Monitoramento on-line de ativos: tudo o que você precisa saber

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Na era da indústria 4.0, em que a tecnologia está remodelando fundamentalmente a forma como conduzimos os negócios, o monitoramento on-line de ativos se destaca como um dos pilares da revolução industrial contemporânea. 

Por meio da combinação inteligente de sensores, conectividade e análise avançada de dados, essa abordagem está transformando radicalmente a gestão de ativos em setores industriais diversos.

Imagine poder prever falhas em máquinas antes que elas ocorram, otimizar o uso de recursos, aumentar a eficiência operacional e reduzir os custos de manutenção? Tudo isso é possível com o monitoramento preditivo. 

Um estudo da McKinsey estima que as empresas podem economizar até US$ 1,2 trilhão por ano por meio da adoção de soluções de monitoramento on-line de ativos.

Neste artigo, descubra o que é e como funciona o monitoramento on-line de ativos, saiba quais são as principais ferramentas e tecnologias utilizadas e como aplicar na sua planta industrial. Acompanhe!

O que é monitoramento on-line de ativos?

O monitoramento on-line de ativos é uma abordagem inovadora que revoluciona a maneira como as indústrias gerenciam seus equipamentos e suas máquinas. Essencialmente, trata-se de uma prática que envolve o acompanhamento contínuo e em tempo real do estado operacional, do desempenho e das condições dos ativos industriais.

Esse acompanhamento é possível por meio da coleta contínua e remota de dados, transmitido para sistemas de análise, possibilitando uma visão completa da saúde dos ativos.

Essa abordagem evoluiu consideravelmente com o advento da Internet das Coisas (IoT) e da Inteligência Artificial (IA), tornando-se uma ferramenta indispensável para a manutenção preditiva e a eficiência operacional.

Como funciona o monitoramento on-line de ativos?

O monitoramento on-line de ativos opera com base na coleta incessante de dados provenientes dos equipamentos por meio de sensores estrategicamente posicionados que capturam informações cruciais, como temperatura, vibração, pressão, corrente elétrica, entre outros. 

Esses dados são transmitidos por meio de conexões de rede à plataforma de análise, onde algoritmos avançados processam e interpretam as informações. A partir dessas análises, é possível identificar padrões, tendências e, o mais importante, sinais de possíveis falhas.

IoT e IA para monitoramento on-line de ativos

A Internet das Coisas (IoT) revolucionou o monitoramento on-line de ativos ao possibilitar a conexão de dispositivos e máquinas à rede, permitindo a coleta de dados em tempo real, independentemente da localização física. A Inteligência Artificial (IA), por sua vez, impulsiona essa abordagem ao processar grandes volumes de dados de maneira eficaz.

A IA não apenas analisa os dados, mas também aprende com eles, identificando padrões sutis e comportamentos anormais que podem ser indicativos de problemas iminentes, o que leva a uma precisão cada vez maior na previsão de falhas e na recomendação de ações preventivas.

Além disso, o uso conjunto de IoT e IA possibilita a criação de sistemas de alerta em tempo real, permitindo que as equipes de manutenção ajam rapidamente para evitar paradas não planejadas.

Um estudo da McKinsey estima que as empresas podem economizar até US$ 1,2 trilhão por ano por meio da adoção de soluções de IoT e IA para monitoramento de ativos, comprovando o impacto significativo que essa abordagem pode ter na eficiência operacional e na rentabilidade das indústrias.

Monitoramento on-line de ativos x coleta manual: diferenças

O gerenciamento eficaz de ativos industriais é um componente essencial para a produtividade e o sucesso de qualquer planta. Um dos pontos cruciais das operações industriais é a manutenção. 

No cenário da coleta manual de dados, as informações são obtidas periodicamente por técnicos, o que muitas vezes leva a uma abordagem reativa, quando os problemas só são identificados após a ocorrência de falhas. 

No entanto, o monitoramento on-line, com sua capacidade de análise avançada, permite a adoção de uma estratégia de manutenção preditiva, possibilitando intervenções antes que problemas maiores ocorram.

A coleta manual pode fornecer um instantâneo limitado do estado dos ativos, o que pode ser insuficiente para tomar decisões estratégicas. Em contrapartida, o monitoramento on-line oferece uma visão detalhada, alimentando sistemas de análise e IA com dados constantes. 

A adoção dessa abordagem não apenas aprimora a eficiência operacional e a confiabilidade dos ativos, como também põe as plantas industriais na vanguarda da Indústria 4.0, onde a análise de dados em tempo real é a chave para o sucesso competitivo.

Além disso, a coleta manual geralmente consome tempo significativo, envolve mão de obra especializada e pode ser propensa a erros humanos. Além disso, a análise dos dados coletados manualmente pode ser demorada e sujeita a interpretações subjetivas. Por outro lado, o monitoramento on-line automatiza o processo, eliminando a intervenção humana frequente.

Ferramentas utilizadas para realizar o monitoramento on-line de ativos

O monitoramento on-line de ativos é impulsionado por uma variedade de ferramentas e tecnologias que trabalham em conjunto para garantir a eficiência e a confiabilidade das operações industriais.

Ao adotar essas ferramentas, as plantas industriais podem obter insights detalhados sobre o desempenho dos equipamentos e tomar medidas preventivas antes que problemas maiores ocorram. 

Duas dessas ferramentas essenciais são o sensor de vibração e temperatura e a tecnologia de corrente elétrica.

Sensor de vibração e temperatura

Os sensores de vibração e temperatura são projetados para detectar variações nos níveis de vibração e temperatura dos equipamentos. As informações coletadas por esses sensores são enviadas para sistemas de análise que avaliam os padrões ao longo do tempo.

Qualquer desvio dos valores normais pode ser identificado, indicando a possibilidade de um problema iminente, o que contribui para a redução de paradas não planejadas e dos custos operacionais.  

Sensor de corrente

Os sensores de corrente são outra ferramenta valiosa no monitoramento on-line de ativos. Ele é utilizado para detectar sinais de correntes gerados por motores em funcionamento. Esses sinais monitorados podem ser indicativos de problemas, como harmônicos, desbalanceamento de corrente, sobrecargas, entre outros..

A análise dos dados de corrente permite a identificação de problemas em estágios iniciais, muito antes que eles se tornem visíveis ou causem impactos significativos, possibilitando uma manutenção proativa e a redução das interrupções da produção.

Integrar essas ferramentas em uma estratégia de monitoramento on-line é um passo crucial para garantir a operação contínua e bem-sucedida das plantas industriais na era da Indústria 4.0

Principais tecnologias do monitoramento on-line de ativos

Dentre as tecnologias que impulsionam a revolução causada pelo monitoramento on-line de ativos em indústrias, destacam-se o Big Data, o armazenamento em nuvem, a coleta IoT e o Machine Learning, que, juntos, capacitam as empresas a alcançar níveis de confiabilidade e disponibilidade nunca antes possíveis. Conheça-os mais abaixo: 

Big Data

O Big Data é a espinha dorsal do monitoramento on-line de ativos. Com a capacidade de coletar e analisar grandes volumes de dados gerados por sensores, máquinas e processos, as empresas podem identificar padrões, tendências e anomalias que podem passar despercebidos em abordagens tradicionais.

Esses insights possibilitam a tomada de decisões informadas baseadas em evidências. Um estudo da PwC estima que a análise de Big Data pode reduzir os custos de manutenção em até 30%.

Armazenamento em nuvem

O armazenamento em nuvem é uma peça-chave na viabilização do monitoramento on-line de ativos. Ele permite que os dados coletados sejam centralizados em plataformas acessíveis remotamente, eliminando a necessidade de infraestrutura local complexa e onerosa.

Essa abordagem facilita a colaboração entre equipes, já que os dados podem ser acessados e compartilhados de qualquer lugar e a qualquer momento. 

Além disso, a escalabilidade do armazenamento em nuvem possibilita que as empresas gerenciem volumes massivos de dados de maneira eficiente e econômica.

IoT

A Internet das Coisas (IoT) envolve conexão de sensores, dispositivos e equipamentos em uma rede inteligente, permitindo a comunicação contínua entre esses elementos. 

Essa comunicação em tempo real gera dados valiosos sobre o desempenho dos ativos, possibilitando a identificação precoce de anomalias e a otimização das operações.

Machine Learning

O Machine Learning, um subcampo da Inteligência Artificial, permite que as empresas desenvolvam modelos capazes de aprender com os dados e fazer previsões precisas. 

No contexto do monitoramento on-line de ativos, o Machine Learning é empregado para identificar padrões que indicam falhas iminentes nos equipamentos. 

Por que realizar o monitoramento de ativos de forma on-line

Em um cenário onde a eficiência operacional, o monitoramento de ativos de forma on-line permite uma abordagem proativa e orientada por dados. Abaixo, estão algumas razões que evidenciam por que essa abordagem é crucial para as indústrias modernas:

  • Previsão de falhas: é um dos principais benefícios do monitoramento on-line de ativos. Ao coletar e analisar continuamente os dados dos equipamentos, as empresas podem identificar padrões que indicam o início de problemas iminentes;
  • Otimização da manutenção: com o monitoramento on-line, é possível otimizar o planejamento da manutenção, agindo apenas quando os dados indicam que é necessário, o que evita intervenções prematuras nos equipamentos;
  • Aumento da disponibilidade dos ativos: o monitoramento on-line permite que as empresas acompanhem continuamente o desempenho dos equipamentos e tomem medidas preventivas antes que ocorram falhas graves;
  • Redução dos custos operacionais: ao evitar paradas não planejadas e otimizar a manutenção, as empresas podem operar de forma mais eficiente e produtiva, reduzindo gastos significativos;
  • Tomada de decisões informadas: as análises dos dados coletados fornecem insights valiosos sobre o desempenho dos equipamentos e as tendências de operação.

O monitoramento de ativos de forma on-line representa um salto na eficiência, na confiabilidade e na disponibilidade das operações industriais. As empresas que adotam essa abordagem estão colhendo os benefícios de uma manutenção mais eficiente, operações otimizadas e uma produção mais estável.

Para qual tipo de segmento é mais indicado?

O monitoramento on-line de ativos é uma abordagem versátil e benéfica que pode ser aplicada em uma variedade de segmentos industriais. Desde manufatura e energia até logística e saúde, o monitoramento on-line oferece vantagens significativas em termos de eficiência operacional e redução de custos. 

