura organizacional da empresa

A transformação digital e o uso da inteligência artificial em indústrias envolvem a gestão e a dinâmica de negócios. Sendo assim, é importante que as lideranças estejam engajadas também neste objetivo.

 

O que vemos hoje em indústrias são muitos gestores e funcionários que não têm o desejo de implementar essas novidades ou ficam acomodados em um processo já antigo. Nesse sentido, implementar uma nova cultura organizacional, focada em geração e leitura de dados, ainda é um desafio de muitos negócios.

Como contornar esses desafios?

Entender os desafios que nos esperam é uma oportunidade de elaborar as melhores estratégias e soluções.

 

É notável que o mercado ainda tem muito a aprender sobre a indústria 4.0 e como suas ferramentas irão transformar o modo como olhamos e atuamos em fábricas, contudo é importante entender as limitações do momento e não deixar que essas percepções afetem o nosso entendimento sobre os benefícios do uso da inteligência artificial em indústrias.

 

Contar com o auxílio de empresas que estejam preparadas e atualizadas com as práticas também é uma forma de estar à frente da concorrência e de se destacar no mercado.

Mudança de mentalidade do mercado

É fundamental que as empresas brasileiras adotem uma mentalidade mais aberta à inovação e às mudanças. A transformação digital exige que as organizações estejam dispostas a arriscar e a experimentar novas abordagens para melhorar a eficiência e a competitividade no mercado global.

Maior investimento em inovação e tecnologia

As empresas devem estar dispostas a investir recursos financeiros na implementação de tecnologias digitais e na busca por soluções inovadoras. O investimento em pesquisa e desenvolvimento pode ser um diferencial para a adoção bem-sucedida da Indústria 4.0 e a criação de vantagens competitivas no mercado.

Cooperação entre indústrias e instituições voltadas à pesquisa

A colaboração entre empresas, universidades e instituições de pesquisa é muito importante para impulsionar a inovação e desenvolver soluções adequadas às necessidades do mercado brasileiro. Essa cooperação pode resultar na criação de novas tecnologias, na capacitação de profissionais e na disseminação de conhecimento.

Capacitação do mercado

Investir na capacitação dos profissionais é uma estratégia fundamental para garantir que as empresas estejam preparadas para adotar e utilizar efetivamente as tecnologias da Indústria 4.0. A formação de mão de obra qualificada e a atualização constante dos conhecimentos são fundamentais para enfrentar os desafios da transformação digital.

Incentivos fiscais

O governo tem um papel importante na promoção da Indústria 4.0 por meio de incentivos fiscais e políticas públicas que estimulem o investimento em inovação e tecnologia. A criação de um ambiente regulatório favorável e a oferta de linhas de crédito específicas para a adoção de tecnologias digitais podem facilitar o processo de digitalização das empresas brasileiras.

 

Segurança e privacidade em ambientes da Indústria 4.0

A transformação digital traz inúmeros benefícios para a indústria, mas também impõe desafios significativos, especialmente em relação à segurança e privacidade. 

 

A conectividade ampliada e o uso de tecnologias como IoT e cloud computing aumentam a vulnerabilidade a ataques cibernéticos, exigindo estratégias robustas para garantir a integridade dos dados e a continuidade operacional.

Cibersegurança na era da conectividade

Com a crescente adoção de sensores inteligentes, redes industriais interconectadas e sistemas baseados em nuvem, a proteção contra ameaças cibernéticas se torna um dos principais desafios da Indústria 4.0. 

 

Ataques como ransomware, espionagem industrial e sabotagem digital podem comprometer operações inteiras. Empresas precisam adotar protocolos de segurança avançados, como autenticação multifator, criptografia de dados e monitoramento contínuo para mitigar riscos.

Proteção de dados e conformidade legal

Além da segurança contra ataques, a conformidade com regulamentações de proteção de dados, como a LGPD no Brasil e o GDPR na Europa, é essencial. 

 

A coleta e análise de dados em larga escala exigem que as empresas implementem políticas de transparência, garantindo que informações sensíveis sejam protegidas e utilizadas de maneira ética. 

Tendências futuras da Indústria 4.0 no Brasil

O cenário industrial brasileiro está em plena evolução, impulsionado por tecnologias emergentes que prometem aumentar a eficiência, a automação e a tomada de decisão baseada em dados. 

Avanços na integração de IA generativa em processos industriais

A inteligência artificial generativa está revolucionando a Indústria 4.0 ao permitir otimizações avançadas em design, manutenção e automação. Ferramentas de IA podem gerar modelos preditivos mais precisos para manutenção de máquinas, reduzindo falhas e otimizando recursos. 

 

Além disso, o uso de IA para simulações industriais e aprendizado autônomo promete transformar a forma como fábricas operam, aumentando a produtividade e reduzindo custos operacionais.

Expansão do uso de robôs colaborativos (cobots)

Os robôs colaborativos, ou cobots, estão ganhando espaço na indústria brasileira, auxiliando em tarefas repetitivas e perigosas, ao mesmo tempo que interagem de maneira segura com os trabalhadores. 

 

Diferente dos robôs industriais tradicionais, os cobots são projetados para atuar lado a lado com humanos, trazendo maior flexibilidade para as linhas de produção. 

Realidade aumentada (AR) e virtual (VR) na capacitação e operações

A aplicação de AR e VR está se tornando uma ferramenta essencial para treinamentos e operações industriais. Com simulações imersivas, os profissionais podem se capacitar em ambientes seguros antes de interagir com máquinas reais, reduzindo riscos e aumentando a eficiência do aprendizado. 

 

Além disso, essas tecnologias permitem que técnicos realizem manutenções remotas com suporte visual em tempo real, otimizando a gestão da manutenção e reduzindo o tempo de inatividade das máquinas.

Otimize sua operação na Indústria 4.0 – Conheça as soluções da SEMEQ

Para enfrentar os desafios da Indústria 4.0 e garantir que sua operação esteja sempre à frente, contar com soluções especializadas em monitoramento de máquinas e manutenção preditiva é essencial. 

 

A SEMEQ é referência no setor, oferecendo tecnologia avançada para análise de dados, detecção de falhas e otimização de ativos industriais. 

 

Entre em contato conosco e descubra como podemos ajudar sua empresa a aumentar a eficiência e reduzir custos operacionais. Acesse nosso site ou fale com um de nossos especialistas!

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Como implementar a análise de árvore de falhas em plantas industriais

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A manutenção preditiva é uma prática essencial para garantir a eficiência e a longevidade das máquinas industriais. 

 

Entre as diversas ferramentas e técnicas disponíveis, a análise de árvore de falhas (FTA – Fault Tree Analysis) destaca-se como uma metodologia robusta para identificar e prevenir problemas críticos. 

 

Neste artigo, entenda o que é a análise de árvore de falhas, seus benefícios, quando a utilizar e como aplicá-la em sua planta industrial. Vamos mergulhar nesse assunto e descobrir como essa técnica pode transformar a gestão de manutenção de plantas industriais.

O que é a análise de árvore de falhas?

A análise de árvore de falhas é uma técnica gráfica e lógica utilizada para analisar as causas potenciais de falhas em sistemas complexos. 

 

Esta metodologia permite visualizar de forma clara e estruturada como eventos básicos podem contribuir para a ocorrência de uma falha principal. 

 

A árvore de falhas é construída a partir de um evento topo (a falha principal) e desdobra-se em vários níveis de causas e subcausas, permitindo uma análise detalhada e abrangente.

Quais são os principais benefícios de utilizar a análise de árvore de falhas?

A análise de árvore de falhas oferece inúmeros benefícios para a gestão de manutenção e operação de plantas industriais. A seguir, destacamos os principais:

Identificação proativa de problemas

Uma das maiores vantagens da FTA é a capacidade de identificar problemas potenciais antes que eles se tornem críticos. 

 

Ao mapear todas as possíveis causas de uma falha, é possível tomar medidas preventivas para evitar que esses problemas ocorram, aumentando a segurança e a eficiência do sistema.

