Indústria 4.0: tudo o que você precisa saber sobre o assunto

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A Indústria 4.0 está impulsionando uma revolução tecnológica e transformando o panorama industrial global. Para gestores de grandes indústrias, essa revolução representa uma oportunidade única de otimizar processos, impulsionar a eficiência e garantir a competitividade em um mercado cada vez mais conectado e veloz.

Essa revolução representa uma mudança significativa na forma como o setor industrial opera, trazendo um novo paradigma de produção inteligente e conectada. Além, claro, de impulsionar a inovação, a produtividade e a competitividade das empresas.

A adoção dos conceitos de Indústria 4.0 por parte das grandes organizações pode gerar uma economia anual de R$73 bilhões para o setor produtivo com a redução de custos. 

O futuro da indústria está sendo definido agora, e é fundamental que os gestores estejam preparados para enfrentar os desafios e aproveitar as vantagens da Indústria 4.0.

Neste guia, entenda o que é a indústria 4.0, seus benefícios, quais são as principais tecnologias adotadas e a importância da utilização dessas ferramentas em plantas industriais. Boa leitura! 

O que é Indústria 4.0?

A Indústria 4.0, também conhecida como Quarta Revolução Industrial, é um conceito caracterizado pela integração avançada de tecnologias digitais e físicas no ambiente industrial. Essa revolução tem como objetivo transformar os processos de produção e criar fábricas inteligentes, mais eficientes, flexíveis e conectadas.

Ao longo da história, a humanidade testemunhou diversas revoluções industriais que transformaram radicalmente a forma como produzimos, trabalhamos e vivemos.

A Primeira Revolução Industrial, iniciada no fim do século XVIII, trouxe a mecanização das indústrias têxteis e o advento das máquinas a vapor. A produção em larga escala e a substituição da mão de obra humana por máquinas impulsionaram o crescimento econômico e estabeleceram as bases para o desenvolvimento industrial.

A Segunda Revolução Industrial, ocorrida no fim do século XIX e início do século XX, foi marcada pela eletrificação e pela produção em massa.

Conhecida como a era da informação, a Terceira Revolução teve início nas décadas de 1950 e 1960 com a automação dos processos industriais e a utilização de computadores. A digitalização e a conectividade deram origem à era da informação, transformando a maneira como as empresas operam e interagem com o mercado.

E, finalmente, chegamos à Quarta Revolução Industrial. Impulsionada por tecnologias como Internet das Coisas (IoT), inteligência artificial, Big Data, computação em nuvem, robótica avançada e realidade aumentada, a Indústria 4.0 está transformando não apenas a forma como as fábricas operam, mas também todo o modelo de negócio das empresas.

Quais são os pilares da Indústria 4.0?

A transformação digital tem impulsionado a adoção de novas tecnologias e práticas revolucionárias nas fábricas ao redor do mundo. Essa nova onda de inovação tem como base os pilares da Indústria 4.0, que são as tecnologias essenciais que impulsionam a Revolução Industrial atual.

Os pilares da Indústria 4.0 abrangem um conjunto de tecnologias e conceitos que estão mudando a forma como as indústrias operam, melhorando a eficiência, a produtividade e a competitividade. Esses pilares incluem Big Data, Internet das Coisas (IoT), integração de sistemas, robôs autônomos, simulação, computação em nuvem, realidade aumentada, segurança cibernética e impressão 3D.

Esses pilares estão transformando a forma como as indústrias operam, oferecendo oportunidades de crescimento, eficiência e inovação. Ao adotar essas tecnologias e conceitos, as empresas podem se posicionar de forma competitiva em um cenário industrial cada vez mais digital e conectado, além de usufruir de uma série de benefícios.

Benefícios da Indústria 4.0 para o mercado

Com o surgimento de tecnologias avançadas, a Indústria 4.0 está somando cada vez mais vantagens às organizações que optam por adotar os seus conceitos, mantendo-as à frente da concorrência.

A seguir, veja quais são os principais benefícios da Indústria 4.0 para o mercado e entenda por que as organizações devem seguir rumo à transformação digital.

Aumento da produtividade e eficiência operacional

A Indústria 4.0 traz consigo avançadas tecnologias e automação de processos que impulsionam o aumento da produtividade e da eficiência no mercado. 

Com a adoção de ferramentas digitais e a integração de sistemas, as empresas podem otimizar suas operações, eliminar gargalos e maximizar a utilização de recursos, resultando em uma produção mais ágil, precisa e econômica.

Por esse motivo, o aumento de produtividade é a principal expectativa das organizações ao adotarem as tecnologias digitais, segundo a Sondagem Especial Indústria 4.0, da Confederação Nacional da Indústria (CNI).

Customização e personalização dos produtos

Um dos principais benefícios da Indústria 4.0 é a capacidade de customização e de personalização dos produtos em larga escala. Afinal, com o uso de tecnologias avançadas, as empresas podem atender às demandas individuais dos consumidores, oferecendo produtos e serviços altamente personalizados, criando uma experiência única para os clientes, o que fortalece o relacionamento com a marca e aumenta a satisfação do cliente.

Redução de custos

A automação e a digitalização dos processos industriais permitem a otimização da utilização de recursos, a eliminação de atividades redundantes e a diminuição de desperdícios.

Segundo a consultoria McKinsey, estima-se que até 2025 os processos relacionados à Indústria 4.0 reduzam os custos de manutenção de equipamentos entre 10% e 40%.

Além disso, a análise de dados em tempo real possibilita a identificação de oportunidades de economia, a gestão mais eficiente do estoque e a redução de custos operacionais.

Essa redução de custos não apenas aumenta a rentabilidade das empresas, mas também pode resultar em preços mais competitivos para os consumidores, fortalecendo sua posição no mercado.

Utilização inteligente de dados e análises avançadas

Com os avanços da Indústria 4.0, também é possível coletar e analisar grandes volumes de dados em tempo real, fornecendo insights valiosos para a tomada de decisões estratégicas.

As empresas podem utilizar algoritmos e inteligência artificial para extrair informações relevantes dos dados, identificar padrões, prever demandas e antecipar problemas.

Esse recurso proporciona uma visão mais precisa e fundamentada do mercado, permitindo uma melhor gestão de estoque, produção e tomada de decisões estratégicas.