Na indústria manufatureira, por exemplo, o monitoramento on-line de ativos pode garantir a operação contínua e eficiente das linhas de produção. Já nas indústrias de energia e utilities, a disponibilidade de ativos é crucial para garantir o fornecimento constante de eletricidade, água e gás. 

A capacidade de prever falhas, otimizar a manutenção e evitar paradas não planejadas é especialmente valiosa em setores onde a eficiência e a confiabilidade são fundamentais. 

Ao adotar o monitoramento on-line de ativos de maneira estratégica e bem direcionada, as empresas podem melhorar seus processos, reduzir custos e elevar a qualidade de suas operações, permanecendo à frente da concorrência em um ambiente industrial cada vez mais competitivo.

Como saber quais ativos devem ser monitorados?

A seleção dos ativos a serem monitorados é uma etapa crucial no estabelecimento de um sistema de monitoramento on-line eficaz. A decisão deve ser baseada em diversos fatores, incluindo a importância do ativo para a operação, a criticidade em caso de falha e o histórico de problemas.

A seguir, confira os pontos que devem ser considerados ao selecionar se um determinado equipamento deve ou não ser monitorado on-line: 

  • Criticidade do ativo: ativos críticos, cuja falha pode resultar em interrupções significativas na produção ou impactos financeiros substanciais, devem ser priorizados para o monitoramento;
  • Histórico de problemas: os ativos que apresentaram histórico de falhas recorrentes ou problemas frequentes também são bons candidatos para o monitoramento, uma vez que trazer riscos para a operação; 
  • Complexidade do equipamento: ativos complexos, com muitos componentes e variáveis de operação, também devem ser prioridade;
  • Objetivos operacionais: se a prioridade for a redução de custos de manutenção, por exemplo, os ativos que mais contribuem para esses custos devem ser selecionados para o monitoramento.

Como analisar os dados gerados?

A coleta constante de dados provenientes do monitoramento preditivo pode ser uma mina de ouro de informações valiosas para a tomada de decisões informadas e aprimoramento dos processos industriais. 

No entanto, lidar com grandes volumes de dados requer uma abordagem estruturada e ferramentas adequadas para extrair insights significativos.

A primeira etapa é garantir que todos os dados sejam coletados de maneira confiável e armazenados em um formato acessível, o que geralmente envolve o uso de sistemas de gerenciamento de dados ou plataformas de armazenamento em nuvem.

Os dados brutos podem conter ruídos ou informações irrelevantes. Portanto, é necessário realizar a limpeza e a preparação dos dados, eliminando inconsistências e padronizando as informações.

Dependendo dos objetivos da análise, algoritmos de aprendizado de máquina e análise estatística podem ser aplicados para identificar padrões complexos e relações nos dados.

Com base nos dados históricos e nas tendências identificadas, os algoritmos de previsão podem ser usados para estimar quando uma falha pode ocorrer, permitindo que ações preventivas sejam tomadas.

A análise de dados gerados pelo monitoramento on-line de ativos requer uma abordagem integrada que combina técnicas de limpeza, análise estatística e aprendizado de máquina. 

Quero ter na minha fábrica! Como aplicar?

A adoção do monitoramento on-line de ativos em uma planta industrial é um processo que envolve uma série de etapas bem definidas, desde a seleção das tecnologias de monitoramento até a interpretação dos dados gerados. Nesse contexto, a SEMEQ se destaca como uma parceira confiável, trazendo sua vasta experiência em manutenção preditiva.

O primeiro passo é identificar os ativos críticos da planta, aqueles cujo mau funcionamento pode impactar diretamente a produção. A partir daí, a escolha das tecnologias de monitoramento adequadas se torna fundamental. 

Sensores de vibração e temperatura, de corrente, coleta IoT e outros sistemas podem ser implementados, dependendo das características dos ativos em questão.

A instalação dos sensores nos pontos-chave dos ativos requer conhecimento técnico para garantir a precisão e a eficácia do monitoramento. Aqui é onde a SEMEQ entra, com sua equipe altamente capacitada para realizar instalações precisas e confiáveis.

Uma vez que os sensores estão operando, a coleta de dados é contínua e integrada, alimentando algoritmos avançados de análise. Esse é outro ponto onde a SEMEQ se destaca, com sua experiência em análise de dados e seu laboratório próprio. Os dados coletados são processados e transformados em informações relevantes para o diagnóstico.

O monitoramento on-line de ativos não é um processo pontual, mas contínuo. Os resultados e a evolução do estado dos ativos são acompanhados ao longo do tempo, permitindo uma gestão mais eficaz e embasada em dados concretos.

A SEMEQ se coloca como a parceira ideal para esse desafio, oferecendo não apenas tecnologia de ponta, mas também o conhecimento e a capacidade analítica necessários para maximizar os resultados e transformar o monitoramento de ativos em uma vantagem competitiva sólida.

Conheça os sensores on-line da SEMEQ

Na busca contínua por aprimorar a eficiência operacional e garantir a disponibilidade dos ativos, os sensores wireless têm se tornado peças fundamentais no monitoramento industrial. 

A SEMEQ, líder no setor de manutenção preditiva, oferece uma linha de sensores on-line de última geração, projetados para elevar o nível de confiabilidade e disponibilidade das plantas industriais.

Sensor de vibração e temperatura: dispositivo versátil e altamente sensível, capaz de detectar variações sutis que podem indicar desgaste ou anomalias em ativos industriais combinando a análise da vibração e temperatura;

Sensor de corrente: ferramenta de monitoramento de alta precisão que detecta corrente das três fases do motor com o equipamento em funcionamento. Esses sinais são convertidos em informações valiosas sobre a condição dos ativos, permitindo a detecção precoce de problemas como harmônicos, desbalanceamento de fase, frequência de alimentação, entre outras.

A SEMEQ reconhece que cada planta industrial é única e, por isso, oferece soluções personalizadas para atender às necessidades específicas de monitoramento. 

Além disso, nossa equipe de profissionais altamente qualificados está pronta para auxiliar na instalação, configuração e interpretação dos dados coletados pelos sensores.

Dê um passo à frente na gestão de ativos da sua planta industrial. Entre em contato conosco e descubra como a tecnologia de ponta aliada à experiência em manutenção preditiva pode transformar a eficiência operacional!

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Plano de manutenção preditiva: saiba o que é e como implementar

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Você sabe o que é um plano de manutenção e como elaborar um documento desse tipo?

Esse tipo de planejamento é essencial para evitar a interrupção da cadeia produtiva por conta de defeitos no maquinário. O plano ainda favorece a produtividade e a saúde financeira das empresas. 

Neste artigo, explicamos o que é um plano de manutenção e por que a sua empresa deve adotá-lo. Citamos ainda os benefícios de ter um plano de manutenção e o que não pode faltar nesse tipo de documento. Boa leitura!

O que é um plano de manutenção preditiva? 

Um plano de manutenção busca registrar todas as informações sobre uma máquina e a sua performance. Esse planejamento deve estar descrito em um documento, para determinar a frequência e a periodicidade que a manutenção deve ocorrer. 

A ideia de adotar um plano de manutenção é contar com um roteiro de fiscalização das ferramentas e máquinas, seguindo um determinado padrão. A intenção do documento também é diminuir o número de falhas das máquinas. 

O planejamento inclui quais são os serviços que devem ser executados para assegurar a conservação e o funcionamento adequado dos ativos.  Como resultado, a sua empresa pode aumentar a eficiência dos equipamentos e melhorar o controle das atividades de manutenção. 

Os profissionais de manutenção também podem verificar que o plano de manutenção contribui para aumentar a confiabilidade e a disponibilidade dos ativos. As equipes conseguem colocar em prática os eventuais reparos de forma pontual e com maior chance de sucesso. 

Quais são os benefícios em ter um plano de manutenção preditiva?

  • Aumento da segurança dos operadores
  • Melhoria da vida útil dos equipamentos
  • Redução de prejuízos financeiros
  • Diminuição de paradas
  • Menos horas extras e retrabalho
  • Reparos pontuais e objetivos
  • Padronização de processos
  • Cumprimento de prazos
  • Incremento da produtividade
  • Organização do setor de compras
  • Menos tempo de inatividade
  • Previsibilidade dos processos

Por que ter um plano de manutenção preditiva?

Ao contar com um plano de manutenção, os erros podem ser monitorados e identificados com antecedência. Desse modo, as soluções também podem ser adotadas de uma forma mais rápida, ainda que sejam na forma de uma ação preventiva. 

Maior qualidade

Além do mais, sem um plano de manutenção adequado, as máquinas podem continuar em funcionamento ainda que apresentem falhas. Como consequência, os produtos podem perder qualidade e os ativos devem passar por manutenção corretiva.

Redução de gastos

Portanto, o plano de manutenção também é eficiente para fábricas que buscam a redução de custos.  Do contrário, a compra de peças com urgência dificulta as condições de negociação. A mão de obra de técnicos tende a ser mais cara, diante da exigência de realizar o reparo com brevidade. 

Vida útil prolongada

De outra forma, quando a empresa adota os cuidados detalhados no plano de manutenção, a vida útil dos equipamentos, também deve ser aproveitada ao máximo. 

Isso acontece porque à medida que as máquinas são utilizadas de maneira inadequada, também podem sofrer desgastes desnecessários, contribuindo para a sua depreciação. 

Melhor gestão

Com o planejamento da manutenção, é possível saber quais são as ações que precisam ser executadas e por quais integrantes da equipe. Esse detalhamento colabora com a segurança do processo, padronizando o gerenciamento das atividades.   

Acompanhamento de indicadores

Do mesmo modo, a regulação das atividades de manutenção facilita o acompanhamento por indicadores. Os gestores conseguem aprimorar a visão estratégica, identificando as prioridades de cada equipamento. 

O que deve ter em um plano de manutenção preditiva?

O plano de manutenção preditiva deve incorporar os insumos e instrumentos usados na operação, bem como os dados históricos do maquinário e todas as atividades ligadas às máquinas. 

Dados históricos do equipamento

Para começar, o plano de manutenção deve apresentar uma descrição detalhada de cada equipamento utilizado na planta industrial. Por isso, o planejamento precisa conter o registro de dados históricos do equipamento e de seus componentes. 

Insumos e instrumentos usados na operação

O plano de manutenção também deve incluir quais são os recursos necessários para a execução de serviços, considerando peças, ferramentas, materiais, consumíveis, entre outros. 

Necessidades informadas pela equipe de manutenção

A equipe que realiza as atividades de manutenção do ativo no dia a dia também pode oferecer informações. O plano não deve ser semelhante para ativos que contam com diferentes contextos de uso. Por isso, é importante levar em conta as características específicas, incluindo dados do manual e do site do fabricante. 