Melhoria da confiabilidade

Através da análise detalhada das causas das falhas, a FTA contribui significativamente para a melhoria da confiabilidade dos sistemas. 

Identificando e mitigando as causas raiz, a frequência e a gravidade das falhas podem ser reduzidas, resultando em operações mais estáveis e previsíveis.

Documentação e padrões

A FTA também serve como uma excelente ferramenta de documentação. 

 

Ela ajuda a criar um registro detalhado das análises de falhas, que pode ser utilizado para treinar novos funcionários, padronizar processos e servir como referência em auditorias e avaliações de conformidade.

Quando utilizar a análise de árvore de falhas?

A análise de árvore de falhas é especialmente útil em várias situações específicas. Abaixo, destacamos os cenários mais comuns onde sua aplicação é recomendada:

Situações de alta criticidade

Em sistemas ou processos onde as falhas podem resultar em consequências graves, como interrupções significativas na produção, danos ao meio ambiente ou riscos à segurança, a FTA é essencial para garantir que todas as possíveis causas sejam identificadas e mitigadas.

Planejamento de novos projetos

Durante o planejamento e desenvolvimento de novos projetos, a FTA pode ser utilizada para prever e prevenir problemas potenciais. Isso garante que os novos sistemas sejam projetados com a máxima confiabilidade desde o início, evitando retrabalhos e custos adicionais no futuro.

Após falhas graves

Quando uma falha grave ocorre, a FTA é uma ferramenta valiosa para entender completamente as causas e implementar medidas corretivas eficazes. Esta análise pós-falha ajuda a evitar a recorrência de problemas semelhantes e melhora a resiliência do sistema.

Adaptação às demandas regulatórias

A conformidade com normas e regulamentos é um fator crítico para muitas indústrias. A FTA pode ser usada para garantir que os processos estejam alinhados com requisitos regulatórios, identificando e mitigando riscos que possam levar ao não cumprimento das diretrizes estabelecidas.

Preparação para auditorias de manutenção

Empresas que passam por auditorias regulares podem se beneficiar da análise de árvore de falhas como uma ferramenta de suporte para demonstrar a robustez de seus processos de manutenção. 

 

A metodologia fornece um registro detalhado das análises realizadas, facilitando a apresentação de evidências sobre as estratégias implementadas para mitigar falhas e aumentar a confiabilidade do sistema.

Como aplicar a análise de árvore de falhas na sua planta industrial

Aplicar a FTA de forma eficaz envolve seguir uma série de etapas bem definidas. Abaixo, detalhamos cada uma dessas etapas:

Etapa 1: definição do problema

O primeiro passo é definir claramente o problema ou a falha principal que está sendo analisada. Esta definição deve ser precisa e específica para garantir que todos os aspectos relevantes sejam considerados durante a análise.

Etapa 2: identificação de eventos principais e secundários

Após definir o problema, é necessário identificar os eventos principais e secundários que podem contribuir para a falha. Estes eventos são mapeados em diferentes níveis, começando com causas diretas e indo até causas mais remotas e indiretas.

Etapa 3: construção da árvore

Com os eventos identificados, a próxima etapa é construir a árvore de falhas. Isso envolve organizar os eventos em uma estrutura hierárquica, utilizando símbolos padrão para representar diferentes tipos de eventos e relacionamentos.

Etapa 4: análise das causas e riscos

Uma vez que a árvore esteja construída, é hora de analisar detalhadamente cada uma das causas identificadas. Isso inclui avaliar a probabilidade de ocorrência de cada evento, bem como seu impacto potencial no sistema como um todo.

Etapa 5: desenvolvimento de soluções e medidas preventivas

Finalmente, com base na análise das causas e riscos, são desenvolvidas soluções e medidas preventivas para mitigar os problemas identificados. 

 

Essas medidas podem incluir modificações no design, mudanças nos procedimentos operacionais ou a implementação de novos sistemas de monitoramento e controle.

Etapa 6: uso de ferramentas digitais para simulação

Com o avanço das tecnologias digitais, ferramentas de simulação podem ser utilizadas para testar diferentes cenários e validar estratégias de mitigação de falhas. Softwares específicos permitem modelar sistemas complexos e prever o comportamento das falhas, auxiliando na tomada de decisões.

Etapa 7: revisão e validação contínua

A análise de árvore de falhas não deve ser um processo estático. É essencial revisar e atualizar regularmente a árvore de falhas para refletir novas informações, mudanças operacionais e inovações tecnológicas. A validação contínua garante que as medidas preventivas permaneçam eficazes ao longo do tempo.

Tendências futuras na análise de árvore de falhas

A evolução tecnológica está trazendo novas possibilidades para a aplicação da análise de árvore de falhas. Algumas das principais tendências incluem:

 

  • Inteligência artificial e aprendizado de máquina: sistemas de IA podem processar grandes volumes de dados e identificar padrões de falha com maior precisão.
  • Integração com IoT: sensores inteligentes conectados a redes IoT permitem um monitoramento contínuo, gerando dados em tempo real para alimentar a análise de árvore de falhas.
  • Realidade aumentada e realidade virtual: técnicas de visualização avançadas podem facilitar a interpretação da árvore de falhas e auxiliar no treinamento de equipes.

 

Ao incorporar essas inovações, a FTA continuará sendo uma ferramenta essencial para a manutenção preditiva e a gestão de riscos industriais.

Entre em contato com a SEMEQ

A SEMEQ é especializada em monitoramento de máquinas para manutenção preditiva. 

 

Se deseja aumentar a confiabilidade dos seus equipamentos e evitar falhas inesperadas, entre em contato conosco para saber mais sobre nossas soluções personalizadas!

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Análise de óleo lubrificante: por que você deve incluir na rotina de sua fábrica

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O óleo é um fluido responsável por reduzir o desgaste por atrito na movimentação de componentes, transmissão de força, entre outras funcionalidades. Portanto, existe uma relação direta entre a qualidade do óleo utilizado em máquinas industriais e a durabilidade de seus componentes.

 

Sendo assim, a análise de petróleo é um processo importante para garantir a produtividade, a confiabilidade e a qualidade nas operações fabris, uma vez que esse processo permite analisar as condições das máquinas de maneira preditiva, evitando danos maiores nesses equipamentos.

 

Além disso, a análise de petróleo petróleo é um fator de economia em sua planta industrial se comparada à troca. Um litro de óleo custa entre R$ 80,00 a R$ 300,00, dependendo do fabricante. Óleos especiais chegam a custar R$ 350,00 o litro.

 

Agora, vamos supor que um equipamento usa 50 litros de óleo por mês a R$ 50,00 o litro, ou que totaliza R$ 2.500,00 por troca. Se multiplicarmos esse valor pelos 12 meses do ano, chegaremos a 600 litros anuais, o que representa um gasto de R$ 30 mil – e estamos falando de uma única máquina.

 

Neste artigo, vamos explicar o que é análise de óleo de exploração , quais são as suas etapas e como esse processo influencia no desempenho das máquinas na operação industrial.

A análise de óleo é vital para o alto desempenho em plantas industriais

A análise de extração de óleo é semelhante ao procedimento que fazemos ao tirar sangue para realizar um exame médico e saber se nosso corpo está bem. Nessa comparação, o nosso corpo é uma máquina, e vamos, ao longo do tempo, fazer exames para saber se esse equipamento é saudável ou se precisa de algum tratamento ou alguma vitamina.

 

Assim como em um exame médico, a análise de processamento de óleo geralmente é feita por amostragem: retira-se uma quantidade desses óleos padrão de lançamento da máquina e introduz-se o volume em um dispositivo capacitado com sensores , processadores e sistemas especializados.

 

Esse processo envolve diversos tipos de análise de óleo para verificar se as condições dos fluidos dos equipamentos ainda estão boas. Ele detecta previamente impurezas, resíduos sólidos e qualquer outro problema que possa resultar em falhas na operação das fábricas.