Maior eficiência energética e sustentabilidade

A sustentabilidade é um tema cada vez mais importante, e a Indústria 4.0 traz soluções para uma produção mais eficiente e sustentável. Com o uso das tecnologias, as empresas podem otimizar o consumo de energia, reduzir o desperdício de recursos naturais e adotar práticas mais sustentáveis.

Além de contribuir para a preservação do meio ambiente, essa vantagem resulta em redução de custos e fortalecimento da imagem corporativa perante os consumidores preocupados com a sustentabilidade.

Melhoria na experiência do cliente

Com a Indústria 4.0, as empresas também podem proporcionar uma experiência do cliente aprimorada e diferenciada.

Pela digitalização e pela integração de processos, as empresas podem oferecer soluções mais rápidas, personalizadas e eficientes, atendendo às expectativas e necessidades dos clientes de forma mais eficaz.

Quais são as principais tecnologias da Indústria 4.0?

As tecnologias pilares da Indústria 4.0 estão redefinindo os processos industriais, permitindo maior eficiência, automação, personalização e integração. Desde a inteligência artificial e a Internet das Coisas até o Big Data, a cibersegurança e a robótica, essas tecnologias estão abrindo novas possibilidades e criando novos modelos de negócio.

A seguir, conheça as principais tecnologias da Indústria 4.0 e veja como elas podem beneficiar as organizações. Confira!

Inteligência artificial e IoT

A inteligência artificial (IA) e a Internet das Coisas (IoT) são duas tecnologias fundamentais na Indústria 4.0. A IA permite que as máquinas e os sistemas industriais tenham capacidade de aprendizado e tomada de decisões autônomas, aumentando a eficiência e a precisão das operações.

A IoT, por sua vez, possibilita a conexão e a comunicação entre objetos físicos por meio da internet, permitindo a coleta e o compartilhamento de dados em tempo real e facilitando o monitoramento e o controle remoto dos processos industriais.

Big Data

O Big Data refere-se à gestão e à análise de grandes volumes de dados. Na Indústria 4.0, a coleta e o processamento de dados em tempo real são essenciais para a tomada de decisões estratégicas e a identificação de padrões e insights valiosos.

Além de ajudar a otimizar os processos, o Big Data contribui para a personalização de produtos e serviços e para o desenvolvimento de novas soluções e modelos de negócio.

Cibersegurança

Com o aumento da conectividade na Indústria 4.0, a cibersegurança tornou-se uma preocupação fundamental. A proteção dos dados e sistemas industriais contra ameaças cibernéticas é essencial para garantir a integridade, a confidencialidade e a disponibilidade das informações.

A implementação de medidas de segurança adequadas, como firewalls, criptografia e autenticação de acesso, é indispensável para proteger as operações e evitar ataques cibernéticos.

Dados em nuvem

O armazenamento e o processamento de dados em nuvem são muito importantes na Indústria 4.0. A computação em nuvem permite o acesso fácil e seguro aos dados e recursos necessários para as operações industriais.

Além disso, a nuvem oferece escalabilidade, flexibilidade e redução de custos, uma vez que elimina a necessidade de infraestrutura local e permite o compartilhamento de informações em tempo real entre diferentes áreas e parceiros de negócio.

Robótica

A robótica desempenha um papel fundamental na automação dos processos industriais. Os robôs autônomos e colaborativos são capazes de realizar tarefas complexas, repetitivas e perigosas com precisão e eficiência.

A integração dos robôs com sistemas inteligentes, sensores e algoritmos avançados permite a otimização da produção, o aumento da produtividade e a melhoria das condições de trabalho.

Sistemas de simulação

Os sistemas de simulação são utilizados para modelar e simular virtualmente os processos industriais. Essa tecnologia permite a análise de cenários, a previsão de resultados, a identificação de falhas e a realização de testes antes da implementação física.

Com os sistemas de simulação, é possível reduzir os custos de desenvolvimento, aumentar a eficiência e a qualidade dos produtos, além de acelerar o tempo de lançamento no mercado.

Integração total de sistemas

A integração total de sistemas é essencial na Indústria 4.0. Ela envolve a conexão e o compartilhamento de informações entre diferentes processos, departamentos e sistemas dentro e fora da empresa.

A integração também permite a sincronização e a coordenação das atividades, facilitando a tomada de decisões, a otimização de recursos e a melhoria da eficiência operacional. Além disso, a integração com fornecedores e clientes possibilita uma cadeia de suprimentos mais eficiente e responsiva.

Digitalização

A digitalização é a transformação dos processos, produtos e serviços em formato digital na Indústria 4.0. Ela envolve a utilização de tecnologias digitais para capturar, armazenar, processar e compartilhar informações de forma rápida e precisa.

A digitalização tem como vantagens a automação, a análise de dados, a personalização, a rastreabilidade e a colaboração em tempo real, trazendo eficiência, agilidade e inovação para as empresas e o mercado como um todo.

Quais nichos se beneficiam mais com a Indústria 4.0?

A Indústria 4.0 é uma revolução que está remodelando diversos setores econômicos, trazendo consigo um vasto leque de oportunidades e benefícios. No entanto, é importante reconhecer que alguns nichos de mercado estão se beneficiando mais dessa transformação do que outros.

Um dos principais nichos que se beneficiam da Indústria 4.0 é o da manufatura. As empresas do setor podem aproveitar a automação avançada, a robótica e a integração de sistemas para otimizar seus processos de produção, reduzir custos e aumentar a qualidade dos produtos.

A digitalização e a simulação também permitem um desenvolvimento mais rápido e preciso de protótipos, além de facilitar a personalização em larga escala.

Outro setor que se destaca é o de logística e cadeia de suprimentos. Com as tecnologias da Indústria 4.0, como a Internet das Coisas (IoT) e o Big Data, é possível monitorar e rastrear produtos em tempo real, garantindo maior eficiência na gestão de estoques, na previsão de demanda e na otimização das rotas de entrega.

O setor de energia também se beneficia da Indústria 4.0, especialmente no que diz respeito à eficiência energética. Por meio da implementação de sensores e sistemas inteligentes, é possível monitorar e controlar o consumo de energia em tempo real, identificar padrões de uso e adotar medidas de otimização.