Todas as ações relacionadas às máquinas

É essencial que sejam incluídas informações sobre inspeções, reajustes, limpezas, lubrificação e aperto de regulagem, por exemplo. As substituições de itens e componentes também devem ser registradas, assim como todas as ações relacionadas à performance do equipamento e sua produção. 

Metodologia 5W2H: a melhor para a construção de um plano de manutenção

Diversas abordagens podem ser adotadas na elaboração de um plano de manutenção preditiva. No entanto, aqui na SEMEQ, acreditamos que a metodologia mais eficaz é a 5W2H. 

Em comparação com outras abordagens, a 5W2H destaca-se pela sua capacidade de simplificar a organização de processos. Além disso, sua acessibilidade é notável, já que requer apenas a utilização de um checklist, e sua abrangência é descomplicada, uma vez que é totalmente gratuita.

A metodologia 5W2H se baseia em questionamentos que visam identificar problemas e estruturar projetos. Ela atua direcionando as responsabilidades, estabelecendo prazos e delineando atividades cruciais. 

O que é a metodologia 5WSH?

A sigla é um acrônimo em inglês para sete diretrizes, as quais, quando executadas com maestria, têm o poder de solucionar virtualmente qualquer desafio ao longo de um processo ou tarefa. Essas diretrizes são: Why (Por quê?), Who (Quem?), What (O quê?), How (Como?), When (Quando?), Where (Onde?) e How Much (Quanto?).

Essa metodologia revela sua adaptabilidade a diversos tipos de projetos e atividades, sem restrição a um departamento específico ou função. No contexto da manutenção preditiva, a metodologia deve ser empregada para monitorar e acompanhar os ativos de uma fábrica, visando a realizar intervenções de atendimento em vez de grandes e cuidadosas manutenções.

Você pode adquirir informações mais detalhadas sobre plano de manutenção e  metodologia 5W2H fazendo o download do nosso eBook aqui:

 Plano de manutenção: tudo o que você precisa saber

Conte com a SEMEQ para transformar a sua planta industrial

A SEMEQ é capaz de ouvir e traduzir a linguagem da saúde dos equipamentos das plantas industriais. Com as nossas soluções em manutenção preditiva, a sua empresa pode usar a capacidade máxima dos ativos. 

Conheça a Semeq

A SEMEQ foi fundada em 1994 na cidade de Limeira, no estado de São Paulo. Ao longo dos anos, a empresa se consolidou como referência em monitoramento de máquinas para manutenção preditiva. 

Hoje, nós temos mais de 300 colaboradores, que atuam em 40 países. Ao todo, são mais de 500 plantas industriais monitoradas mensalmente. Nós buscamos sempre oferecer inovação, para que as empresas conquistem mais confiabilidade em seus sistemas produtivos.

Nossos mercados 

  • Bebida
  • Químico
  • Linha Branca
  • Partes Automobilísticas
  • Papel e Celulose
  • Saneamento
  • Químico
  • Sucroalcooleiro
  • HVAC
  • Frigorífico
  • Mineração
  • Geração de energia
  • Óleo e gás
  • Portos
  • Colhedoras
  • Aço
  • Usinagem
  • Portos

Nossos serviços

A SEMEQ oferece uma linha ampla de sistemas para monitoramento de manutenção preditiva, sensores e equipamentos. Além do mais, ao contratar os nossos serviços, sua empresa pode contar com mão de obra e suporte técnico qualificados, para garantir a melhor performance da sua linha de produção. 

Oferecemos análises de vibração, óleo, ultrassom, telemetria e outros serviços para que a sua empresa saiba as condições dos equipamentos no momento mais adequado. Assim, consegue evitar que eles falhem de forma inesperada.

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Quais são os 5S e como aplicar na manutenção preditiva?

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Os 5 sensos fazem parte de um programa de qualidade total para melhorar a qualidade de vida do trabalhador, reduzir os custos, diminuir os desperdícios e melhorar a produtividade das empresas.

Essa metodologia foi desenvolvida para organizar o trabalho das fábricas, mas pode ser aplicada em diversos modelos empresariais e em quase todos os departamentos das companhias. Por isso, se tornou tão popular ao redor do mundo.

Neste artigo, vamos explicar quais são os 5S, como essa metodologia funciona, quais são os seus benefícios e como aplicá-los na manutenção preditiva em plantas industriais.

O que são os 5S?

A metodologia 5S é uma ferramenta de gestão de empresas criada no Japão, após a Segunda Guerra Mundial, quando o país precisava se reerguer de uma grande crise econômica. Nesse contexto, a população local sofria com a falta de recursos básicos, como alimentos, roupas e moradia. Além disso, o país sofria com a falta de infraestrutura para voltar a produzir, devido à falta de máquinas, equipamentos e matérias-primas. Portanto, os recursos precisavam ser muito bem aproveitados e não podia haver nenhum tipo de desperdício.

Em 1950, o japonês Kaoru Ishikawa criou a metodologia 5S após regressar de uma viagem de estudos nos Estados Unidos. O objetivo do 5S foi ajudar o seu país a se reestruturar rapidamente, melhorar os seus índices econômicos e voltar a ocupar uma posição proeminente no cenário global.

A metodologia 5S nas empresas recebeu esse nome porque foi inspirada em cinco sensos japoneses que começam com a letra “S”:

Agora você já sabe quais são os 5S e a sua origem, a seguir, saiba como cada um desses sensos tem uma importância fundamental na aplicação desse método de gestão.

Quais são os 5S?

1. SEIRI – senso de utilização

As pessoas têm a tendência natural de acumular coisas, para que possam ser usadas quando necessário. Muitas vezes, esse comportamento que elas têm em casa é levado para o seu local de trabalho.

Para evitar situações como essas, o senso de utilização propõe uma série de questionamentos:

* Uso isso todo dia?

* Uso isso toda semana?

* Uso isso às vezes?

* Não uso mais?

A intenção aqui é manter no ambiente profissional apenas o que é realmente necessário para a realização do trabalho. Para isso, você deve verificar com frequência quais são os objetos e os equipamentos que estão sendo utilizados regularmente pela equipe. Também é o momento de analisar quais itens estão faltando para a conclusão das demandas e adquirir o que for preciso.

De acordo com o SEIRI, as pessoas devem separar o útil do inútil e jogar fora o que não lhes serve mais. Por outro lado, as coisas que são sempre utilizadas devem ser mantidas o mais próximo possível. Já os objetos que são usados apenas às vezes devem ser deixados um pouco mais afastados. E aqueles sem uso potencial devem ser vendidos, doados ou transferidos para onde possam ser úteis.

2. SEITON – senso de organização

Uma vez definido o que é útil para o seu trabalho, é a hora de manter o ambiente organizado. Para isso, todos os colaboradores precisam saber exatamente onde encontrar os materiais e os documentos de que precisam.

Cada colaborador precisará investir tempo e dedicação para ordenar dados e objetos sob a sua responsabilidade, mas esse esforço valerá a pena. O objetivo do 5S é economizar o tempo dos colaboradores, para que eles possam focar as energias na conclusão das demandas.

Uma boa maneira de organizar é deixar aqueles itens de uso diário em locais de fácil acesso e manter em local mais reservado os que não serão utilizados com frequência.

Defina um lugar para cada coisa que será guardada, armazenando objetos diferentes em locais diferentes. Veja qual é a melhor maneira de fazer isso, obedecendo às regras de arrumação. Pastas, arquivos e prateleiras podem ser usados para organizar a logística desses objetos.

Outra dica para facilitar a organização é criar nomes fáceis e simples para identificar os objetos. Além disso, você pode usar etiquetas com cores vivas para identificar esses itens, seguindo um padrão. A comunicação visual deve possibilitar uma leitura rápida e fácil, utilizando palavras-chave, cores, desenhos e tudo mais que a criatividade permitir.

3. SEISO – senso de limpeza

De acordo com essa metodologia, a limpeza é responsabilidade de todos os colaboradores, e não apenas da equipe de limpeza.

Nesse sentido, é preciso convencer as pessoas de que a limpeza faz parte da sua própria atividade profissional. Todos os colaboradores devem manter o ambiente de trabalho limpo, eliminando as causas da sujeira, aprendendo a não sujar, e a manter o ambiente de trabalho organizado.

Aqui, inclui-se também excesso de ferramentas (tanto softwares como máquinas), equipamentos disponíveis de forma desordenada e até falta de uso de equipamentos adequados.

4. SEIKETSU – senso de padronização

O SEIKETSU tem o propósito de automatizar a aplicação dos três sensos anteriores, para que eles se tornem parte do cotidiano das empresas. Para isso, processos padronizados devem ser criados para cada atividade, de modo a promover a conscientização do público interno e possibilitar uma melhoria contínua.

O objetivo é que todos os profissionais entendam o benefício dessa nova mentalidade e a tornem parte de seu dia a dia. Desse modo, essas diretrizes poderão se tornar hábitos arraigados de todos os colaboradores das organizações.

Geralmente, as pessoas oferecem resistência à mudança de hábitos. Em função disso, a gestão das empresas precisa usar de perseverança para modificar a mentalidade e o comportamento dos seus colaboradores.

Portanto, antes de avançar na implementação dessa metodologia, a gestão deve se assegurar de que os primeiros 3S já tenham sido devidamente implementados e aceitos como parte da rotina dos trabalhadores.

Algumas das possibilidades de medidas para naturalizar esses hábitos são criar instruções de trabalhos e listas de checagem e elencar todos os processos que devem ser seguidos pelos colaboradores. A padronização fará com que a função de cada um fique mais clara dentro do objetivo do 5S maior da empresa de melhorar a produtividade e organização.

5. SHITSUKE – senso de disciplina e autodisciplina

O quinto e último S reforça a necessidade da disciplina para desenvolver novos hábitos e mantê-los em longo prazo. Por isso, é essencial desenvolver esse senso nos colaboradores e estimular que os novos processos e valores sejam absorvidos por todos. Eles devem se sentir motivados a tornar essas novas diretrizes um hábito, transformando-as em um modo de vida.

Os gestores devem usar a criatividade para compartilhar essas ideias de valores e melhorar a comunicação entre as pessoas, de modo a garantir o cumprimento das regras. Afinal, a falta de disciplina provoca problemas como impontualidade, desperdício de recursos, informações imprecisas e insatisfação entre as pessoas.