 

Além disso, esse exame detecta a presença de contaminantes e desgastes de componentes mecânicos que podem interromper a produção ou causar problemas de qualidade em seu produto.

 

Com a análise de temperatura e a análise de vibração , a verificação de óleo pode cobrir a maior parte dos modos potenciais de falha em motores elétricos e respectivos circuitos de alimentação.

Benefícios da análise de óleo de exploração

  • Possibilidade de troca de óleos no momento certo, trazendo uma grande economia.
  • Permita saber se o equipamento está com desgastes que podem ameaçar sua vida útil.
  • Trabalha em conjunto com a manutenção preditiva para evitar que as máquinas quebrem e a produção sejam interrompidas.
  • Evita custos excessivos com paradas abruptas na produção, o que implica em funcionários parados, redução de produtividade e falta de estoque.
  • Facilita o planejamento da manutenção das máquinas e aumenta a confiabilidade nos processos fabris.

Composição e tipos de óleo lubrificante

  1. Óleo de transporte mineral : proveniente do petróleo bruto, é constituído por uma mistura de hidrocarbonetos e apresenta bons componentes. Pode ser parafínico ou naftênico.

Lubrificantes de base parafínica, tais como o óleo de lançamento para engrenagem, tendem a resistir melhor às oscilações de temperatura, oxidando lentamente e não alterando significativamente a sua particularidade. Já os naftênicos costumam ser usados ​​em transportes submetidos a baixas temperaturas.

 

  1. Óleo de transporte sintético : produzido artificialmente, esse tipo de transporte geralmente apresenta boa qualidade no que tange à relação particular/temperatura, pois a particularidade varia um pouco com a temperatura. 

Esses produtos costumam ter aplicações mais específicas, como é o caso do óleo para compressores, engrenagens e redutores.

Os óleos sintéticos podem ser:

 

  • Hidrocarbonetos sintéticos : óleos minerais submetidos à sintetização, processo que os deixa menos suscetíveis à oxidação.
  • Poliolésteres: usados em lubrificantes mais refinados, tais como óleos hidráulicos, fluidos de freios e fluidos de corte.
  • Diésteres: óleos e graxas feitos a partir da ligação entre ácidos e álcoois, com perda de moléculas de água. Usados em turbinas de aviação civil, são muito resistentes a temperaturas extremas.
  • Óleos de silicone: altamente resistentes, são compostos por fenil-polisiloxanes e metil-polisiloxanos e muito usados para lubrificantes. Alguns são misturados a outros produtos químicos para melhorar as propriedades físico-químicas da solução.
  • Poliésteres perfluorados: são os óleos de flúor e fluorclorocarbonos. Ainda que tenham grande estabilidade química, em temperaturas elevadas (acima de 260 ºC) podem liberar vapores tóxicos, o que os torna perigosos no caso de um incêndio.
  1. Óleo lubrificante semissintético: é assim chamado porque mistura óleos naturais aos sintéticos. Essa composição torna esse produto mais acessível, pois os óleos sintéticos podem ser muito caros. 

As misturas são feitas conforme a propriedade que se deseja melhorar, com foco na relação custo-benefício que podem proporcionar.

Como fazer a análise de óleo lubrificante? Saiba o que é examinado em cada etapa

Análise de óleo físico-química

Tem como principal objetivo a identificação das condições do óleo, com o propósito de aumentar a vida útil do lubrificante, das máquinas e dos equipamentos.

 

O grau de deterioração física e química do produto, isto é, o grau de degradação e contaminação, pode ser avaliado a partir de um conjunto de ensaios normalizados e especializados.

 

Conservar o óleo em operação significa manter as suas características físico-químicas para que esse fluido cumpra as funções de lubrificar, transmitir potência, dissipar calor, entre outras.

Análise de contaminações

esse ensaio indica se há presença de elementos externos ou internos que contaminam o óleo, como poeira, silício ou outro componente. Isso vai indicar se as condições do sistema hidráulico estão adequadas.

Análise espectrométrica

Técnica de análise para identificar a composição elementar de partículas contidas em amostras de óleo de máquinas industriais lubrificadas.

 

Emprega a fragmentação de molécula e a detecção da massa e da abundância dos fragmentos resultantes para deduzir a estrutura dessa molécula.

Ferrografia

Técnica de avaliação das condições de desgaste dos componentes de uma máquina por meio da quantificação e da observação das partículas em suspensão em óleos em geral e outros tipos de fluidos. Esse índice serve para saber se o óleo contém propriedades magnéticas, o que serve de alerta para algum problema na máquina.

Tendências tecnológicas na análise de óleo

Nos últimos anos, a análise de óleo lubrificante tem evoluído significativamente com o avanço das tecnologias digitais e inteligentes. 

 

A aplicação de IoT (Internet das Coisas), sensores em tempo real e técnicas avançadas de aprendizado de máquina e Big Data tem permitido um monitoramento mais preciso e preditivo, reduzindo falhas e otimizando a manutenção de equipamentos industriais.

IoT e sensores em tempo real

A implementação de sensores inteligentes conectados via IoT revolucionou a análise de óleo lubrificante ao permitir um monitoramento contínuo das condições do lubrificante dentro dos equipamentos. 

 

Esses sensores captam dados em tempo real sobre propriedades como viscosidade, presença de contaminantes e degradação térmica, transmitindo as informações para plataformas digitais. 

 

Com isso, operadores e engenheiros podem agir rapidamente diante de qualquer variação anormal, prevenindo falhas e prolongando a vida útil dos componentes mecânicos.

Aprendizado de máquina e Big Data

A combinação de Aprendizado de Máquina e Big Data tem proporcionado avanços significativos na interpretação de dados da análise de óleo lubrificante. Algoritmos inteligentes conseguem identificar padrões complexos nos dados coletados, prevendo falhas antes que elas ocorram e sugerindo ações corretivas com maior precisão. 

 

Além disso, o uso dessas tecnologias facilita a personalização da manutenção preditiva, garantindo maior eficiência operacional e reduzindo custos desnecessários.

 

Com essas inovações tecnológicas, a análise de óleo lubrificante está se tornando cada vez mais ágil, precisa e estratégica para a manutenção industrial.

Acompanhamento do estado do óleo lubrificante deve ser constante

Para garantir o desempenho e a longevidade dos equipamentos, o acompanhamento contínuo do estado do óleo lubrificante é essencial. 

 

A degradação do lubrificante pode ocorrer devido a fatores como temperatura elevada, contaminação por partículas ou oxidação, impactando diretamente a eficiência e a vida útil dos componentes mecânicos. 

 

Por isso, a realização frequente da análise de óleo lubrificante é uma prática fundamental para evitar falhas inesperadas e otimizar os planos de manutenção.

 

A análise de óleo lubrificante permite detectar precocemente sinais de desgaste, presença de contaminantes e alterações nas propriedades químicas do fluido. 

Saiba como realizamos a análise de óleo do seu equipamento

Com laboratório próprio, equipamentos de alta precisão e analistas experientes, a SEMEQ analisa o óleo da sua máquina sob três perspectivas: condições de uso do lubrificante, contaminação do lubrificante e desgaste de componentes mecânicos.

 

Dependendo da aplicação do óleo, selecionamos diferentes tipos de análise de óleo para maximizar os resultados do seu programa de manutenção preditiva, tais como:

 

– Viscosidade entre 40 ºC e 100 ºC

– Água: com crepitação, Karl Fischer ou FFT-IR; TAN e TBN

– Espectrometria quantitativa

– Espectrometria qualitativa (microscopia)

– Contagem de partículas; FFT-IR (fuligem, nitração, sulfatação, glicol).

Fale com a SEMEQ e otimize sua manutenção preditiva!

Acompanhar a condição do transporte de óleo é essencial para evitar falhas e maximizar a vida útil de seus equipamentos. 