Além desses setores, outras áreas como saúde, agricultura, varejo e serviços estão colhendo os frutos da Indústria 4.0. A integração de sistemas, a análise de dados em tempo real e a automação permitem melhorias significativas na eficiência operacional, na qualidade dos serviços prestados e na experiência do cliente.

Indústria 4.0 no Brasil: qual é a realidade hoje?

Em termos de infraestrutura tecnológica, o Brasil vem avançando na conectividade e na disponibilidade de acesso à internet em todo o território. No entanto, ainda há uma necessidade de ampliar a cobertura e melhorar a qualidade das conexões, principalmente em regiões mais remotas.

Além disso, é necessário incentivar a adoção das tecnologias da Indústria 4.0 pelas empresas brasileiras, principalmente as de pequeno e médio portes. Para isso, é fundamental oferecer políticas públicas e incentivos financeiros que facilitem o acesso a essas tecnologias, bem como promover a disseminação de boas práticas e cases de sucesso.

Apesar dos desafios, o Brasil já apresenta avanços notáveis na implementação da Indústria 4.0 em alguns setores. Iniciativas como o Senai e outras instituições de ensino e pesquisa têm desempenhado um papel importante na disseminação do conhecimento e na capacitação dos profissionais.

Números da Indústria 4.0 no Brasil

A seguir, confira alguns dados que representam um panorama da Indústria 4.0 no Brasil:

  • Segundo pesquisa realizada pela Fiesp (Federação das Indústrias do Estado de São Paulo), o Brasil não se destaca tanto nas áreas da Quarta Revolução Industrial, como Big Data, IoT e IA.
  • Somente 5% das organizações acreditam estar “muito preparadas” para enfrentar os obstáculos da Indústria 4.0 (Fiesp).
  • Atualmente, o Brasil abriga mais de 700 mil indústrias, entretanto somente 1,6% delas aderiram à Indústria 4.0, segundo a CNI.
  • De acordo com a pesquisa do CNI feita em 2021, o setor automotivo é o que adota uma maior variedade de tecnologias. Pelo menos 69% das empresas utilizam alguma ferramenta da Indústria 4.0.
  • Os processos relacionados à Indústria 4.0 poderão reduzir o consumo de energia entre 10% e 20% até 2025, conforme dados da consultoria McKinsey.

Agenda Brasileira para a Indústria 4.0

Com o objetivo de acompanhar essa revolução tecnológica e fortalecer a competitividade da indústria nacional, a CNI está elaborando uma série de propostas e diretrizes para a Indústria 4.0 no país.

A agenda proposta pela CNI abrange diversas dimensões prioritárias, considerando a realidade e a heterogeneidade da indústria brasileira. Entre as propostas, destaca-se a identificação dos setores e tipos de empresas com maior potencial para adoção das tecnologias da Indústria 4.0.

É fundamental compreender quais setores estão mais sujeitos à pressão competitiva para a adoção dessas tecnologias no curto e médio prazos, bem como identificar aqueles que podem gerar efeitos demonstração e impacto na competitividade ao longo das cadeias produtivas.

A agenda também propõe a criação de mecanismos para induzir a adoção das novas tecnologias, como a criação de sistemas de demonstração e o aperfeiçoamento da tributação destinada aos setores selecionados.

O desenvolvimento tecnológico também é um aspecto importante, com a sugestão de programas de prospecção tecnológica, o direcionamento de esforços para o desenvolvimento de determinadas tecnologias e o estímulo ao intercâmbio tecnológico e comercial com países líderes nessas áreas.

Desafios da Indústria 4.0 no Brasil

Para que o Brasil possa aproveitar todas as oportunidades oferecidas pela Indústria 4.0, é fundamental superar alguns desafios. Saiba mais a seguir.

Mão de obra qualificada

Um dos principais desafios enfrentados pela Indústria 4.0 no Brasil está relacionado à disponibilidade de mão de obra qualificada. As tecnologias avançadas exigem profissionais capacitados para operar e gerenciar os sistemas, além de desenvolver e implementar soluções inovadoras.

Investimento inicial

A implementação da Indústria 4.0 envolve investimentos significativos em infraestrutura, equipamentos, sistemas de TI e capacitação da equipe. Para muitas empresas brasileiras, principalmente as de menor porte, o alto custo inicial pode ser um desafio a ser superado. Entretanto, é um investimento que compensa no médio e longo prazos, e a expectativa é que a popularização dessas tecnologias diminuam o preço.

Cultura de mercado

Outro obstáculo enfrentado pela Indústria 4.0 no Brasil está relacionado à cultura de mercado. A adoção de tecnologias avançadas requer uma mudança de mentalidade e uma cultura de inovação nas empresas. Muitas organizações ainda resistem a mudanças, preferindo manter os métodos tradicionais de produção e gestão.

Falta de incentivo governamental

A falta de um ambiente regulatório favorável e de incentivos governamentais específicos também é um desafio no Brasil. Para promover a adoção das tecnologias da Indústria 4.0, é necessário que o governo implemente políticas e programas que incentivem as empresas a investir nesse campo, como isenções fiscais, redução de burocracia e estímulo à pesquisa e ao desenvolvimento.

Em alguns países, como China e Alemanha, existem alguns programas de incentivo que buscam estimular a indústria e aumentar a competitividade entre as organizações.

Indústria 4.0 no mundo: como os outros países têm se adaptado?

A Indústria 4.0 é uma realidade que tem impactado o cenário industrial em todo o mundo. Diversos países têm adotado estratégias e programas para impulsionar a transformação digital e se adaptar às novas tecnologias.

A Alemanha, por exemplo, é considerada uma pioneira na Indústria 4.0, com o lançamento do programa “A Indústria 4.0” em 2011. A estratégia visa impulsionar a competitividade da indústria alemã e manter o pioneirismo tecnológico.

Nos Estados Unidos, foi lançado, em 2012, o programa “Plano Nacional Estratégico de Manufatura Avançada”, que prioriza investimentos em tecnologias para aumentar a competitividade da indústria americana.

A China e o Japão também são países que buscam incentivar a indústria 4.0. Em 2015, o governo chinês lançou o programa “Made in China 2025”, que tem como objetivo impulsionar a transformação digital nas organizações. Já o governo japonês adotou uma política proativa desde 2015, buscando acelerar a Revolução 4.0 e ampliar sua competitividade global, com sua abordagem conhecida como Sociedade 5.0.