Vale destacar que todo novo hábito leva tempo para ser desenvolvido. Portanto, os gestores precisam ter paciência na implementação da metodologia 5S e aplicá-la com persistência e criatividade. Por exemplo, a promoção permanente do programa 5S deve envolver iniciativas como concursos internos, gincanas, visitas a outras empresas e outras formas de incorporar essa cultura nas empresas.

Como aplicar o 5S na manutenção preditiva?

Um dos principais motivos que levam a baixos resultados nas empresas mundo afora é o tempo desperdiçado corrigindo erros e refazendo processos. Para evitar que esses problemas ocorram, a metodologia do programa 5S oferece uma oportunidade de diminuir o desperdício de recursos materiais e humanos.

Com base na contextualização de cada uma das etapas e dos princípios do programa 5S, não é difícil de entender como essa estratégia pode ajudar na manutenção preditiva de máquinas e equipamentos industriais. Afinal, o 5S na organização é tão impactante nas áreas funcionais e de suporte quanto nas áreas de produção. Quando aplicado às funções de manutenção, o 5S reduz o tempo de inatividade da produção, evita falhas de equipamentos e aumenta a eficiência e a produtividade dos técnicos do setor.

A aplicação do 5S na organização terá um impacto positivo em duas importantes métricas de confiabilidade de ativos:

* Tempo médio de reparo – do inglês, Mean Time to Repair (MTTR);

* Tempo médio entre falhas – do inglês, Mean Time Between Failures (MTBF).

Tempo médio de reparo (MTTR)

Essa métrica é usada para medir o tempo médio desde a falha de um ativo até o momento em que uma máquina é reparada, testada e disponibilizada para uso novamente. A aplicação do 5S na manutenção preditiva ajudará a diminuir o tempo necessário para pôr um ativo com falha em funcionamento novamente:

* Gastar menos tempo procurando as ferramentas e o hardware necessários para reparar o ativo.

* Ter peças de reposição disponíveis e fáceis de localizar.

* Ser capaz de recuperar rapidamente manuais de manutenção e guias de solução de problemas.

* Garantir que as máquinas, os equipamentos e os suprimentos da oficina de manutenção estejam limpos, organizados e prontos para uso.

Tempo médio entre falhas (MTBF)

Essa métrica é usada para medir o tempo médio decorrido entre a falha de um ativo e a próxima ocorrência. O 5S na manutenção preditiva ajudará a prolongar o tempo de atividade dos ativos:

* Aumentando a eficiência e a produtividade do pessoal de manutenção, permitindo mais tempo para concluir completamente as tarefas de manutenção preditiva e preventiva.

* Usando controles visuais para tornar o equipamento fácil de monitorar.

* Garantir que o tipo adequado de lubrificação seja usado.

* Liberar a equipe de manutenção para que ela possa se concentrar em tarefas como revisão e melhoria de equipamentos, treinamento, manutenção preditiva etc.

Depois de estabelecer um programa bem-sucedido de metodologia 5S nas empresas, uma estratégia de manutenção preditiva precisa ser considerada. A manutenção preditiva compara a tendência dos parâmetros físicos medidos com os limites de engenharia conhecidos com o objetivo do 5S de detectar, analisar e corrigir problemas antes que ocorra uma falha.

Antes de começar a coletar dados para analisá-los, devem ser desenvolvidos critérios de prioridade para que sejam tomadas as medidas adequadas para corrigir defeitos ou continuar monitorando e planejando reparos.

Realmente vale a pena aplicar o 5S?

Sim! O 5S é uma forma de assegurar que todas as atividades sejam executadas de forma padronizada, manter a alta performance na sua planta industrial e produtos com qualidade garantida. 

Além disso, aplicando os 5S é possível ter um ambiente de trabalho altamente produtivo, operando no máximo de performance possível.

Quero realizar a manutenção preditiva dos meus ativos, como fazer?

Referência no mercado em manutenção preditiva, a Semeq conta com sistemas inteligentes para coleta, análise de dados e disponibilização de informações importantes para decisões gerenciais.

Nossa plataforma de entrega de relatórios disponibiliza um único local para visualizar os diagnósticos de todas as técnicas preditivas e realizar a gestão de resultados em seu computador ou smartphone.

Para cada medição realizada, um relatório com as condições e os diagnósticos dos equipamentos monitorados é disponibilizado no portal MySemeq.

Fale com os nossos consultores e tenha monitoramento online de ativos em seu parque industrial.

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Manutenção preditiva: gasto ou investimento?

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Quando se trata de manutenção preditiva, muitos se perguntam: é um gasto ou um investimento? A resposta pode transformar sua perspectiva. Imagine prever e prevenir falhas, economizando tempo e dinheiro valiosos?

A manutenção preditiva é uma estratégia interessante para plantas industriais porque utiliza ferramentas para identificar ou antecipar falhas de equipamentos. Assim, é possível ter uma planta sempre confiável.

Trata-se, portanto, de um investimento inteligente, permitindo que você otimize seus recursos e garanta uma operação eficiente.

Mas, se você ainda não está convencido, trouxemos um conteúdo explicando como a manutenção preditiva é aplicada em uma fábrica, os benefícios que ela proporciona na operação e plantas de renome no meio que fazem uso de recursos da preditiva.

Confira!

Por que a preditiva é um investimento?

Ainda que muitos gestores de manutenção saibam a importância da manutenção preditiva para as suas plantas, muitos ainda veem a prática como um gasto no curto prazo, impactando consideravelmente a sua operação.

Do ponto de vista financeiro, a manutenção preditiva permite a redução significativa dos custos operacionais. Ao identificar e corrigir problemas antes que ocorram falhas catastróficas, você evita custos elevados de reparos emergenciais e minimiza os impactos financeiros decorrentes de paradas não programadas na produção.

Além disso, a manutenção preditiva prolonga a vida útil dos equipamentos, adiando a necessidade de substituições dispendiosas e maximizando o retorno sobre o investimento inicial.

Mais do que financeiro, a preditiva é um investimento estratégico

Em termos estratégicos, a manutenção preditiva confere uma vantagem competitiva significativa. Ao antecipar e prevenir problemas, você garante a continuidade das operações e a qualidade dos produtos e serviços oferecidos. Isso resulta em uma maior satisfação dos clientes, fortalecendo a reputação da sua empresa e abrindo portas para novas oportunidades de negócio.

Ademais, a manutenção preditiva possibilita um planejamento mais eficiente, permitindo a otimização dos recursos disponíveis e a minimização de gargalos de produção.

Outro aspecto estratégico importante é a segurança dos colaboradores. Com a manutenção preditiva, é possível identificar e corrigir falhas em equipamentos de forma proativa, reduzindo o risco de acidentes e preservando a integridade física dos funcionários. Isso não apenas protege seus colaboradores, mas também evita despesas relacionadas a licenças médicas, indenizações e possíveis ações judiciais.

E então, ficou convencido de como a manutenção preditiva é aliada para os gestores? A seguir, veja com mais detalhes como ela pode ser aplicada na sua planta.

Como funciona a manutenção preditiva?

A manutenção preditiva é uma modalidade baseada no acompanhamento de ativos para detecção de anomalias em seu funcionamento e identificação de possíveis falhas antes que elas aconteçam.

Por meio de ferramentas, o processo permite a coleta de informações essenciais sobre o funcionamento e o estado de conservação dos ativos.

Essa análise é considerada bastante diversa e pode variar conforme a máquina e suas características. Podem ser considerados aspectos como a vibração e a temperatura dos equipamentos.

A manutenção preditiva possibilita atuar de forma proativa, para que você não efetue consertos somente depois de um equipamento apresentar um problema. Desse modo, se adequa às atuais demandas das plantas industriais e compensa os valores investidos.

Quais são as vantagens da manutenção preditiva?

Entre as principais vantagens da manutenção preditiva, estão a previsibilidade de gastos, o incremento da segurança, a melhoria contínua dos processos, a otimização da produtividade e ampliação da vida útil dos equipamentos. Entenda os detalhes adiante.

Previsibilidade de gastos

Primeiramente, é possível destacar que a manutenção preditiva melhora a probabilidade de gastos das fábricas. Afinal, esse tipo de manutenção reduz a necessidade de custear consertos inesperados, devido a falhas apresentadas pelas máquinas.

Uma visão mais clara do fluxo de caixa pode ajudar a sua empresa a ter mais controle das decisões financeiras. Também contribui na hora de tomar decisões estratégicas, a exemplo de expandir seus negócios e investir em novos projetos.  Dessa forma, sua fábrica terá mais chances de ser bem-sucedida a longo prazo.

Mais segurança

A manutenção preditiva também é importante para dar mais segurança às operações das plantas industriais. A antecipação de falhas diminui o risco de acidentes, ajudando a preservar a integridade dos profissionais.

Otimização da produtividade

Mais um benefício da manutenção preditiva é otimizar a produtividade das linhas de produção. Isso porque essa medida é capaz de melhorar as condições de funcionamento dos ativos.

Já que o tempo de reparo das máquinas é reduzido, o tempo de atividade das fábricas também melhora. As intervenções são voltadas para a preservação dos equipamentos, o que permite a melhor adaptação dos ativos em relação às necessidades das plantas industriais. 

Melhoria contínua dos processos

As empresas que investem em manutenção preditiva ainda usufruem da melhoria contínua dos processos. A rotina de análises engaja as equipes sobre a importância das atividades de manutenção, melhorando o padrão de qualidade dos procedimentos.

Ampliação da vida útil dos equipamentos

Com a manutenção preditiva é possível ampliar a vida útil dos equipamentos, para que as plantas industriais funcionem com o aproveitamento do seu potencial ao máximo. Assim, também é possível otimizar o retorno dos seus investimentos.

Fale com a Semeq para ter uma planta segura

A Semeq foi fundada em 1994 na cidade de Limeira, em São Paulo. Com especialidade em monitoramento de máquinas para manutenção preditiva, a empresa conta com mais de 300 colaboradores atuando em 40 países. Ao todo, são mais de 500 plantas industriais monitoradas mensalmente.

Sensores wireless

Com os sensores wireless inteligentes da Semeq, a inspeção das máquinas é realizada automaticamente e em tempo integral. Os dados coletados pelos equipamentos são enviados a um banco de dados sobre o desempenho dos equipamentos, a vibração, a temperatura, a pressão e o consumo anormal.

Um diferencial que a Semeq apresenta em relação aos seus concorrentes é que os seus sensores vão além e não medem apenas o valor global de vibração. A empresa também oferece setups de alarme por frequência: quando ele dispara, a inteligência artificial (IA) entra, informando as causas da falha e as ações necessárias para normalização.