 

Com as soluções da SEMEQ , você tem acesso a um monitoramento de máquinas altamente preciso, utilizando tecnologia de ponta para análise de perda de óleo , vibração, temperatura e outras parâmetros essenciais para a Manutenção Preditiva .

 

Quer reduzir custos e aumentar a confiabilidade de seus ativos? Entre em contato com a SEMEQ e descubra como podemos transformar sua manutenção com inteligência e inovação.

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Tipos de sensores industriais: conheça os diferentes tipos de sensores para uma planta

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A busca por alta confiabilidade e redução de custos sempre foi uma constante no ambiente industrial. 

No entanto, com a complexidade crescente dos processos e a exigência por maior produtividade, o monitoramento contínuo das máquinas se tornou indispensável para garantir a eficiência operacional. 

É nesse contexto que entram os sensores industriais, fundamentais para implementar uma Manutenção Preditiva eficaz. 

Mas você conhece os diferentes tipos de sensores industriais que podem ser utilizados na sua planta? Neste artigo, vamos conhecer esses sensores e como eles podem otimizar a sua operação.

A importância dos sensores industriais na manutenção preditiva

Sensores industriais desempenham um papel essencial na manutenção preditiva, pois são os responsáveis por coletar dados em tempo real sobre o desempenho de máquinas e equipamentos.

Esses dados permitem identificar possíveis falhas antes que elas ocorram, garantindo a continuidade da operação e evitando paradas inesperadas. 

Para gestores de manutenção, entender as características e funcionalidades dos diversos tipos de sensores pode fazer toda a diferença na escolha do sistema de monitoramento mais adequado.

Tipos de sensores industriais e suas aplicações

Cada sensor tem uma função específica e oferece informações valiosas sobre o estado de diferentes componentes e sistemas em uma planta industrial. 

A seguir, conheça os principais tipos de sensores industriais utilizados na Manutenção Preditiva e suas respectivas aplicações.

Sensores de Vibração

Os sensores de vibração são amplamente utilizados em máquinas rotativas, como motores e bombas. 

Eles captam oscilações e vibrações anormais que podem indicar desgastes, desalinhamentos ou falhas nos rolamentos. Sua aplicação é essencial para identificar problemas mecânicos precocemente.

Sensores de Temperatura

Esses sensores são cruciais para monitorar a temperatura gerada por motores, compressores e transformadores, permitindo detectar sobreaquecimentos que podem comprometer o equipamento. Existem diversos tipos, como termopares e sensores infravermelhos, cada um adequado para diferentes cenários.

Sensores de Pressão

Sensores de pressão medem a força exercida por fluidos ou gases dentro de sistemas hidráulicos e pneumáticos. São ideais para evitar (identificar) falhas em bombas, compressores e sistemas de tubulação, indicando alterações de pressão que possam comprometer o desempenho dos equipamentos.

Sensores de Proximidade

Muito utilizados para detectar a posição e o movimento de objetos ou componentes, os sensores de proximidade são indispensáveis em processos automatizados. 

Eles são especialmente indicados para monitorar deslocamentos e movimentos longitudinais e axiais, aplicando-se em diversos segmentos da indústria. Esses sensores ajudam a prevenir falhas em peças móveis e são comuns em esteiras transportadoras e braços robóticos.

Como escolher o sensor ideal para sua aplicação?

Escolher o sensor adequado depende de vários fatores, como o tipo de máquina, o ambiente de operação e o tipo de monitoramento que você deseja implementar. Alguns critérios importantes a serem considerados incluem:

  • Tipo de equipamento a ser monitorado;
  • Ambiente da planta (temperaturas extremas, umidade, poeira);
  • Exigências de precisão e sensibilidade;
  • Tipo de falha que se deseja monitorar (vibração, temperatura, etc.).

Um bom planejamento é essencial para garantir que o sensor escolhido atenda às necessidades específicas de sua planta e que o investimento traga o retorno esperado em termos de confiabilidade e eficiência operacional.

Benefícios da implementação de sensores industriais

A utilização de sensores industriais vai além da simples detecção de falhas. Ela oferece uma série de benefícios que impactam diretamente o resultado operacional da empresa. Entre os principais, destacamos:

Aumento da confiabilidade

A confiabilidade dos equipamentos é aumentada à medida que as falhas são identificadas antes de se tornarem graves. Sensores industriais garantem que as máquinas funcionem dentro dos parâmetros ideais, aumentando a vida útil dos ativos.

Otimização da produção

A identificação de possíveis falhas de forma antecipada permite que os gestores ajustem os cronogramas de produção de maneira mais eficaz, evitando interrupções não programadas e aumentando a eficiência do processo produtivo na totalidade.

Melhoria da segurança

Monitorar constantemente as condições das máquinas também é uma medida importante para garantir a segurança dos operadores e da planta. A detecção de superaquecimentos, vibrações excessivas e outras falhas reduz o risco de acidentes.

A SEMEQ te ajuda a escolher os sensores certos para a sua necessidade

A SEMEQ é especialista em monitoramento de máquinas e pode te ajudar a tomar essa decisão de forma precisa. Com nossas soluções personalizadas e equipe altamente qualificada, você terá o suporte necessário para otimizar sua operação com o uso de sensores industriais.

Entre em contato e descubra como podemos transformar a manutenção da sua planta industrial com as melhores tecnologias de monitoramento.

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Danos invisíveis no motor elétrico que podem arruinar a sua operação

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Os motores elétricos são a força vital de inúmeras operações industriais. Manter esses equipamentos funcionando com alta performance é fundamental para evitar prejuízos na operação. 

No entanto, muitos danos podem passar despercebidos até que o problema se agrave, comprometendo toda a produção. 

Esses danos “invisíveis” são silenciosos, mas extremamente prejudiciais, e sem a devida atenção, podem arruinar a operação de uma fábrica. 

Neste artigo, vamos entender os principais tipos de danos que afetam motores elétricos, os métodos tradicionais de inspeção e como a tecnologia moderna, como os sensores inteligentes da SEMEQ, pode ajudar a prevenir problemas antes que eles se tornem catastróficos.

O impacto dos danos invisíveis nos motores elétricos

Quando falamos de danos invisíveis, estamos lidando com um verdadeiro inimigo silencioso da eficiência operacional. A deterioração não monitorada de componentes internos, como rolamentos e rotores, pode resultar em:

  • Interrupção não planejada da produção;
  • Desgaste acelerado de outros componentes devido ao funcionamento defeituoso;
  • Aumento do consumo de energia por conta da ineficiência do motor;
  • Maior risco de acidentes, uma vez que problemas mecânicos podem resultar em falhas graves ou, em casos extremos, incêndios;
  • Custos elevados de manutenção corretiva e de reposição de peças.

Por isso, é fundamental identificar e solucionar problemas antes que eles resultem em uma falha total do equipamento.

Principais tipos de danos invisíveis em motores elétricos

Os motores elétricos estão sujeitos a vários tipos de danos que, apesar de não serem visíveis de imediato, podem causar grandes estragos se não forem detectados e tratados a tempo. Vamos explorar os principais:

Desgaste de rolamentos

Os rolamentos são peças essenciais no funcionamento de motores elétricos, pois garantem o movimento rotativo suave do eixo. 

O desgaste dos rolamentos pode ser causado por deficiência de  lubrificação, contaminação, desalinhamento, desbalanceamento ou folgas excessivas.

Vibração excessiva

A vibração excessiva é um sintoma comum de vários problemas mecânicos, como desalinhamento de componentes, folga nos rolamentos ou desgaste do rotor. 

Sobrecargas elétricas

Sobrecargas elétricas ocorrem quando o motor é submetido a uma corrente maior do que a especificada.