Importância da utilização da Indústria 4.0 em fábricas

A utilização da Indústria 4.0 em fábricas é fundamental para impulsionar a competitividade, a eficiência e a inovação.

As empresas que adotam essa abordagem tecnológica podem se beneficiar de processos mais eficientes, maior produtividade, melhor qualidade dos produtos, personalização em massa e redução de custos, fortalecendo sua posição no mercado e se adaptando às demandas em constante evolução.

Não é à toa que as organizações estão cada vez mais seguindo o fluxo da transformação digital e implementando soluções tecnológicas em seus processos.

De acordo com a pesquisa elaborada pela Deloitte com 500 empresas que, somadas, representam 35% do PIB do Brasil, o objetivo do setor é focar os seus recursos na área de tecnologia, como aplicativos, sistemas e ferramentas de gestão (96%) e segurança digital (95%).

Manutenção preditiva na Indústria 4.0

A manutenção preditiva é uma abordagem inovadora que utiliza tecnologias avançadas para prever e evitar falhas nos equipamentos industriais.

Com uma abordagem extremamente eficiente aliada à Indústria 4.0, as empresas podem monitorar o desempenho dos equipamentos e identificar potenciais problemas antes que eles ocorram.

A seguir, conheça os principais componentes da manutenção preditiva na Indústria 4.0.

Coleta IoT

A coleta de dados IoT é um dos pilares da manutenção preditiva na Indústria 4.0. Por meio da conexão de sensores e dispositivos aos equipamentos industriais, é possível obter uma ampla gama de informações em tempo real, como temperatura, vibração, pressão e consumo de energia.

Sensores on-line

Os sensores on-line desempenham um papel fundamental na manutenção preditiva, pois permitem o monitoramento contínuo dos equipamentos. Esses sensores são instalados nos equipamentos-chave da planta industrial e capturam dados importantes sobre seu funcionamento.

Eles podem ser configurados para enviar alertas quando ocorrem desvios nos parâmetros de desempenho, indicando a necessidade de intervenção imediata.

Plataforma integrada de visualização de dados

A plataforma integrada recebe os dados coletados pelos sensores e outros dispositivos IoT e os apresenta de forma clara e acessível aos operadores e técnicos. Por meio de gráficos, dashboards e alertas personalizados. A plataforma fornece uma visão abrangente do desempenho dos equipamentos, permitindo uma análise precisa e em tempo real.

Como as fábricas podem se preparar para as mudanças da Indústria 4.0

A Indústria 4.0 está trazendo uma série de mudanças e oportunidades para as fábricas, e se preparar para essas transformações é essencial para se manter competitivo no mercado.

Abaixo, separamos algumas estratégias que os gestores podem adotar para se preparar para as mudanças:

  • Avalie a infraestrutura existente: é importante analisar a infraestrutura atual da fábrica, incluindo os sistemas de TI e automação, para identificar possíveis atualizações e melhorias necessárias.
  • Capacite os colaboradores: é fundamental investir em treinamentos e capacitações para os colaboradores, a fim de desenvolver habilidades em análise de dados, programação, manutenção de sistemas automatizados, entre outros.
  • Estabeleça parcerias estratégicas: fornecedores de tecnologia e empresas de consultoria podem ser importantes aliados na hora de implementar soluções tecnológicas avançadas, tanto no acesso às ferramentas quanto ao compartilhamento de boas práticas.

Conte com o apoio de quem tem experiência

Com um dos sensores mais eficientes do mercado, a Semeq é referência em monitoramento on-line de ativos. A empresa foi fundada em 1994 e está presente em 40 países ao redor do mundo.

São 300 funcionários atuando para potencializar a lucratividade e reduzir custos operacionais nas plantas industriais.

Como facilitamos o monitoramento de plantas

Os esforços de pesquisa e desenvolvimento da Semeq são voltados para a criação de tecnologias inovadoras, como sensores wireless, coletores de dados, softwares de inteligência artificial e aplicativos dedicados à manutenção preditiva. Entenda abaixo:

Sensores on-line

Os sensores da Semeq são projetados para coletar dados precisos e em tempo real sobre diferentes variáveis de processo, como temperatura, vibração, umidade e corrente elétrica.

Entre as vantagens, a capacidade de monitorar locais de difícil acesso aos ativos é a que mais se destaca, uma vez que elas podem estar localizadas em áreas de difícil alcance na planta, garantindo uma cobertura abrangente de todos os ativos industriais, independentemente da sua localização.

Análise de óleo

A Semeq oferece soluções de análise de óleo que auxiliam no monitoramento da condição dos componentes lubrificados. Por meio de técnicas avançadas de análise laboratorial, é possível identificar a presença de contaminantes, desgaste excessivo, variações nas propriedades do óleo e outros indicadores de problemas iminentes.

Sensores de Corrente Elétrica 

A Semeq também oferece soluções de análise de corrente que auxiliam no monitoramento da condição dos motores elétricos. 

A medição online da corrente elétrica pode ajudar a identificar problemas como barras quebradas do rotor, curto entre espiras do estator, avaliação das harmônicas ímpares (aterramento, neutro, freio magnético), desequilíbrio de carga, entre outros e também calcular o fator de potência.

Isso permite que os problemas sejam diagnosticados precocemente, evitando falhas catastróficas e reduzindo o tempo de inatividade não planejado.

Conte com a Semeq para cuidar da saúde e da disponibilidade de suas máquinas. Entre em contato conosco e impulsione a transformação digital na sua organização. 

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Serviço de preditiva em indústria: aumente a vida útil do seu maquinário com a SEMEQ

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Os serviços de manutenção preditiva, preventiva e corretiva são cruciais para o funcionamento adequado de parques industriais com produção ininterrupta. É por isso que ao longo dos anos o modo como o monitoramento é feito avançou em décadas no que diz respeito a produção e a precisão de dados.

Aqui, na SEMEQ, desenvolvemos tecnologias junto a nosso time de profissionais para oferecer serviços de monitoramento preditivo cada vez melhores. Hoje, contamos com softwares de controle, sensores inteligentes para coleta de dados, laboratórios para análises de óleo, além de uma equipe de experts para criar algoritmos avançados com inteligência artificial.