Análise de óleo

A Semeq também possibilita a análise de óleo, uma das técnicas de monitoramento mais usadas no mundo. Com esse tipo de avaliação, é possível verificar desgastes das peças móveis dos equipamentos e ainda a presença de substâncias contaminantes.

De outro modo, a análise de óleo também permite saber o estado de desgaste das peças e dos equipamentos. Desse jeito, você consegue monitorar a saúde do seu maquinário e prevenir as quebras.

Gostou de aprender sobre a importância de investir em manutenção preditiva? Aproveite para entrar em contato com a Semeq hoje mesmo para reduzir os custos operacionais e otimizar a produtividade da sua planta industrial.

6 técnicas de manutenção preditiva utilizadas por grandes fábricas

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Em um cenário empresarial cada vez mais competitivo, a busca pela eficiência operacional e pela redução de custos é uma prioridade constante. Nesse contexto, as técnicas de manutenção preditiva se destacam como uma abordagem revolucionária para otimizar a manutenção de equipamentos industriais.

Ao aplicar as técnicas de manutenção preditiva, as empresas poderão antecipar falhas, prevenir paradas não planejadas, prolongar a vida útil dos equipamentos e reduzir custos operacionais significativamente. Além disso, essas técnicas podem contribuir para melhorias na segurança dos colaboradores, aumento da produtividade e fortalecimento da competitividade no mercado.

Manutenção preditiva: o que é?

A manutenção preditiva é um recurso capaz de antecipar falhas em ativos por meio do monitoramento periódico, que pode ser feito através de medição manual ou através de sensores online.

Benefícios da manutenção preditiva

  • Antecipação de falhas 
  • Monitoramento constante dos ativos
  • Aproveitamento do tempo de vida das máquinas
  • Diminuição das paradas das máquinas
  • Redução de gastos com manutenção
  • Alto retorno do investimento
  • Aumento dos lucros

Conheça as 6 principais técnicas de manutenção preditiva utilizadas pelas fábricas

As técnicas de manutenção preditiva essenciais para plantas industriais são a termografia, a análise de vibração, a análise de óleo, a Emissão Acústica, o ultrassom, análise de circuito elétrico de motores e a Telemetria. Conheça os detalhes de cada método.

1. Termografia

Primeiramente, a termografia é uma técnica de imagem que captura a radiação infravermelha emitida por objetos ou superfícies para criar uma representação visual das variações de temperatura.

Ela é usada para identificar padrões de aquecimento ou resfriamento em objetos, equipamentos ou sistemas. Através da termografia, é possível detectar problemas como superaquecimento, vazamentos de calor, pontos de falha elétrica e isolamento deficiente. 

As áreas mais quentes aparecem em tons mais claros, enquanto as mais frias são representadas em tons mais escuros na imagem termográfica, permitindo a análise não invasiva de problemas térmicos e a tomada de medidas corretivas.

2. Análise de vibração

Já a análise de vibração é uma técnica utilizada para avaliar e compreender as características das vibrações em equipamentos rotativos. Ela envolve a medição e interpretação das oscilações em objetos, como máquinas e estruturas, a fim de identificar problemas, como desgaste, desalinhamento, desbalanceamento e falhas. 

Essa análise ajuda a prever falhas, otimizar a manutenção preventiva e garantir o funcionamento seguro e eficiente de equipamentos ao longo do tempo. Medidas de vibração são frequentemente convertidas em informações como amplitude, frequência e forma de onda, permitindo  diagnosticar problemas e eliminar as causas.

3. Análise de óleo

A análise de óleo é uma técnica de manutenção preditiva usada para avaliar a condição do óleo utilizado em máquinas e equipamentos industriais. Ela envolve a coleta periódica de amostras de óleo e sua análise para identificar a presença de contaminantes, partículas metálicas, água e degradação de aditivos . 

Além disso, a análise de óleo também pode fornecer informações sobre a viscosidade, acidez e outras propriedades do óleo, ajudando a determinar a eficácia da lubrificação e a detectar sinais precoces de desgaste ou problemas mecânicos. 

Com base nos resultados da análise, decisões sobre trocas de óleo, manutenção preventiva e diagnóstico de falhas podem ser tomadas, prolongando a vida útil dos equipamentos e melhorando sua confiabilidade.

4. Teste Elétrico de Motores (M.T.E)

Envolve a análise detalhada das 6 zonas de falhas de um motor (Qualidade de Energia, Alimentação, Isolação, Rotor, Estator e Entreferro).  O Teste inclui medição e  registro de dados como a corrente, tensão, frequência e forma de onda. São 2 testes: Com o Motor em Operação e com o Motor desmagnetizado totalmente. 

É uma técnica valiosa para monitorar a condição de motores elétricos, permitindo a detecção precoce de anomalias e ações preventivas para evitar interrupções não planejadas e danos mais graves.

5. Ultrassom

Envolve o uso de ondas sonoras de alta frequência para identificar fugas em sistemas, como tubulações, tanques ou equipamentos. O ultrassom é sensível aos sons produzidos por vazamentos de ar, lubrificação deficiente em rolamentos, efeitos coronas isoladores elétricos, mesmo que não sejam audíveis ao ouvido humano.

Ao examinar uma área com um dispositivo de ultrassom, é possível identificar as frequências associadas aos vazamentos/ruídos, permitindo a localização precisa das fugas e a realização de medidas corretivas. 

Isso é especialmente útil em ambientes industriais, onde vazamentos/ruídos podem resultar em perdas financeiras, riscos de segurança e impactos ambientais.

6. Telemetria

É um método de monitoramento e coleta de dados em tempo real de dispositivos ou sistemas, como máquinas ou equipamentos industriais, para prever problemas ou anomalias antes que ocorram. 

Ela envolve a coleta contínua de informações, como temperatura, pressão, corrente, vazão e outros parâmetros relevantes, que são enviados remotamente para análise. Por meio de algoritmos e análises avançadas, os dados são processados para identificar tendências, padrões ou desvios que podem indicar um possível mau funcionamento futuro. 

Isso permite que a manutenção seja planejada com antecedência, reduzindo interrupções não planejadas, economizando custos e prolongando a vida útil dos equipamento.

Conheça a Semeq

A Semeq é capaz de ouvir e traduzir a linguagem da saúde dos equipamentos da sua planta industrial. Com nossa manutenção preditiva, você pode utilizar a capacidade máxima dos seus equipamentos.

Oferecemos uma linha ampla de sistemas para monitoramento, como sensores e equipamentos, além de suporte técnico e mão de obra qualificados.

Nosso serviço ainda apresenta diferenciais no mercado, porque usa inteligência artificial (IA) para entregar melhores resultados para sua fábrica. Além de medir o valor global de vibração, verificamos frequências, modulações de curvas, harmônicas, coeficiente angular das curvas, regressões, e integração das 6 técnicas para entregar melhores resultados para sua fábrica.entre outros pontos.

Depois de analisar esses pontos, é gerada uma nota, por meio do RDP (Relatório de Diagnóstico e Prognóstico), para informar o estado do equipamento e quais são as ações necessárias para que apresente uma performance mais eficiente.

O analista verifica o laudo obtido por meio da IA e integração das técnicas, para desenvolver as prescrições. Dessa forma, é possível saber se a máquina precisa de lubrificação ou se é preciso corrigir falhas na operação, por exemplo.

Vantagens da Semeq

A Semeq oferece vantagens em Análise de Vibração como o alto nível do alcance de visualização do espectro. Nosso sensor Axon HD mede até 10 kHz e apresenta maior qualidade na aquisição em todo range de frequência.

Também utilizamos o grau de Proteção IP69k, que garante que o sensor poderá ser instalado em ambientes críticos em questões como jatos de água, poeiras e outras intempéries. O Axon HD é o único com IP69k que não é descartável, o que possibilita a troca de bateria.

De outro modo, o nosso sensor usa a fixação com parafuso para garantir maior rigidez, para não mudar de posição e que ofereça maior qualidade no sinal. Também ofertamos 720 medições ao mês, o que ainda pode ser ajustado conforme a necessidade da sua fábrica.

O sistema da Semeq apresenta setups criados por especialistas que asseguram a identificação de condições iniciais, capazes de orientar os gestores antes mesmo da presença do defeito, com maior intervalo de tempo para a ação.

4 métodos de análise de falhas para otimizar seus processos

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A análise de falhas desempenha um papel crucial na manutenção preditiva de uma planta industrial e ter métodos eficazes para identificá-las é essencial para evitar paradas inesperadas, reduzir custos operacionais e maximizar a confiabilidade.

Hoje, existem diversos métodos de análise de falhas que podem ser aplicados, contudo é importante ressaltar que escolher o mais adequado para a realidade e necessidades da sua planta é sempre a melhor opção.

Neste artigo, vamos te mostrar 4 métodos que são mais utilizados por profissionais do meio e dicas eficientes para realizar uma análise de falhas certeira.

Por que sempre avaliar as falhas e nunca deixar para depois

A análise de falhas é uma parte importantíssima da manutenção preditiva, pois permite identificar e corrigir problemas antes que se tornem mais graves e caros de resolver. Avaliar e criar um relatório de análise de falhas regularmente traz uma série de benefícios, incluindo:

  1. Redução do tempo de inatividade: a identificação precoce de falhas permite que as empresas tomem medidas corretivas antes que os problemas se agravem, minimizando interrupções na produção e melhorando a produtividade.
  2. Melhoria da segurança: a análise de falhas ajuda a identificar riscos potenciais à segurança dos colaboradores e do ambiente de trabalho, contribuindo para a prevenção de acidentes e a manutenção de um ambiente seguro.
  3. Aumento da vida útil dos equipamentos: ao identificar e corrigir problemas em estágios iniciais, as empresas podem prolongar a vida útil de seus equipamentos, reduzindo custos de reposição e manutenção.
  4. Otimização de recursos: a análise de falhas permite a alocação eficiente de recursos humanos e financeiros, garantindo que os esforços sejam direcionados às áreas que necessitam de maior atenção.

Métodos para análise de falhas: conheça os melhores

Existem diversos métodos quando o assunto é como fazer análise de falhas. A seguir, apresentamos alguns dos melhores.

Os 5 porquês

O método “análise de falhas: 5 porquês” consiste em fazer uma série de perguntas “por quê,?” a fim de explorar as relações entre diferentes aspectos do problema. Ao fazer isso, é possível identificar a origem do problema e adotar ações corretivas adequadas.