Isso pode ser causado por surto elétricos, como picos de tensão, ou falhas no circuito de alimentação. Além disto os erros operacionais, como o acionamento de cargas superiores à capacidade nominal do motor elétrico podem realizar a sobrecarga

Problemas de isolamento

O isolamento dos enrolamentos do motor elétrico é crucial para garantir que as correntes elétricas sigam os caminhos adequados e evitar o curto-circuito. A degradação do isolamento pode ocorrer por envelhecimento, vibração ou temperatura excessiva

Desbalanceamento do rotor

O rotor de um motor deve girar de maneira perfeitamente equilibrada para garantir uma operação suave e diminuir cargas nos componentes mecânicos. Qualquer pequeno excentricidade pode gerar vibrações excessivas e sobrecarregar os rolamentos e outros componentes.


Veja quais são os métodos tradicionais de inspeção

Historicamente, as inspeções de motores elétricos eram feitas de maneira manual e reativas, o que aumentava o risco de falhas inesperadas. Vamos abordar os métodos mais comuns:

Inspeções visuais

Inspeções visuais ainda são amplamente utilizadas para detectar sinais de desgaste ou danos em motores elétricos. 

No entanto, esse método possui limitações significativas, já que muitos problemas invisíveis — como desgaste interno de componentes ou falhas elétricas — não podem ser identificados a olho nu.

Embora seja eficaz para identificar problemas em estágio avançado, esse tipo de monitoramento requer paradas periódicas e não garante a identificação precoce de danos, além de ser trabalhoso e demorado.

Monitoramento manuais de inspeção de vibração e temperatura

Outro método tradicional é o uso de dispositivos manuais para medir os níveis de vibração e a temperatura do motor elétrico.

Embora eficaz na detecção de falhas iniciais, este método exige que técnicos visitem o local periodicamente para realizar inspeções regulares, o que pode aumentar o tempo e os custos de manutenção.

O objetivo principal das inspeções elétricas em motores é evitar curto-circuitos. O Megger, um dos métodos mais comuns, mede a resistência de isolamento. No entanto, essa técnica é invasiva e pode causar falhas no sistema, além de exigir a interrupção da operação do motor, o que gera custos adicionais.

A importância de sensores inteligentes no monitoramento contínuo

Com o avanço da tecnologia, o monitoramento manual e as inspeções visuais estão se tornando insuficientes para garantir a saúde de motores elétricos críticos. Sensores inteligentes surgem como uma solução poderosa para o monitoramento contínuo. 

Esses dispositivos são capazes de detectar pequenas variações de operação que não seriam identificadas a olho nu, como leves aumentos de temperatura ou vibrações, que podem indicar o início de um problema.

Ao detectar esses desvios de comportamento antes que eles se agravem, é possível prever potenciais problemas e agendar manutenções preventivas, evitando interrupções inesperadas e reduzindo custos de manutenção e operacão.

Conheça o novo sensor da SEMEQ para monitoramento de motor elétrico

A SEMEQ, especialista em soluções de monitoramento para a manutenção preditiva, desenvolveu um novo sensor que revoluciona a forma de monitorar motores elétricos. 

O Elektron MCA 460, foi desenvolvido para otimizar o monitoramento e a manutenção de motores elétricos em ambientes industriais. Ele oferece monitoramento constante e remoto das grandezas elétricas, assegurando a operação contínua e a integridade dos equipamentos.

O que torna o Elektron MCA 460 único?

O Elektron MCA 460 se destaca por suas características inovadoras, que proporcionam uma grande vantagem no monitoramento de motores elétricos:

  • Monitoramento constante e remoto: detecta anomalias de forma imediata, sem a necessidade de intervenções manuais.
  • Parâmetros ajustáveis remotamente: permite a modificação de configurações à distância, sem a necessidade de interromper o funcionamento de seu processo.
  • Atualizações OTA (Over-the-Air): o sensor recebe atualizações de firmware remotamente, garantindo melhorias contínuas.
  • Botão “Force Measure”: oferece a opção de realizar medições manuais para maior controle.
  • Instalação simplificada em trilho DIN: o design permite uma instalação rápida e fácil em sistemas industriais.

Onde usar o Elektron MCA 460?

O Elektron MCA 460 é versátil e pode ser aplicado em diversas indústrias, sendo essencial em ambientes onde a confiabilidade dos motores elétricos é crítica.

  • Manufatura: Monitora motores, evitando falhas que possam interromper a produção.
  • Plantas de processamento: previne falhas que possam causar grandes perdas operacionais.
  • Sistemas HVAC: assegura o bom funcionamento de sistemas de climatização e eficiência energética.
  • Setor de energia: contribui para a estabilidade e confiabilidade de motores elétricos na rede.
  • Transporte e logística: garante a operação contínua de veículos e equipamentos industriais.

Clique no link abaixo e assista ao vídeo explicativo sobre o novo sensor da SEMEQ:

Proteja seus motores elétricos agora: fale com um especialista da SEMEQ

Com os sensores inteligentes da SEMEQ, sua fábrica pode contar com uma solução eficiente e moderna para o monitoramento contínuo dos motores elétricos, prevenindo danos invisíveis e garantindo o máximo desempenho e longevidade dos equipamentos.

Entre em contato com a SEMEQ e descubra como podemos ajudar sua operação a ser mais eficiente e segura!

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Inovação na indústria: como o sensor Elektron MCA 460 da SEMEQ está transformando a manutenção preditiva

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Gestores de plantas industriais precisam buscar constantemente soluções avançadas para monitoramento e diagnóstico precoce de falhas, além de formas de deixar a sua operação mais ágil, eficiente e confiável.

Um exemplo disso é uma gigante do setor de celulose e papel, que adotou o sistema de monitoramento online Elektron MCA 460 da SEMEQ e alcançou resultados significativos 

Neste artigo, conheça os detalhes desse case de sucesso!

Qual era a necessidade dessa empresa quando procurou a SEMEQ?

A empresa, que é a maior produtora global de celulose e eucalipto, buscava uma solução para monitorar de forma eficiente os motores elétricos críticos em sua planta industrial, localizada na unidade fabril de Três Lagoas, Mato Grosso do Sul (MS). 

Esses motores são vitais para o processo de produção, e qualquer falha poderia resultar em paradas não planejadas, afetando a produtividade e aumentando os custos operacionais. 

A necessidade era clara: uma solução que pudesse fornecer diagnósticos precisos e rápidos para evitar paradas não planejadas e melhorar a eficiência operacional.

Implementação da solução SEMEQ ELEKTRON MCA 460

A jornada começou com uma reunião inicial, realizada entre a equipe da SEMEQ e a equipe de manutenção da planta. 

Esse encontro foi essencial para alinhar expectativas, definir o escopo do projeto e planejar as atividades subsequentes.

Após isso, a equipe da SEMEQ realizou uma visita técnica à planta para avaliar a necessidade de sensores e determinar quais máquinas seriam monitoradas. Essa análise inicial permitiu uma compreensão profunda das condições operacionais e a identificação de possíveis pontos críticos.

Com base na análise, a instalação dos sensores foi cuidadosamente planejada e executada. Os sensores foram instalados nos motores críticos e configurados para transmitir dados em tempo real para a central de monitoramento.

 

 

Após a instalação, a equipe de manutenção da planta recebeu um treinamento abrangente sobre como interpretar os dados e utilizar o sistema de forma eficaz. Este treinamento foi importante para garantir que a equipe estivesse capacitada para tomar decisões informadas com base nos dados fornecidos pelo sistema SEMEQ ELEKTRON MCA 460.

Às 17:41 do dia da instalação, a primeira transmissão de dados foi recebida no Tech Center da SEMEQ. Fato que marcou o início oficial do monitoramento contínuo, permitindo a detecção e análise de qualquer anomalia em tempo real. 

Monitoramento e detecção de anormalidades

Após a instalação, o sistema SEMEQ ELEKTRON MCA 460 começou a monitorar os motores continuamente. 

Cerca de 29 dias após a instalação, uma anomalia foi detectada pelo sistema de inteligência artificial da SEMEQ. 

Foi identificada uma irregularidade na composição espectral do MCSA (Motor Current Signature Analysis) na frequência de defeito de barra quebrada (FBQ).