Neste artigo, apresentamos os benefícios do serviço de preditiva para indústrias e por que a SEMEQ é a melhor escolha para quem deseja ter plantas industriais livre de imprevistos.

Quais são os impactos causados pelo desgaste de equipamentos em plantas industriais?

Para uma empresa ser eficiente em seu processo produtivo, ela precisa ter o máximo de controle sobre os fatores que afetam a sua produção. Afinal de contas, falhas nas máquinas podem comprometer a vida útil delas e levar a paralisações no processo produtivo, gerando prejuízos imensos para as empresas.

Quando um equipamento apresenta desgastes nas peças ou falhas mecânicas, isso gera uma série de prejuízos, como:

  • Gastos com peças de reposição;
  • Gastos com mão de obra para conserto;
  • Paradas inesperadas de produção;
  • Inoperatividade de máquinas;
  • Diminuição do potencial produtivo da planta industrial;
  • Gastos com mais consumo de energia;
  • Qualidade final do produto comprometida;
  • Falta de disponibilidade de máquinas.

Como o serviço de monitoramento preditivo age para contornar esses desafios?

De acordo com a consultoria McKinsey & Company, o serviço de manutenção preditiva aumenta a disponibilidade de uma linha de produção em até 15%, e pode também reduzir os custos de manutenção em até 25%.

Um serviço de preditiva para indústrias eficiente contribui para evitar paradas desnecessárias, aumentando assim a eficiência operacional e a produtividade e reduzindo custos. Além disso, ela ajuda a impedir maiores danos, prolongar a vida útil dos componentes e aumentar o grau de confiabilidade das máquinas.

Para que isso seja possível, são utilizados sensores instalados nas máquinas, ou coletores de dados, que podem funcionar tanto offline quanto online. Esses sensores e coletores são capazes de medir as condições de vibração, termografia e ultrassom do equipamento, garantindo que qualquer movimento anômalo seja identificado antes da falha vir a acontecer.

Além dos sensores inteligentes, o monitoramento preditivo na indústria 4.0 também faz uso de softwares capazes de armazenar grande número de dados, fornecendo informações valiosas para a análise das condições das máquinas.

Faça o monitoramento preditivo dos seus equipamentos com a SEMEQ

A SEMEQ é uma empresa de monitoramento preditivo com renome no mercado. Fazemos o acompanhamento online ou offiline de equipamentos garantindo a disponibilidade de máquinas em sua planta industrial.

Com base em nossa experiência de mais de 25 anos, conhecemos os requisitos exatos para fazer o monitoramento remoto de suas máquinas e garantir a continuidade de sua linha de produção.

Além disso, também praticamos o monitoramento tradicional, com análise de óleo de equipamentos, e contamos com uma equipe interna de experts para a construção de sensores altamente competitivos e integrados com as máquinas mais avançadas do mercado.

Conheça os diferenciais que fazem com que a SEMEQ seja líder no mercado.

Detecção de todos os modos de falhas

O sensor inteligente de vibração online da SEMEQ é capaz de detectar mais de 50 modos potenciais de falhas elétricas e mecânicas. Juntamente com a análise de temperatura, a análise de vibração consegue cobrir 100% dos modos potenciais de falha.

Monitoramento integrado (online e offline)

A SEMEQ realiza o monitoramento integral de equipamentos, combinando acompanhamento online, por meio de sensores inteligentes, e offline, com a coleta tradicional de dados para análises em laboratório.

Com isso, conseguimos monitorar o seu equipamento 100% para a previsibilidade de falhas em potencial, mantendo a máquina com a sua máxima eficiência.

Profissionais com expertise na detecção de falhas

Com mais de 28 anos de experiência, a SEMEQ conta com a expertise de profissionais especializados na detecção de falhas e na geração de insights para aumentar a produtividade do seu equipamento.

Presença em mais de 30 países

A SEMEQ conta com mais de 300 funcionários e possui em seu portfólio mais de 400 fábricas monitoradas, com presença em mais de 30 países.

Para atender às necessidades dos clientes, a nossa empresa de serviço de manutenção preditiva e preventiva conta com equipes de coleta de dados distribuídos ao redor do mundo, enquanto o time de análise fica concentrado em Limeira (SP).

Experiência em mais de 10 segmentos

Indústrias dos mais diversos setores têm um ganho imenso com o monitoramento, tanto online quanto offline. O serviço de preditiva pode ser aplicado em motores, sistemas elétricos de potência, caldeiras, componentes do sistema de vapor, transformadores, redutores, sistemas de refrigeração, entre outros equipamentos.

Saiba como realizamos o monitoramento preditivo em seu parque industrial

Triagem

No laboratório, a tecnologia de Inteligência Artificial faz uma peneira e aponta a probabilidade de alguma peça falhar nas máquinas. Técnicas de monitoramento remoto e tradicional como estudo das vibrações e análise de óleos lubrificantes são utilizadas para avaliar as condições dos equipamentos.

A escolha da técnica mais adequada depende do tipo de máquina e das necessidades de cada indústria. A partir desse diagnóstico, é possível mapear quais são os equipamentos com mais possibilidade de falhas na planta do cliente.

Fusão de técnicas

Outro diferencial da SEMEQ é a possibilidade de trabalhar com várias técnicas combinadas. Isso porque cada o uso de múltiplas técnicas permite maior detecção de falhas.

Dessa forma, utilizamos uma combinação de técnicas de abordagem preditiva para aumentar a precisão de nossas análises.

Por exemplo, para identificar o problema em um redutor, podemos fazer uma análise de vibração e combinar com análise de óleo. Essa mistura de técnicas aumenta ainda mais a capacidade de detecção de problemas.

Fale com nossos consultores e evite falhas

A SEMEQ ajuda a sua indústria a definir os equipamentos que devem ser monitorados, as técnicas de preditiva que devem ser aplicadas e qual a cadência de monitoramento deve ser utilizada.

Fale com os nossos consultores

Tipos de lubrificante industrial e suas aplicações

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Uma lubrificação adequada é um fator primordial para evitar falhas e paradas não planejadas em máquinas industriais. Essa medida ajuda a proteger os componentes e a prolongar o tempo de atividade desses ativos, reduzindo os custos com reposição de peças e evitando gastos desnecessários.