  1. Identifique o problema

Comece descrevendo claramente o problema que você está enfrentando.

  1. Pergunte “Por quê?”

Faça a primeira pergunta “Por quê?” para entender a causa imediata do problema.

  1. Investigue a resposta

Analise a resposta à primeira pergunta e, com base nela, faça a segunda pergunta “Por quê?”.

  1. Repita o processo

Continue fazendo perguntas “Por quê?” até que você chegue à causa-raiz do problema. Geralmente, cinco perguntas são suficientes, mas você pode precisar de mais ou menos, dependendo da situação.

  1. Implemente ações corretivas

Com a causa raiz identificada, desenvolva e implemente ações corretivas para solucionar o problema.

Diagrama de Ishikawa

O Diagrama de Ishikawa, também conhecido como Diagrama de Espinha de Peixe ou Diagrama de Causa e Efeito, é uma ferramenta visual que ajuda a identificar e categorizar as possíveis causas de um problema.

O diagrama consiste em uma espinha central, que representa o problema, e várias ramificações, que representam as possíveis causas.

As causas são normalmente divididas em categorias, como “Pessoas”, “Processos”, “Equipamentos” e “Materiais”. Esse método é especialmente útil para analisar problemas complexos e identificar áreas onde melhorias podem ser feitas.

Diagrama de Pareto

O Diagrama de Pareto é uma técnica estatística baseada no princípio de Pareto, também conhecido como a regra 80/20. A ideia é que aproximadamente 80% dos problemas são causados por 20% das causas.

A técnica consiste em criar um gráfico de barras que mostra a frequência ou o impacto de cada causa, classificadas em ordem decrescente. Ao focar as causas mais significativas, é possível obter o maior impacto com o mínimo de esforço.

A árvore lógica de falhas

A árvore lógica de falhas é uma ferramenta analítica que utiliza a lógica booleana para examinar as combinações de eventos que podem levar a uma falha específica.

Essa técnica é especialmente útil para analisar sistemas complexos e identificar combinações de eventos que podem causar falhas críticas. A árvore lógica de falhas é representada por um diagrama em forma de árvore, com o evento indesejado no topo e os eventos contribuintes abaixo, organizados em níveis hierárquicos.

Com a análise da árvore lógica de falhas é possível identificar pontos fracos no sistema e a desenvolver estratégias de mitigação para prevenir ou minimizar a ocorrência de falhas.

Dicas para fazer uma análise de falhas de modo eficaz

Para garantir que a análise de falhas seja bem-sucedida e eficiente, é fundamental seguir algumas diretrizes. Aqui estão quatro dicas essenciais para realizar uma análise de falhas eficaz:

1. Identifique o erro

O primeiro passo na análise de falhas é identificar claramente o erro ou o problema. Tente compreendê-lo em detalhes e descrevê-lo de forma precisa, para que você possa abordar a situação adequadamente durante a análise.

2. Avalie as causas

Uma vez que o erro tenha sido identificado, avalie as possíveis causas do problema. Utilize métodos de análise de falhas, como os 5 porquês, o Diagrama de Ishikawa ou o Diagrama de Pareto, para identificar e categorizar as causas.

Lembre-se de que nem todas as causas são igualmente importantes, então priorize aquelas que têm maior impacto no problema.

3. Examine os processos e as falhas que levaram ao erro

Analise os processos envolvidos no problema e identifique falhas ou deficiências que possam ter contribuído para o erro. Isso pode incluir falhas no design, na execução ou no controle dos processos.

Também pode ser útil analisar os processos relacionados para identificar quaisquer problemas subjacentes que possam estar contribuindo para o erro/o problema.

4. Pense em ações corretivas

Com base na análise das causas e das falhas nos processos, identifique ações corretivas para resolver o problema. Essas ações podem incluir mudanças nos processos, treinamento de funcionários, atualizações de equipamentos ou implementação de novos sistemas de controle.

Ao planejar e implementar ações corretivas, tenha certeza de que elas abordam diretamente as causas identificadas e de que sejam eficazes para prevenir a recorrência do problema no futuro.

Em conclusão, a análise de falhas é uma parte fundamental da manutenção preditiva e é essencial para garantir a eficiência e a segurança dos processos industriais.

Ao seguir as dicas e utilizar os métodos de análise de falhas apresentados neste artigo, profissionais e empresas do setor podem identificar e corrigir problemas de forma eficaz, otimizando a disponibilidade de equipamentos e reduzindo custos operacionais.

Para saber mais sobre como a Semeq pode ajudar você a melhorar a performance e a confiabilidade de seus ativos industriais, entre em contato conosco e conheça nossas soluções inovadoras.

Sensor wireless na manutenção preditiva: ganhe eficiência e produtividade com a SEMEQ

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De acordo com um estudo encomendado pela Forrester Consulting, 49% dos fabricantes acreditam que tecnologias como Inteligência Artificial e Aprendizado de Máquina serão os principais fatores que influenciarão a competitividade nos próximos anos.

Hoje, no mercado de monitoramento preditivo, a utilização de sensores wireless tem revolucionado o modo como a manutenção de equipamentos em plantas industriais tem sido feito.

Os dados gerados pelos sensores wireless trazem altíssimo volume de informações se comparado ao método tradicional de monitoramento, além de conseguir averiguar a saúde do equipamento por minuto, garantindo maior precisão no processo.

Isso faz com que o uso de sensores wireless na manutenção preditiva seja uma das opções mais atraentes para profissionais que trabalham no monitoramento e manutenção de plantas fabris.

Neste artigo, vamos explicar como funcionam as redes wireless para manutenção preditiva e mostrar os benefícios desses dispositivos para o aumento da eficiência e produtividade na indústria.

Benefícios do uso de sensores wireless na manutenção preditiva

O uso de sensores wireless na manutenção preditiva possibilita a detecção de desgastes e defeitos de rolamento, desalinhamentos, desequilíbrios, folgas e outras deficiências que levam a falhas nas máquinas e a paradas inesperadas na linha de produção.

As redes wireless para manutenção preditiva permitem que as correções sejam feitas com custo otimizado. Uma pesquisa da McKinsey aponta que a manutenção preditiva reduz o tempo de inatividade da máquina em 30-50% e aumenta a vida útil dos ativos em 20-40%.

Confira outros benefícios do uso de sensores inteligentes na sua planta industrial.

Monitoramento por online

O sensor sem fio para manutenção preditiva permite que o monitoramento seja feito remotamente com uma frequência muito maior.

Com essa tecnologia, são feitas cerca de 720 coletas de dados por mês, um número muito mais significativo do que a coleta off-line, que geralmente é feita apenas uma ou duas vezes por mês. Desse modo, as chances de identificação de falhas aumentam exponencialmente.

Economia

O principal objetivo da manutenção preditiva sem fio é a verificação regular dos ativos de modo antecipado, evitando, assim, problemas que podem causar gastos maiores com manutenções reparadoras ou paradas inesperadas, paralisando a produção de fábricas.

Possibilidade de uso em locais de difícil acesso

Um desafio que indústrias têm hoje é manter a disponibilidade de máquinas em locais de difícil acesso, uma vez que os custos para enviar mão de obra e suprimentos para esses locais costumam ser elevados, além de demorados.

A tecnologia do sensor wireless consegue sanar esse problema, visto que é possível fazer o monitoramento a distância sem dificuldades.

Conheça o nosso sensor wireless para monitoramento preditivo

O sensor inteligente de vibração on-line da SEMEQ é capaz de detectar mais de inúmeros modos potenciais de falha elétrica e mecânica. Com a análise de temperatura, vibração, corrente elétrica e outras variáveis de processo, consegue cobrir 100% dos modos potenciais de falha em motores elétricos.

Além disso, sensores wireless da SEMEQ possuem alto grau de sensibilidade, sendo um dos mais confiáveis do mercado para detecção de vibrações mínimas, indicativas de falhas em potencial.

Isso acontece porque mantemos um departamento de Pesquisa & Desenvolvimento interno para a produção de sensores com as tecnologias mais avançadas do mercado. Assim, conseguimos garantir sensores realmente eficientes e confiáveis aos nossos clientes.

Características dos sensores wireless da SEMEQ:

  • Bateria durável de até 3 (três) anos e substituíveis
  • Sem necessidade de descartar o sensor quando a bateria acaba;
  • Conexão 3G/4G e funcionamento independente;
  • Gatilhos e carga variável.

Como realizamos a coleta de dados a partir do sensor wireless

Os nossos sensores e o nosso time coletam dados de modo on e off-line e, em seguida, os nossos laboratórios analisam esses dados.

Posteriormente, nossos algoritmos de Machine Learning fazem a gestão dos resultados, apresentando as melhores soluções de manutenção das máquinas e gerando insights para a sua planta.

Triagem

A escolha da técnica mais adequada depende do tipo de máquina e das necessidades de cada indústria. A partir desse diagnóstico, é possível mapear quais são os equipamentos mais importantes na planta do nosso cliente.

Diagnóstico

Além de saber quando a sua máquina precisa de atenção, você pode saber o que fazer para consertá-la.

No laboratório, a tecnologia de Inteligência Artificial faz uma peneira e aponta a probabilidade de falhas nas máquinas. Isso é feito com base em dados coletados de forma remota com a vibração, temperatura, dados de processo e corrente elétrica.

Manutenção prescritiva

Após análises feitas por nossos algoritmos, geramos um relatório completo sobre a condição do equipamento e quais medidas protetivas devem ser tomadas para que a máquina mantenha seu grau de performance.

SEMEQ: referência em monitoramento preditivo

Com mais de 28 anos de experiência, a SEMEQ tem vasta expertise no monitoramento de manutenção preditiva sem fio em inúmeros segmentos industriais e em plantas de pequeno, médio e grande porte.

Atualmente, estamos presentes em mais de 30 países e contamos com mais de 400 fábricas monitoradas com a nossa tecnologia. Contamos com escritórios na América do Norte, na América do Sul e na Europa.

Com o auxílio da SEMEQ, a sua planta industrial fica em segurança, com disponibilidade de máquinas para uma produção ininterrupta.

Fale com os nossos consultores agora mesmo

Manutenção preditiva para indústria 4.0: conheça técnicas para melhorar o desempenho do maquinário

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As grandes empresas brasileiras já investem em tecnologias de manutenção preditiva para a indústria 4.0. Segundo um levantamento da ABDI, a estimativa anual de redução de custos industriais no Brasil será de, no mínimo, R$ 73 bilhões/ano. Desse total, só os custos com reparos podem chegar a R$ 35 bilhões ao ano.