Detalhamento da anomalia detectada:

  • Data de detecção: 08/09/2023
  • Tipo de falha: barra quebrada no rotor do motor.

O ensaio RIC comprovou a existência do defeito de barra quebrada, conforme a imagem abaixo indica no formato característico desse defeito, onde são mostradas deformações nas formas de ondas senoidais de indutância:

  • Ação imediata: intensificação do monitoramento com aumento na frequência de envio de dados de 60 para 30 minutos.
  • Ação programada: em função de detecção de falha, foi decidido pela equipe técnica que o motor seria retirado para avaliação e realização de testes em bancada de forma programada, o que ocorreu em 22/11/2023. 

Durante esta retirada, foram realizados testes offline para comprovação da falha detectada, confirmando a necessidade de intervenção.

Análises realizadas para confirmar a condição de defeito

Com a anomalia detectada, a equipe técnica da SEMEQ realizou uma série de análises para confirmar a condição do defeito. Estas incluíram ensaios em modo offline e estático para avaliar a integridade do rotor.

Procedimentos de análise:

  1. Ensaio RIC: realizado em modo offline para avaliar o comportamento das senoides de indutância.
  2. Monitoramento intensificado: dados foram analisados em intervalos menores para garantir a precisão do diagnóstico.
  3. Desmontagem do motor: realizada para uma inspeção visual e ensaios físicos que confirmaram a presença de barra quebrada no rotor.

A decisão de solicitar o ensaio em modo offline RIC no regime estático se deu pelo fato de que os valores de FBQ não evoluíram a ponto de intervenção imediata e que era seguro realizar de forma programada esse ensaio comprobatório; 

 

Quais foram os resultados obtidos com o monitoramento de ativos com o sensor ELEKTRON MCA 460?

A implementação do sistema SEMEQ ELEKTRON MCA 460 trouxe resultados significativos para a planta industrial da empresa de papel e celulose.

Principais resultados obtidos:

  • Redução de paradas não planejadas: a detecção precoce de falhas permitiu intervenções planejadas, minimizando as interrupções no processo produtivo.
  • Aumento da eficiência operacional: a manutenção preditiva melhorou a confiabilidade dos motores, reduzindo o tempo de inatividade.
  • Economia de custos: a detecção e correção de falhas em estágio inicial evitaram danos maiores e custos associados a reparos emergenciais.

Através do uso contínuo do sistema SEMEQ MCA 460, a empresa conseguiu alcançar uma manutenção preditiva eficaz. A precisão do sistema em identificar defeitos antes que se tornassem críticos foi fundamental para a otimização dos processos de manutenção.

Otimize a sua planta industrial com o sensor MCA 460

A SEMEQ oferece uma solução robusta e eficiente para monitoramento de ativos industriais com o sistema ELEKTRON MCA 460. 

Se você deseja otimizar a sua planta, reduzir custos operacionais e aumentar a confiabilidade dos seus equipamentos, entre em contato conosco para uma consultoria personalizada.

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Depreciação de máquinas e equipamentos: como calcular e prevenir

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A depreciação de máquinas e equipamentos é uma preocupação constante para empresas que dependem de ativos físicos para suas operações. 

Entender esse processo e saber como calcular e prevenir a depreciação pode fazer a diferença entre uma operação lucrativa e uma cheia de imprevistos. 

Neste artigo, veremos o conceito de depreciação de máquinas e equipamentos, os fatores que a influenciam, os métodos de cálculo e as estratégias para prevenir a depreciação excessiva.

O que é depreciação de máquinas e equipamentos?

Depreciação é a redução do valor de um ativo ao longo do tempo devido ao uso, desgaste natural e obsolescência. 

No contexto das máquinas e equipamentos, a depreciação é inevitável, mas pode ser gerenciada para minimizar seu impacto financeiro. 

Essa depreciação é contabilizada para refletir a perda de valor dos ativos ao longo de sua vida útil, impactando diretamente os resultados financeiros da empresa.

Quais são os fatores que influenciam a depreciação?

Idade das máquinas

A idade é um dos fatores mais óbvios que influenciam a depreciação de máquinas e equipamentos. Máquinas mais antigas tendem a depreciar mais rapidamente devido ao desgaste natural e ao avanço da tecnologia que torna equipamentos mais modernos disponíveis no mercado.

Frequência e intensidade de uso

Quanto mais uma máquina é utilizada, maior será o seu desgaste. O uso intenso pode acelerar a depreciação, diminuindo a vida útil do equipamento e aumentando a necessidade de manutenção.

Condições ambientais e de operação

As condições ambientais, como umidade, temperatura e exposição a elementos corrosivos, podem afetar significativamente a taxa de depreciação de máquinas e equipamentos. Máquinas operando em ambientes adversos tendem a se desgastar mais rapidamente.

Qualidade da manutenção realizada

A manutenção regular e de alta qualidade pode prolongar a vida útil de uma máquina, retardando a depreciação. Máquinas bem cuidadas tendem a manter seu valor por mais tempo.

Tecnologia e inovação (obsolescência tecnológica)

A rápida evolução tecnológica pode tornar máquinas obsoletas mais rapidamente, mesmo que ainda estejam em boas condições de operação. A obsolescência tecnológica é um fator importante a ser considerado na depreciação de máquinas e equipamentos.

Saiba como calcular a taxa anual de depreciação

Calcular a taxa anual de depreciação é fundamental para entender como o valor dos ativos diminui ao longo do tempo e para tomar decisões informadas sobre a substituição ou atualização de equipamentos. 

Existem vários métodos para calcular a depreciação de máquinas e equipamentos, sendo os mais comuns o método linear, o método de saldo decrescente e o método de unidades produzidas. 

Método linear (linha reta)

O método linear é o mais simples e comum. Nele, a depreciação é calculada de forma constante ao longo da vida útil do ativo. A fórmula básica é:

Método de saldo decrescente

O método de saldo decrescente aplica uma taxa de depreciação maior nos primeiros anos de vida útil do ativo, reduzindo-a gradualmente. Isso reflete que muitos ativos perdem valor mais rapidamente nos primeiros anos de uso.

Método de unidades produzidas

Esse método baseia-se na produção total esperada do ativo. A depreciação de máquinas e equipamentos é calculada com base no número de unidades produzidas em cada período, tornando-o útil para máquinas cuja utilização pode variar significativamente ao longo do tempo.

Conheça as melhores estratégias para prevenir a depreciação excessiva

Prevenir a depreciação excessiva de máquinas e equipamentos é importante para maximizar a vida útil dos ativos e garantir a eficiência operacional. 

Implementar estratégias eficazes pode ajudar a reduzir os custos de manutenção, melhorar o desempenho dos equipamentos e evitar a obsolescência prematura. 

A seguir, veja algumas das melhores práticas para manter seus equipamentos em excelente estado por mais tempo.

Importância da manutenção preditiva

A manutenção preditiva envolve o monitoramento contínuo do estado das máquinas para prever falhas antes que ocorram. Isso pode ajudar a prolongar a vida útil dos equipamentos e reduzir a depreciação de máquinas e equipamentos.

Técnicas de monitoramento de máquinas

Utilizar técnicas avançadas de monitoramento, como sensores IoT (Internet das Coisas) e análise de dados, pode fornecer insights valiosos sobre o desempenho e a condição dos equipamentos, permitindo intervenções oportunas.

Planejamento e execução de um programa de manutenção eficaz

Um programa de manutenção bem definido e executado pode reduzir significativamente a depreciação de máquinas e equipamentos. Isso inclui manutenções preventivas, corretivas e preditivas.

Atualização tecnológica e renovação de equipamentos

Investir na atualização tecnológica e na renovação dos equipamentos pode ajudar a mitigar a depreciação causada pela obsolescência tecnológica. Equipamentos mais novos e avançados tendem a ter uma vida útil mais longa e a oferecer melhor desempenho.