Geralmente, a tarefa de lubrificação das máquinas industriais é considerada bastante simples, fato que faz com que muitos gestores não deem a atenção necessária. Contudo, é uma das partes fundamentais para o funcionamento adequado de uma planta industrial.

Neste artigo, vamos mostrar quais são os principais tipos de lubrificantes industriais e suas aplicações e como eles podem contribuir para aumentar ou diminuir a vida útil desses equipamentos.

Importância do lubrificante industrial para as máquinas

Quando aplicados corretamente, os diversos tipos de lubrificantes e suas aplicações contribuem para manter a integridade dos equipamentos, reduzir atrito e aumentar a vida útil dos componentes. Eles minimizam os danos causados por altas temperaturas, corrosão e atritos. Desse modo, diminuem o desgaste das máquinas e garantem a segurança e a estabilidade da cadeia produtiva.

Quais são os tipos de lubrificante industrial?

Os lubrificantes industriais podem ser classificados em quatro tipos principais: óleo, graxa, lubrificantes penetrantes e lubrificantes secos.

Os dois lubrificantes mais comuns no uso cotidiano são o óleo e a graxa, mas a sua instalação ainda usará os lubrificantes secos e os penetrantes.

Conheça mais detalhes sobre cada um deles.

Lubrificantes líquidos (óleos)

Compostos por óleo básico e aditivo, são usados em componentes que demandam alta velocidade e carga. No entanto, apresentam baixa viscosidade e perda de atrito. Os lubrificantes líquidos são divididos em três tipos: orgânico, mineral e sintético.

O orgânico tem como base principal gorduras vegetais e animais, enquanto o óleo mineral é extraído do petróleo. Já aqueles com base sintética são desenvolvidos em laboratório, com um custo mais elevado.

Lubrificantes pastosos (graxa)

As graxas são criadas pela combinação de óleo (geralmente óleo mineral) com espessantes (como sabonetes à base de lítio). Lubrificantes como bissulfeto de molibdênio, grafite e outros podem ser combinados com partículas adicionais.

As graxas são usadas quando os óleos líquidos não conseguem parar no local necessário. O objetivo é diminuir o atrito, o aquecimento e o desgaste e preservar a máquina da corrosão. Elas também podem atuar como uma barreira, protegendo as superfícies de contaminantes que possam danificá-las.

Utilizadas no “meio-termo” entre os estados líquido e sólido, as graxas têm a capacidade de se misturar bem com os lubrificantes no óleo, adicionando viscosidade e permitindo que os lubrificantes se acumulem nas superfícies.

Lubrificantes sólidos

Usado em condições extremas, os lubrificantes sólidos são inseridos entre componentes das peças que trabalham em atrito. Resistem a altas temperaturas (500 ºC ou mais). Os mais usados são: grafite, óxido de zinco (ZnO2), talco, mica e bissulfeto de molibdênio (MoS₂).

Lubrificantes gasosos

Aplicados em casos especiais, quando não é possível usar outros lubrificantes. Os gases normalmente utilizados são o nitrogênio e o hélio.

Além de promoverem baixo atrito em razão da viscosidade, os lubrificantes gasosos podem ser usados em algumas faixas de temperatura. No entanto, eles têm baixa capacidade de carga e necessitam de componentes com bom acabamento.

Uma viscosidade adequada é o que mantém uma boa lubrificação. Por exemplo, se o lubrificante for líquido, chegará mais rápido ao local, mas não ficará lá por muito tempo. Quanto mais grosso, mais difícil de escorrer, deixando as peças mais lubrificadas.

Composição dos lubrificantes industriais

Os óleos lubrificantes podem ser de origem animal ou vegetal, derivados de petróleo (óleos minerais) ou produzidos em laboratório (óleos sintéticos), podendo ainda ser constituídos pela mistura de dois ou mais tipos (óleos compostos).

Lubrificantes minerais

Produzidos por meio de uma combinação de aditivos e de óleos básicos obtidos pelo refino do petróleo, auxiliam no funcionamento de motores movidos a gasolina e a óleo diesel.

O óleo mineral não é tão desenvolvido quanto os sintéticos e os semissintéticos, pois contém mais impurezas em sua composição. No entanto, ele ainda é o produto mais comum e tradicional do mercado.

Lubrificantes sintéticos

São produzidos a partir da mistura de óleos básicos sintéticos e aditivos, o que o torna mais aprimorado do que os minerais e os semissintéticos. Como resultado, são mais robustos, apresentando maior durabilidade e eficiência. Livres de contaminantes, eles geralmente apresentam um melhor desempenho na lubrificação do motor.

Em relação à durabilidade, os óleos sintéticos apresentam um período maior entre trocas de óleo em comparação com qualquer outro tipo de lubrificante, pois apresentam uma composição química sofisticada, o que favorece uma menor oxidação nas peças lubrificadas.

Lubrificantes semissintéticos

O óleo semissintético também contém uma base mineral que passa por vários processos de desenvolvimento. No entanto, após o acréscimo de aditivos, a quantidade de óleo mineral que está no produto se torna pequena. A classificação “semissintético” foi escolhida porque esse óleo não pode mais ser considerado sintético ou mineral, já que em sua composição há óleos sintéticos com óleos minerais.

Esse lubrificante industrial oferece maior estabilidade térmica e oxidativa, se comparado ao óleo mineral. Além disso, ele proporciona melhor capacidade de manter a viscosidade adequada, já que pouquíssimos contaminantes estão presentes.

Melhore a ação dos lubrificantes industriais com aditivos

Os aditivos têm como função melhorar a performance e potencializar as propriedades do óleo. Cada maquinário industrial requer um tipo de aditivo diferente, com aplicações distintas.

Detergentes

Esses aditivos são óleos destinados à lubrificação de motores, servindo para limpar os resíduos de carbono que possam existir durante a combustão. Os detergentes mantêm as partículas insolúveis, minimizando o acúmulo de substâncias indesejáveis. Além disso, eles deixam as paredes internas dos motores perfeitamente limpas, retirando qualquer resíduo de carbono e vernizes.