A manutenção preditiva tem o objetivo de fazer um controle contínuo em equipamentos para monitorar sinais e indicações de possíveis falhas. Com o avanço dessas técnicas, hoje é possível contar com o auxílio de ferramentas tecnológicas para garantir informações mais precisas e detalhadas sobre cada equipamento.

Neste artigo, vamos falar sobre como a manutenção preditiva avançou com a indústria 4.0 e os benefícios de contar com essas tecnologias no seu parque industrial.

Manutenção preditiva tradicional x manutenção preditiva na indústria 4.0

Até pouco tempo atrás, os sensores convencionais necessitavam da presença de uma pessoa para coletar os dados na fábrica, realizar ajustes nos equipamentos etc.

Contudo, ainda que fosse a forma mais avançada de realizar monitoramento, acabava sendo custoso enviar semanal ou mensalmente uma pessoa para coletar informações, principalmente se a fábrica estivesse distante ou em um local de difícil acesso.

Outro ponto é que, se compararmos com o que é feito hoje, na indústria 4.0, o nível de precisão e volume de dados era baixíssimo, tornando o trabalho de monitoramento preditivo menos eficiente.

Com a Indústria 4.0, é possível utilizar equipamentos mais modernos, com sensibilidade mais avançada para a detecção de falhas ainda precoces. Além disso, com a possibilidade de utilizar sensores wireless, não é preciso gastar tempo com o posicionamento adequado dos cabos, além de conseguir realizar o monitoramento com maior cadência, gerando mais insights para os profissionais.

Como a conectividade impactou a manutenção preditiva

Com máquinas e equipamentos totalmente integrados em redes de internet, a manutenção preditiva para indústria 4.0 permite que tudo seja gerenciado on line de locais remotos em um curto espaço de tempo.

Confira, a seguir, como a tecnologia auxiliou o monitoramento preditivo de máquinas e equipamentos.

Internet das coisas

A internet das coisas (Internet of Things) permite conectar equipamentos por meio da internet, para integrar o funcionamento de seus periféricos em um único lugar, por meio de sensores e softwares.

Com essa tecnologia, dispositivos e máquinas podem conversar entre si e ser acessados remotamente, proporcionando maior agilidade nas linhas de produção, maior facilidade de manutenção das máquinas e uma maior integração em toda a cadeia de suprimentos.

Cloud computing

A internet na nuvem (cloud computing) permite enviar todos os dados gerados para um único banco de dados virtual, podendo ser acessado de qualquer lugar e com segurança, o que implica redução de custo, tempo e aumento de eficiência.

Machine learning

Machine learning ou aprendizado de máquinas é uma tecnologia que usa algoritmos para analisar os dados e aprender com eles. Esse sistema é capaz de modificar o seu comportamento autonomamente, tendo como base a sua própria experiência.

Big data

A coleta e a análise de dados estão entre os pontos principais da manutenção na indústria 4.0.

O big data é uma estrutura sistematizada e digitalizada capaz de extrair informações, avaliar o desempenho das máquinas e oferecer relatórios sobre o panorama atual, de modo preciso e imediato.

Na manutenção preditiva, os dados gerados acusam a necessidade de intervenção nas máquinas oferecendo ordens de manutenção antes que o equipamento falhe.

Inteligência artificial (IA)

A tecnologia de IA aprende com os dados fornecidos pelas máquinas, o que potencializa as análises, permitindo resultados mais precisos. Desse modo, as tecnologias da indústria 4.0 na manutenção preditiva evitam paradas desnecessárias na produção e contribuem para o aumento da produtividade.

Os sensores inteligentes revolucionaram o mercado de manutenção preditiva

Com o uso de sensores inteligentes, a manutenção preditiva na indústria 4.0 elimina quase completamente a necessidade de inspeções convencionais. Esses sensores permitem identificar alterações no comportamento do equipamento por meio de vibrações, temperatura, corrente elétrica ou outras variáveis de processo.

Como os dados são coletados automaticamente com sensores, você não precisa enviar uma pessoa fazer a coleta de dados, ela é feita automaticamente. Além disso, não é necessário desmontar e remontar máquinas para saber se elas estão funcionando bem.

Vantagens de usar a manutenção preditiva na indústria 4.0

Os impactos da indústria 4.0 na manutenção preditiva são muito significativos, pois garantem a confiabilidade e a disponibilidade das máquinas. Essa estratégia traz muitos benefícios:

  • Determina previamente a necessidade de intervenções, eliminando a  desmontagem de máquinas para inspeções;
  • Evita paradas dispendiosas na linha de produção, garantindo a continuidade das operações e reduzindo os custos de manutenção;
  • Os diagnósticos geram análises que usam ferramentas de mineração de dados, ciência de dados e estatística, o que permite uma abordagem proativa e preditiva.

Entenda como utilizamos a tecnologia a nosso favor

Monitoramento remoto de alta frequência

O sensor wireless reporta dados críticos online que são enviados para um banco de dados na nuvem. Esses sensores remotos são altamente precisos e permitem que os dados sejam coletados com muito mais frequência.

Os sensores inteligentes de vibração on-line da Semeq são capazes de detectar inúmeros modos potenciais de falhas elétricas e mecânicas. São feitas cerca de 720 coletas de dados por mês, um número muito mais significativo do que a coleta off-line, que geralmente é feita apenas uma ou duas vezes por mês. Desse modo, as chances de uma falha ocorrer reduzem dramaticamente.

Geração e gestão de dados

Os diagnósticos das máquinas geram análises que usam ferramentas de mineração de dados, ciência de dados e estatística, o que permite uma abordagem proativa e preditiva. Desse modo, nossa equipe de profissionais consegue ter insights fundamentais para que a preditiva seja um agente de resultados nos seus negócios.

Fale com nossos consultores e faça sua manutenção preditiva

A sua empresa também pode se beneficiar com os impactos da indústria 4.0 na manutenção preditiva. Conte com a nossa ajuda para otimizar os seus processos, reduzir falhas nos equipamentos e aumentar a produtividade.

A Semeq tem know-how e experiência na área e utiliza tanto técnicas da manutenção tradicional como as novas tecnologias da indústria 4.0. A nossa empresa conta com mais de 300 funcionários e traz em seu portfólio mais de 400 fábricas monitoradas em mais de 30 países.

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Indicador OEE: entenda o que é e como calcular

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Como saber se as suas máquinas estão com um bom nível de produtividade e o seu setor de manutenção está funcionando da melhor forma possível?

Para resolver essa questão, foram criados os indicadores OEE, sigla para Overall Equipment Effectiveness. Esse KPI (Key Performance Indicator, ou Indicador-chave de Desempenho) é usado para medir a eficiência e a produtividade nas indústrias, avaliando o desempenho dos equipamentos e fornecendo informações valiosas para identificar aqueles pontos que precisam de melhorias.

Neste artigo, vamos explicar o que é OEE, como calcular esse indicador, qual é a sua importância e como aplicá-lo para garantir a eficiência e o aumento de produtividade na indústria.

O que é OEE?

Os indicadores OEE são um KPI usados para medir o quociente de efetividade de um equipamento na indústria. Ele ficou muito popular com o crescimento do modelo de gestão lean manufacturing (manufatura enxuta), que busca eliminar desperdícios e trabalhar com estoques mínimos.

Mas é importante saber que os indicadores OEE são usados hoje em dia mesmo em plantas fabris que não utilizam esse modelo.

Como surgiu esse conceito?

O conceito de OEE foi desenvolvido pelo japonês Seiichi Nakajima, que também é considerado o criador da TPM (Total Productive Maintenance, ou Manutenção Produtiva Total). O termo surgiu nas décadas de 1960 e 1970, no Japão, quando se começou a ter mais máquinas nas fábricas, e a automatização de diversos processos foi viabilizada.

Essa mudança trouxe qualidade e aumento de produtividade para as empresas, fazendo com que o foco passasse a ser a garantia da produção programada no tempo correto.

Essa metodologia foi popularizada pelo sistema Toyota de Produção, desenvolvido pela Toyota Motor Corporation para fornecer a melhor qualidade, o menor custo e o lead time mais curto por meio da eliminação do desperdício.

Para que esse aumento na produtividade fosse possível, era necessário entender quanto cada equipamento é capaz de produzir e qual é o seu nível de efetividade. Para isso, foi preciso desenvolver um indicador capaz de nos informar esse dado. Daí a criação dos índices OEE, que logo se tornaria um dos principais índices de eficiência da indústria.

Por que é importante acompanhar o indicador OEE?

A grande vantagem do indicador OEE é que ele é capaz de demonstrar de forma clara e objetiva se um equipamento foi usado com efetividade, tendo a capacidade de indicar quantos itens foram produzidos com a qualidade desejada no processo fabril.

Além disso, esse KPI informa o tempo efetivamente empregado para a fabricação desses produtos e a celeridade do equipamento durante esse processo. Também é possível descobrir a rapidez de produção do equipamento e onde estão as defasagens em sua performance.

Benefícios dos indicadores OEE

  • Produção máxima das máquinas;
  • Qual equipamento produz mais e qual produz menos;
  • Qualidade dos produtos fabricados;
  • Se alguma máquina está dando prejuízo.

Quais são os indicadores OEE?

Os indicadores OEE estão fundamentados em três pontos principais, que você deve levar em consideração no cálculo do OEE.

1. Disponibilidade

Esse índice avalia quanto tempo a máquina está disponível em uma planta fabril e qual é o índice dessa disponibilidade.

Ele permite identificar fatores como:

* melhor aproveitamento do tempo das máquinas;

* tempo gasto em paradas não planejadas;

* falhas de manutenção;

* baixas na produção.

Para calcular o índice de disponibilidade de um equipamento, basta seguir a seguinte fórmula:

Disponibilidade = tempo em produção / (tempo em produção + paradas planejadas + paradas não planejadas)

2. Performance

Esse índice está relacionado à produtividade e ao bom rendimento do equipamento. Ele ajuda a resolver problemas de perda de velocidade, evidenciando valores como:

* prejuízos devido a paradas;

* perdas por redução na velocidade;

* baixo rendimento por falta de qualificação de funcionários ou mau uso de equipamentos.

Para calcular o índice de rendimento, utilizamos a seguinte fórmula:

Desempenho = quantidade de produtos produzidos / quantidade de produtos esperada

Para medir esse indicador, existem dois métodos:

* Manual: o controle desse KPI pode ser feito pelo operador. Ele faz a anotação em períodos de tempo previamente estabelecidos – a cada hora, por exemplo – e registra esses valores em uma planilha.