Maximize a vida útil dos seus equipamentos com a SEMEQ

Entender e gerenciar a depreciação de máquinas e equipamentos é fundamental para qualquer empresa que depende de ativos físicos. 

Com os conhecimentos e estratégias certos, é possível minimizar a depreciação, prolongar a vida útil dos equipamentos e otimizar os resultados financeiros. 

Se você deseja saber mais sobre como a SEMEQ pode ajudar na gestão da depreciação de seus equipamentos, entre em contato conosco e descubra como nossas soluções de monitoramento de máquinas podem transformar sua operação.

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Como convencer a diretoria a investir em manutenção preditiva

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A decisão de investir em novas tecnologias e práticas de manutenção pode ser desafiadora para muitas empresas. 

No entanto, a manutenção preditiva tem-se destacado como uma solução eficaz para melhorar a eficiência operacional e reduzir custos. 

Este artigo tem como objetivo apresentar razões convincentes que podem ser usadas para convencer a diretoria a adotar a manutenção preditiva .

A manutenção preditiva reduz significativamente os custos operacionais

Um dos argumentos mais convincentes para a implementação da manutenção preditiva é a redução significativa dos custos operacionais . 

Estudos da McKinsey & Company indicam que empresas que adotam manutenção preditiva podem reduzir os custos de manutenção em até 30% e os custos de falhas em 75%. 

Isso ocorre porque a manutenção preditiva permite a detecção precoce de problemas, possibilitando intervenções antes que as falhas se tornem críticas e caras.

Além disso, a manutenção preditiva ajuda na otimização do uso de recursos. Com a previsão precisa de falhas , as empresas podem planejar melhor a alocação de mão de obra e materiais, evitando gastos desnecessários e melhorando a eficiência do processo de manutenção.

Monitoramento preditivo melhora a eficiência e produtividade das operações

A eficiência e a produtividade são fundamentais para o sucesso de qualquer planta industrial. A manutenção preditiva desempenha um papel fundamental nesse aspecto, ao permitir um monitoramento contínuo e em tempo real das condições dos equipamentos.

Com dados precisos e atualizados, as empresas tomam decisões informadas sobre quando podem realizar manutenção, evitando intervenções desnecessárias e otimizando o tempo de operação dos equipamentos.

Um estudo da IDC revela que as empresas que adotam tecnologias preditivas podem ter um aumento na produtividade de até 25% . Ao evitar paradas inesperadas e garantir que os equipamentos funcionem em condições ideais, já que as empresas podem manter suas operações em alta eficiência, resultando em maiores níveis de produção e melhor utilização dos recursos.

Adoção de manutenção preditiva minimizando o tempo de inatividade não planejada

O tempo de inatividade não planejado é um dos maiores desafios para a indústria, resultando em perdas significativas de produção e receita . 

A manutenção preditiva pode minimizar esse problema ao fornecer alerta antecipado sobre possíveis falhas, permitindo que as empresas programem manutenções preventivas em momentos mais convenientes.

De acordo com estudos da Deloitte , empresas que implementam manutenção preditiva relatam uma redução de até 45% no tempo de inatividade não planejada. 

Isso não só melhora a confiabilidade das operações, mas também permite um planejamento mais eficiente das atividades de manutenção, reduzindo o impacto nas operações diárias.

Monitoramento preditivo prolonga a vida útil dos ativos

Investir em manutenção preditiva também significa prolongar a vida útil dos ativos. Equipamentos bem fechados e monitorados de forma eficaz têm uma probabilidade menor de sofrer desgastes prematuros e falhas catastróficas. 

Isso se traduz em um retorno maior sobre o investimento em equipamentos e menor necessidade de substituições frequentes.

De acordo com estudos da Mckinsey & Company a manutenção preditiva pode aumentar a vida útil dos equipamentos em até 20%. 

Ao monitorar constantemente as condições dos ativos, as empresas podem identificar e corrigir problemas menores antes que se tornem maiores, garantindo que os equipamentos operem em seu pico de desempenho por mais tempo.

A manutenção preditiva contribui para a segurança e conformidade regulatória

A segurança é uma prioridade em qualquer ambiente industrial . A manutenção preditiva contribui significativamente para a segurança no local de trabalho ao garantir que os equipamentos funcionem de maneira segura e eficiente. A detecção precoce de problemas pode prevenir acidentes e falhas catastróficas que poderiam colocar os trabalhadores em risco.

Além disso, a manutenção preditiva ajuda as empresas a manterem a conformidade com as regulamentações de segurança e meio ambiente. 

Com a capacidade de monitorar e registrar continuamente as condições dos equipamentos, as empresas podem demonstrar conformidade com as normas regulatórias e assim evitar prejuízos por não conformidade.

Alto retorno sobre o investimento (ROI) da manutenção preditiva

Por fim, um dos argumentos mais poderosos para a implementação da manutenção preditiva é o alto retorno sobre o investimento ( ROI ) . 

Estudos indicam que o ROI da manutenção preditiva pode ser superior a 10 vezes o investimento inicial. 

Isso ocorre devido à combinação de redução de custos operacionais, aumento da eficiência, minimização do tempo de inatividade e prolongamento da vida útil dos ativos.

As empresas que adotaram a manutenção preditiva relacionaram economias significativas e melhorias operacionais substanciais, justificando plenamente o investimento. 

Ao demonstrar esses benefícios tangíveis e mensuráveis, os gestores podem apresentar um caso convincente para a diretoria, destacando a manutenção preditiva como uma estratégia essencial para a competitividade e sustentabilidade a longo prazo.

Descubra os benefícios da manutenção preditiva com a SEMEQ

Convencer a diretoria a investir em manutenção preditiva envolve apresentar argumentos sólidos e baseados em dados que demonstrem os benefícios desta tecnologia. 

Redução de custos operacionais, melhoria da eficiência e produtividade, minimização do tempo de inatividade não planejada, prolongamento da vida útil dos ativos, contribuição para a segurança e conformidade regulatória, e um alto retorno sobre o investimento são aspectos essenciais que devem ser destacados. 

Com uma abordagem bem estruturada e baseada em fatos, é possível demonstrar que a manutenção preditiva não é apenas uma boa prática, mas uma necessidade estratégica para o sucesso contínuo da empresa.

Para saber mais sobre como a SEMEQ pode ajudar sua empresa a implementar soluções de manutenção preditiva e obter todos esses benefícios, entre em contato conosco hoje mesmo.

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Revolucione a manutenção preditiva na indústria: conheça o Elektron MCA 460V da SEMEQ

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Os motores elétricos são a espinha dorsal de muitos processos produtivos industriais. Essenciais para a conversão de energia elétrica em energia mecânica, esses motores acionam máquinas e equipamentos críticos que garantem a continuidade das operações em diversas plantas industriais. 

Neste artigo, entenda as principais causas e impactos dos defeitos mais comuns em motores elétricos, conheça o novo sensor da SEMEQ, o Elektron MCA 460v, e saiba como ele pode contribuir para a manutenção preditiva em sua indústria. Acompanhe! 

Defeitos em motores: um problema comum com grandes consequências

Os motores elétricos de indução são fundamentais para os processos produtivos industriais. Eles são responsáveis por converter energia elétrica em energia mecânica, acionando máquinas e equipamentos críticos para a operação contínua das plantas industriais. 

No entanto, a ocorrência de defeitos nesses motores é um problema recorrente que pode causar grandes prejuízos. Quando um motor elétrico apresenta defeitos significativos, não só interrompe a produção, mas também pode levar a reparos caros, substituições de componentes e tempo de inatividade prolongado.

Pensando nesses desafios, a SEMEQ desenvolveu o Elektron MCA 460V, um sensor inovador e diferenciado no mercado.

 

Conheça o novo sensor da SEMEQ: Elektron MCA 460V

O Elektron MCA 460V é a mais recente inovação da SEMEQ e foi projetado para transformar o monitoramento e a manutenção de motores elétricos em ambientes industriais. 