Dispersantes

Os dispersantes têm a função de manter as superfícies dos componentes mecânicos limpas, deixando todo tipo de sujidades em suspensão no óleo. Esses aditivos acrescentam novas propriedades ao lubrificante, garantindo um bom funcionamento do compartimento e a sua disponibilidade.

O mecanismo de funcionamento da molécula desse tipo de aditivo é bem simples. Ela possui uma parte polar em sua estrutura que tem a função de interagir com a superfície da partícula da sujidade e uma cauda oleofílica, que permite que as moléculas do lubrificante fiquem em suspensão no óleo.

As moléculas do aditivo interagem com a partícula até envolvê-la completamente, fazendo com que ela não tenha uma superfície suficiente para se aglomerar com outras substâncias indesejáveis, como produtos de oxidação, contaminantes e partículas de fuligem.

Anticorrosivos e antiferrugens

Os aditivos anticorrosivos neutralizam materiais ácidos de contaminantes ou do próprio óleo lubrificante que poderiam causar a corrosão de superfícies metálicas dos equipamentos, como mancais. Eles ajudam na proteção e aumentam a vida útil das máquinas industriais.

Também categorizados como anticorrosivos, os aditivos antiferrugem são aplicados com o objetivo de prevenir que a ferrugem se forme nas peças ferrosas dos equipamentos. Esse tipo de aditivo é comum em máquinas que entram em contato intenso com água, como na siderurgia e na mineração.

Antiespumante

Esse aditivo é comum nas máquinas com contato direto com a água. Ele diminui a entrada indesejada de ar no sistema e garante homogeneidade na aplicação do produto, evitando a formação de bolhas e reduzindo a tensão entre o ar e o óleo. Desse modo, ele impede que o processo de ferrugem atinja as peças.

Desemulsificantes

Esses aditivos são utilizados quando é preciso evitar a formação de emulsões entre qualquer tipo de fluido, ou quando é necessário separar essas emulsões de forma rápida.

Realize análise de óleo lubrificante com a Semeq

Prolongar a vida dos ativos de sua empresa é essencial para aumentar a vida útil das peças e dos componentes das máquinas, evitar paradas não planejadas, reduzir custos de manutenção e garantir o bom funcionamento da sua fábrica. E, para isso acontecer, é necessário criar uma rotina de análise dos fluidos que compõem as máquinas e entender como está a saúde destas.

Uma boa análise de óleo garante, dentre outros benefícios, maior disponibilidade, identificação de possíveis contaminações e, com isso, maior produtividade. A Semeq tem um laboratório altamente especializado na análise de óleo com certificação ICML.

Além da análise e da identificação de possíveis problemas, criamos relatórios especializados para que você tenha controle total dos fluidos do seu maquinário.

Fale com um de nossos especialistas

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Software para monitoramento on-line de ativos: conheça o My Semeq

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O software para monitoramento on-line de ativos é essencial para empresas que buscam diminuir a ocorrência de falhas em suas plantas industriais. O recurso ainda melhora o acesso aos dados e potencializa a produtividade do seu negócio.

Neste artigo, explicamos como um software para monitoramento on-line de ativos funciona na prática, os benefícios que as empresas que contratam essa ferramenta podem aproveitar e todas as características do My Semeq, a nossa plataforma de monitoramento de ativos.

Software para monitoramento on-line: como funciona?

O software para monitoramento on-line de ativos é um recurso essencial para coletar e analisar informações sobre as plantas industriais. Esse tipo de plataforma consegue agregar diferentes dados e promover a visualização dos diagnósticos de todas as técnicas preditivas.

Dessa forma, um software de monitoramento é uma ferramenta importante para a gestão dos resultados. Os usuários conseguem ter acesso a dashboards personalizados e ainda emitir relatórios integrados.

As empresas que utilizam um software para monitoramento on-line conseguem obter vantagens competitivas na fatia de mercado em que atuam. Com o uso desse recurso, é possível melhorar a disponibilidade das máquinas, reduzir os desperdícios e aumentar a qualidade das entregas da área de produção.

Benefícios de ter um software para monitoramento on-line

  • Processos produtivos mais eficientes
  • Aumento do acesso aos dados
  • Insights para a operação dos parques industriais
  • Tomadas de decisão com informações precisas
  • Acréscimo na produtividade
  • Redução dos gastos em manutenção e em mão de obra
  • Diminuição das paradas para reparos
  • Facilidade para monitorar os locais de difícil acesso
  • Melhoria da frequência do monitoramento
  • Menos prejuízos com downtime de equipamentos

Qual é o melhor software para monitoramento on-line de ativos?

Um software para monitoramento on-line de ativos eficiente dispõe de um banco de dados robusto. Assim, não é necessário esperar que as falhas aconteçam para que o sistema de monitoramento preditivo “aprenda” quais são as falhas potenciais oriundas das máquinas novas.

De outro modo, o melhor programa para monitoramento on-line de ativos também precisa contar com um bom suporte de especialistas. Por isso, ao escolher uma empresa de software, verifique se conta com profissionais que apresentam expertise na identificação de falhas. 

Também é importante que o sistema conte com integração junto aos principais ERP (Enterprise Resource Planning) do mercado. Desse modo, você pode obter ordens de serviços feitas automaticamente, além de feedbacks mais ágeis e consistentes em relação às demandas da sua empresa.

Nessa perspectiva, a Semeq é referência em software para monitoramento on-line de ativos. O nosso programa oferece todas essas características citadas e já atende 500 fábricas em todo o mundo. Nós garantimos a confiabilidade de que a sua empresa precisa para equipamentos críticos e importantes.

Conheça o My Semeq, software da Semeq

A My Semeq é a nossa plataforma para entrega de relatórios, que reúne os dados das técnicas de preditiva e facilita a gestão dos resultados da sua empresa. O programa é feito especialmente para oferecer responsabilidade corporativa ao seu negócio, com equidade e transparência. Saiba mais a seguir!

Como o My Semeq funciona?

Com o My Semeq, você consegue acessar os diagnósticos das medidas preditivas de um único lugar. Nós ajudamos a sua empresa a determinar os dados corretos a serem monitorados para que você transforme essas informações em valor nas tomadas de decisões técnicas e financeiras. 