* Automático: outra possibilidade de calcular a performance OEE é a instalação de sensores no próprio equipamento ou na linha de montagem. Nesse caso, os dados são coletados em tempo real, permitindo uma ação mais rápida em caso de problemas no desempenho.

3. Qualidade

Esse indicador é responsável por apontar o grau de defeitos no processo de produção em relação à qualidade que é esperada pela empresa. O material que não atinge o nível esperado é considerado perda ou refugo.

Esse índice ajuda a identificar falhas na qualidade e a evitar consequências como insatisfação de clientes ou custos desnecessários com matérias-primas ou retrabalho dos colaboradores.

Geralmente, os parques fabris têm profissionais responsáveis por analisar a qualidade dos produtos fabricados. Nesses casos, o cálculo é feito por amostragem por lote.

Para calcular o índice de qualidade, temos a seguinte fórmula:

Qualidade = quantidade de produtos produzidos – (quantidade retrabalhada + quantidade perdida) / quantidade de produtos produzidos

Como calcular o indicador OEE?

A operação de calcular a eficiência de um equipamento específico é bastante simples. Basta utilizar a fórmula:

OEE = disponibilidade (%) x desempenho (%) x qualidade (%)

Qual nível de OEE é bom?

É claro que o ideal é que o índice seja de 100%, contudo um OEE de Classe Mundial para Indústrias acima de 85% já é considerado benéfico, contanto que a disponibilidade seja igual ou maior que 90%, a performance OEE seja igual ou maior que 95% e a qualidade seja igual ou maior que 99,9%.

Porém, esses números não são fáceis de alcançar – a média do mercado brasileiro está em 80%, e as empresas consideradas de baixa eficiência atingem um OEE de 40%.

O primeiro passo que pode ser feito na sua empresa para alcançar os patamares desejáveis é justamente utilizar o indicador OEE para medir como está a sua eficiência hoje. Desse modo, será possível identificar onde estão as grandes perdas e o que é preciso fazer primeiro para solucionar esses problemas.

Como podemos ajudar a sua indústria?

Como vimos, o OEE é um dos indicadores da manutenção preditiva capazes de auxiliar a manutenção na identificação de problemas nos equipamentos e na busca de meios para se obter o desempenho máximo de cada máquina. Para garantir bons resultados, é fundamental contar com profissionais especializados e aptos a cuidar da planta industrial de forma segura e eficiente.

A SEMEQ ajuda a sua indústria a definir os equipamentos que devem ser monitorados, as técnicas de manutenção preditivas que devem ser aplicadas e quais indicadores da manutenção preditiva devem ser utilizados.

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Entenda por que o sensor inteligente para vibração e temperatura é vital para o monitoramento preditivo

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As máquinas apresentam vibrações durante o seu funcionamento normal. Porém, quando a vibração apresenta discrepâncias em determinados parâmetros, ela passa a ser um indicador de falha potencial do componente monitorado.

Caso esses problemas não sejam identificados e tratados pelo monitoramento online, eles podem provocar grandes riscos operacionais e de segurança para quem a manuseia, além, é claro, da quebra do equipamento, interrompendo a produção e causando prejuízos financeiros.

Dessa forma, o monitoramento preditivo, por meio de sensores inteligentes de vibração, consegue identificar movimentos anômalos, garantindo uma tomada de decisão precisa para que volte à sua performance original.

Neste artigo, explicamos como funciona um sensor inteligente de vibração e a sua importância para um monitoramento preditivo eficaz.

Como funciona o sensor de vibração inteligente?

Os sensores inteligentes de vibração e temperatura funcionam monitorando 24 horas uma ampla largura de banda nos três eixos (RMS, Espectro e Envelope). Assim, é possível identificar as falhas mais sutis até as mais complexas com antecedência, como desgastes do material, rupturas, desalinhamentos, desbalanceamentos, entre outros problemas graves. 

A partir desse monitoramento constante, o sensor envia, por bluetooth, informações atualizadas da vibração e temperatura da máquina para a central de monitoramento. Com esses dados, mantidos em nuvem, modelos matemáticos, inteligência artificial, machine learning, além de vigilância de profissionais habilitados, conseguem identificar o desempenho do equipamento antes que falhas aconteçam.

Os serviços de monitoramento preditivo podem ser aplicados em motores, bombas, eixos, ventiladores, sistemas de potência, painéis eletrônicos, caldeiras, componentes do sistema de vapor, ar comprimido, refrigeração e muitos outros sistemas industriais. Podemos dizer que as aplicações são praticamente ilimitadas.

Benefícios de utilizar um sensor inteligente para manutenção preditiva

A tecnologia wireless abriu diversos caminhos para o monitoramento preditivo, fazendo com que se tornasse mais acessível, ágil e preciso.

Hoje, por exemplo, não é necessário gastar com cabeamentos caros e complexos ou com o envio de mão de obra mensal ou semanal para a coleta de dados. Além disso, com um sistema de monitoramento feito com auxílio da inteligência artificial, amplia-se drasticamente a precisão do sistema, permitindo maior qualidade na geração, análise de dados e tomada de decisão.

Outro ponto é que o monitoramento online, quando comparado com a coleta manual, amplia em 720 vezes a quantidade de amostras, reduzindo de forma expressiva os riscos de paradas não planejadas.

Veja outros pontos que fazem com que o sensor inteligente online seja o mais indicado para o monitoramento preditivo em plantas industriais.

Visão geral de ativos

Os diagnósticos das máquinas com monitoramento remoto geram análises que usam ferramentas de mineração de dados, ciência de dados e modelos estatísticos, permitindo uma abordagem proativa da manutenção.

Além disso, as abordagens mais modernas para manutenção preditiva usam aprendizado de máquina e IA para descobrir insights valiosos com os dados. As soluções de sensor wireless para preditiva identificam falhas em potencial e preveem quanto tempo uma máquina ou processo pode ter antes de falhar.

Aqui na SEMEQ, utilizamos tecnologias como Inteligência Artificial e Internet of Things(IoT) para orientar os analistas e participar do laudo, o que traz maior precisão para todo o processo. Essas tecnologias, aliadas ao uso de técnicas variadas de análise, complementam o laudo.

Alto grau de sensibilidade

Para entender melhor, vamos dar o exemplo dos rolamentos.

Eles iniciam emitindo sinais extremamente fracos, entrando em seguida em um estado de deterioração exponencial. Por isso, só é possível detectar as alterações iniciais com sensores extremamente sensíveis.

Os sensores inteligentes de vibração da Semeq são construídos com range de 0 a 10kHz e taxa de amostragem de 25,6khz. Sensores com range menores não conseguem detectar os problemas de rolamentos com antecedência suficiente, levando ao risco de falhas graves e inesperadas.

Relatório de análise prescritiva

O MySemeq, a nossa plataforma de entrega de relatórios, possibilita visualizar os diagnósticos de todas as técnicas de preditiva e realizar a gestão de resultados em um único lugar. Após todas as informações serem processadas, elas são postadas no portal e as visualizações pelos clientes podem ser feitas via “web” ou “mobile”.

A integração com o ERP permite realizar ordens de serviço automáticas, com feedbacks rápidos e consistentes. Ela também melhora o acompanhamento das ordens de serviço e garante a execução dos relatórios.

Empresa de monitoramento de máquinas inteligentes: saiba por que somos referência no mercado

A SEMEQ se preocupa com a saúde da máquina, enquanto as outras empresas se preocupam com a doença. O grande papel da nossa empresa é trazer essa cultura preditiva e preventiva para a automação, oferecendo mais autonomia para as máquinas, aumentando a previsibilidade delas e evitando defeitos com mais eficiência.

Sendo assim, os sensores inteligentes para a Indústria 4.0 da SEMEQ fornecem monitoramento mais preciso e maior previsibilidade de falhas. 

Além disso, os sensores inteligentes de vibração online da SEMEQ são capazes de detectar mais de 40 modos potenciais de falhas elétricas e mecânicas. Juntamente com a análise de temperatura, a análise de vibração consegue cobrir 100% dos modos potenciais de falha em motores elétricos e respectivos circuitos de alimentação.

Conheça algumas características do sensor inteligente de vibração e temperatura da SEMEQ

* Medição triaxial (mede nos três eixos X, Y e Z);

* Conexão bluetooth;

* Conjugação com sensor de temperatura;

* Possui frequência de resposta de 10KHz e taxa de amostragem de 25,6 kHz, o que permite encontrar falhas que outros sensores com faixas de frequência inferiores somente indicariam quando a situação estivesse muito evidente;

* Detecta falhas em rolamentos e engrenagens;

* Bateria  de longa duração substituível. Não é necessário descartar o sensor quando a bateria acaba.

* Proteção IP 69K, que permite uma maior resistência e redução de deterioração do material.

* Disponíveis também para carga variável e gatilho externo.

Entenda como realizamos a leitura de dados e o diagnóstico da máquina com sensores inteligentes de vibração

O processo de monitoramento preditivo da SEMEQ envolve várias etapas e técnicas, feitas tanto de modo online quanto offline. Com larga experiência, contamos com a colaboração de mais de 300 funcionários monitorando mais de 400 fábricas em 30 países.

Com uma equipe de Pesquisa e Desenvolvimento interna, a SEMEQ desenvolve e fabrica sensores inteligentes de vibração wireless, algoritmos com Inteligência Artificial e aplicativos dedicados ao monitoramento preditivo.

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Instalação de sensores para coleta de dados;

Os dados dos equipamentos são coletados de modo online e enviados à nuvem da Semeq (esses dados são capturados diariamente!).

No modo offline, um técnico da Semeq é enviado à planta periodicamente, de acordo com as necessidades da empresa e a criticidade do equipamento.

Algoritmos de análise e monitoramento

Nessa etapa, os dados são analisados com o uso de Inteligência Artificial de forma integrada com técnicas preditivas para conhecer todas as falhas das máquinas e as suas respectivas causas.

À medida que a inteligência artificial vai aprendendo, os algoritmos ficam cada vez mais precisos, melhorando assim o desempenho do processo.

Gestão de resultados

Nessa etapa, um analista de dados da SEMEQ vai verificar as informações obtidas por meio da adoção de todas as técnicas necessárias, empregadas simultaneamente, e montar um diagnóstico para o equipamento em questão.

Diagnóstico

A SEMEQ emite um relatório reportando as condições da análise junto com a integração de outras técnicas preditivas e indica as ações recomendadas para correção dos problemas identificados.

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