Com características avançadas de monitoramento constante e remoto, este sensor é uma solução de ponta que garante a continuidade operacional e a integridade dos equipamentos. 

A seguir, vamos entender como o Elektron MCA 460V pode ser utilizado em diferentes contextos industriais.

O que torna o Elektron MCA 460v único?

O Elektron MCA 460V destaca-se por diversas características inovadoras que proporcionam uma vantagem significativa no monitoramento de motores elétricos. São elas:

  • Monitoramento constante e remoto: permite uma vigilância contínua dos motores elétricos, garantindo que quaisquer anomalias sejam detectadas imediatamente, sem a necessidade de intervenções físicas constantes;
  • Baixo consumo de energia: projetado para operar de forma eficiente, o sensor consome pouca energia, tornando-o ideal para instalações que requerem monitoramento constante sem aumentar significativamente os custos operacionais;
  • Parâmetros editáveis remotamente: com a capacidade de ajustar os parâmetros de monitoramento remotamente, os usuários podem adaptar as configurações do sensor conforme necessário, sem interrupções no funcionamento dos equipamentos;
  • Atualizações de Firmware Over-the-Air (OTA): a funcionalidade OTA permite que o firmware do sensor seja atualizado remotamente, garantindo que ele esteja sempre equipado com as últimas melhorias e correções de segurança;
  • Botão “Force Measure”: esta função permite ao usuário forçar uma medição manualmente, proporcionando flexibilidade adicional no monitoramento e na análise dos dados coletados;
  • Fácil montagem em trilho DIN: o design do Elektron MCA 460V facilita sua instalação em trilhos DIN, tornando a integração com sistemas existentes rápida e simples.

Onde usar o Elektron MCA 460v?

O Elektron MCA 460V é versátil e pode ser utilizado em diversas aplicações industriais. Suas capacidades de monitoramento são especialmente úteis em ambientes onde a confiabilidade dos motores elétricos é fundamental. 

Abaixo, elencamos os principais contextos onde o sensor pode ser aplicado:

  • Indústrias de manufatura: o sensor pode monitorar constantemente os motores elétricos, garantindo que quaisquer falhas sejam detectadas e corrigidas antes de causarem interrupções significativas na produção;
  • Plantas de processamento: pode prevenir falhas que poderiam interromper a operação e causar perdas financeiras;
  • Sistemas de HVAC: em sistemas de aquecimento, ventilação e ar-condicionado, o monitoramento dos motores elétricos é essencial para manter o conforto ambiental e a eficiência energética;
  • Setores de energia: ajuda a garantir que os motores elétricos operem de maneira confiável, contribuindo para a estabilidade da rede elétrica;
  • Indústrias de transporte e logística: pode ajudar a manter a operação contínua de veículos e equipamentos de movimentação.

Principais defeitos detectados pelo Elektron MCA 460V

Diversos defeitos podem comprometer o funcionamento desses motores, impactando negativamente a produtividade industrial. Entre os principais defeitos detectados pelo novo sensor da SEMEQ estão:

Barra trincada

Detecta barras trincadas no rotor, causadas por aquecimento em demasia, fadiga, vibrações excessivas e sobrecarga. 

Desbalanceamento de corrente e tensão

Identifica desbalanceamentos que afetam a eficiência do motor, causando superaquecimento e também reduzindo sua vida útil.

Detecção de defeitos no inversor e problemas de excentricidade do rotor 

O Elektron MCA 460V é capaz de detectar uma série de defeitos que podem causar disparos no inversor, como curtos entre espiras e outras falhas críticas. 

Além disso, o sensor monitora problemas de excentricidade do rotor, que podem ser causados por falhas de neutro ou terra. 

Essas capacidades avançadas de detecção ajudam a prevenir paradas não planejadas e a manter a eficiência operacional dos motores elétricos. 

Problemas nos rolamentos

Detecta falhas nos rolamentos que podem levar a falhas mecânicas. 

Consumo elevado e multas 

Detectar ineficiências que resultam em consumo elevado e multas devido à potência reativa e qualidade de energia. 

Identificação de pé manco e desalinhamento

 O Elektron MCA 460V identifica defeitos mecânicos críticos, como pé manco e desalinhamento, garantindo a precisão e o funcionamento ideal dos motores.

Além disso, o sensor detecta problemas na forma de onda de tensão, indicando possíveis danos em componentes essenciais, como IGBTs, MOSFETs e freios magnéticos. 

Isso permite uma manutenção preventiva eficaz, evitando falhas catastróficas e reduzindo o tempo de inatividade.

Caso de sucesso: como o Elektron MCA 460V salvou uma linha de produção

O sistema de monitoramento online desenvolvido pela SEMEQ desempenhou um papel importante na preservação da linha de produção de uma unidade fabril. 

Ao ser instalado e começar a transmitir dados, o Elektron MCA 460V detectou anormalidades na composição espectral do motor elétrico em operação, indicando especificamente a presença de uma falha na barra do rotor, conhecida como Frequência de Barra Quebrada (FBQ).

A equipe do Centro de Análises Avançadas (CAA) da SEMEQ, liderada pelo especialista Fernando Martins, monitorou intensivamente o motor, ajustando a frequência de envio de dados para garantir a precisão do diagnóstico. 

A detecção precoce da falha permitiu que a planta industrial programasse a intervenção de manutenção de forma segura e planejada, evitando uma parada inesperada e potencialmente catastrófica na linha de produção.

Durante a intervenção programada, a equipe de manutenção, com suporte da SEMEQ, confirmou a falha através de ensaios offline, validando a precisão do sistema de monitoramento Elektron MCA 460V. 

Esta ação preventiva não só salvou a linha de produção da empresa de um possível colapso, mas também demonstrou a eficácia da tecnologia de monitoramento preditivo da SEMEQ na identificação e gestão de falhas críticas em motores elétricos.

Saiba como implementar o Elektron MCA 460V em sua operação

Implementar o Elektron MCA 460V em sua operação é um passo significativo para otimizar a manutenção preditiva e aumentar a confiabilidade dos seus motores elétricos. Entenda como realizamos este processo:

Consulta inicial

Entre em contato com a SEMEQ para agendar uma consulta inicial. Nesta fase, nossos especialistas realizarão um estudo detalhado das necessidades específicas da sua planta industrial.

Análise e planejamento

Com base no estudo inicial, identificamos os motores críticos que necessitam de monitoramento constante. Definiremos os parâmetros de operação que serão monitorados pelo sensor e determinaremos a quantidade e a localização exata dos sensores necessários.

Instalação

Um técnico especializado da SEMEQ visitará sua planta apenas uma vez para instalar os sensores Elektron MCA 460V nos motores designados. A instalação é rápida e eficiente, minimizando interrupções na sua operação.

Monitoramento remoto

Após a instalação, o monitoramento é realizado de forma remota. Os dados coletados pelos sensores são transmitidos para a plataforma My SEMEQ, onde podem ser visualizados e analisados em tempo real.

Atualização e manutenção 

Utilize a funcionalidade de atualização de firmware Over-the-Air (OTA) para garantir que os sensores estejam sempre atualizados com as últimas melhorias e correções. A SEMEQ se encarrega de todas as atualizações e manutenção necessárias, garantindo que seus sensores permaneçam eficientes e confiáveis.

Revolucione sua manutenção preditiva com o novo sensor da SEMEQ

Implementar o Elektron MCA 460V em sua operação não só aumenta a eficiência da manutenção, mas também prolonga a vida útil dos motores, reduzindo custos operacionais e melhorando a produtividade geral. 

A adoção dessa tecnologia é um passo essencial para se alinhar às práticas da Indústria 4.0, garantindo que sua operação esteja à frente em termos de inovação e eficiência.

Descubra como o Elektron MCA 460V pode transformar sua manutenção preditiva. 

Entre em contato com a SEMEQ hoje mesmo e descubra como nossas soluções podem aumentar a eficiência e a confiabilidade da sua operação industrial. 

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