A nossa plataforma on-line apresenta um banco de dados que é alimentado há mais de uma década. Com mais de 100 mil máquinas analisadas por mês, o software é capaz de antecipar as falhas para que a sua empresa consiga usufruir de maior segurança e do aumento da vida útil dos equipamentos.

Posso ter acesso a quais dados?

A Semeq realiza o monitoramento completo dos seus equipamentos, com dados de todos os equipamentos monitorados, motores, servomotores, redutores, compressores, bombas, entre outros..

Ainda complementamos o monitoramento com sensores IoT (Internet das Coisas) e técnicas de acompanhamento off-line para análise de óleo, ultrassom, termografia e análise de circuito de motores.

É possível acessar os dados de mais de um lugar?

Mais uma vantagem da nossa solução é a mobilidade no acesso aos dados. Você consegue acessá-los por meio de computadores e de dispositivos móveis, como os smartphones. 

Também é possível ter mais de um usuário para visualizar as informações e os relatórios. Com isso, a sua equipe ganha tempo nas tarefas e otimiza a produtividade.

É ideal para qual tipo de negócio?

A nossa expertise em monitoramento para manutenção preditiva já alcança mais de 15 segmentos industriais, considerando empresas de diferentes portes e com complexidades diferenciadas, como:

  • Aço
  • Linha branca
  • Cana-de-açúcar e álcool
  • Frigorífico
  • Saneamento
  • HVAC
  • Agronegócio
  • Químico
  • Óleo e gás
  • Mineração
  • Papel e celulose
  • Geração de energia
  • Usinagem
  • Alimento e bebida
  • Autopeças
  • Portos

Tem integração com outras plataformas?

O My Semeq também é capaz de otimizar as rotinas de manutenção do seu negócio, com o auxílio da integração da nossa plataforma de entrega de relatórios ao seu CMMS (Computerized Maintenance Management System) ou ERP.

Dessa maneira, a sua empresa pode contar com ordens de serviço automáticas, bem como conseguir retornos mais rápidos. Ainda é possível se beneficiar com a garantia da execução de relatórios.

Obtenha o controle da sua planta com o My Semeq

Gostou de aprender a importância de utilizar um software para monitoramento on-line de ativos? Aproveite para saber mais sobre a Semeq, que foi fundada em 1994 e tem 300 funcionários atuando ao redor do mundo. Com a nossa experiência em monitoramento de sistema preditivo, estamos presentes em 40 países.

As empresas que contam com o My Semeq podem aumentar a sua lucratividade e reduzir os custos operacionais. Você tem acesso a resultados mais precisos do estado dos equipamentos, mesmo em parques industriais que estejam distantes de grandes centros. Entre os principais benefícios da plataforma, estão:

  • Equipe especializada para ajudar a gerenciar os dados das suas plantas
  • Ferramentas de gestão, análise e confiabilidade em diferentes dispositivos
  • Plataforma ágil e moderna para a visualização dos resultados
  • Dashboard personalizado
  • Relatórios integrados
  • Melhor acompanhamento do processo de preditiva e de seus indicadores
  • Sistema disponível em mais de dez idiomas

Aproveite para entrar em contato conosco hoje mesmo! Leia mais conteúdos como este em nosso blog:

Pilares da Indústria 4.0: quais são e como têm impactado o mercado de preditiva

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Os pilares da Indústria 4.0 estão revolucionando o mercado da preditiva e transformando a forma como as plantas operam e se destacam no mercado.

Também conhecido como Quarta Revolução Industrial, a Indústria 4.0 é impulsionada por um conjunto de tecnologias inovadoras que estão redefinindo os processos de produção, gestão e interação no ambiente industrial.

Segundo a Agência Brasileira de Desenvolvimento Industrial (ABDI), adotar os conceitos da Indústria 4.0 na matriz produtiva das empresas do Brasil geraria uma economia de até R$ 73 bilhões ao ano.

Neste artigo, entenda quais são os pilares da Indústria 4.0 e como cada um deles está influenciando a maneira como gestores conduzem suas operações. Acompanhe!

Como a Indústria 4.0 está mudando a forma como monitoramos fábricas

A Indústria 4.0 trouxe uma revolução tecnológica que está mudando drasticamente a forma como monitoramos e gerenciamos fábricas. Antes, o monitoramento das fábricas dependia muito de inspeções manuais, relatórios periódicos e indicadores de desempenho básicos.

No entanto, a Indústria 4.0 permitiu a implementação de sistemas de monitoramento contínuo e em tempo real, fornecendo informações precisas e atualizadas sobre todos os aspectos da operação da fábrica.

Essa capacidade de monitoramento permite que os gestores e engenheiros tenham uma visão completa e detalhada de todas as operações, desde o chão de fábrica até o estoque e a logística.

Também é possível identificar problemas e falhas iminentes, prever demandas e necessidades de manutenção, otimizar processos e tomar decisões estratégicas com base em dados concretos.

Conheça os 9 pilares da Indústria 4.0

Representando uma revolução nos processos fabris, a Indústria 4.0 é fortemente impulsionada pela integração de tecnologias avançadas que ligam o mundo físico ao digital.

Apesar de apresentar inúmeros benefícios para o setor industrial, uma pesquisa realizada pela Confederação Nacional da Indústria (CNI) apontou que 14 dos 24 setores industriais do Brasil estão atrasados com relação à adoção de tecnologias digitais.

Diante desse cenário, nove pilares da Indústria 4.0 apresentam-se como fundamentais para a transformação das fábricas tradicionais em ambientes altamente eficientes e conectados. A seguir, conheça mais sobre cada um desses pilares e quais são os seus benefícios. Confira!

Robótica

A incorporação de robôs inteligentes aumenta o desempenho e a disponibilidade nas indústrias. Afinal, eles são capazes de executar tarefas logísticas e repetitivas, reduzindo custos e aumentando a produção de forma significativa. Conheça alguns exemplos:

  • Chatbots: softwares configurados para interagir com respostas automáticas a partir de comandos pré estabelecidos e inteligência artificial.
  • Robôs colaborativos: máquinas elaboradas para interagir com humanos e agilizar a execução de processos.
  • Veículos autoguiados: veículos guiados por linhas ou fios utilizados em linhas de produção para mover produtos e/ou matéria-prima.

Análise de dados

A capacidade de coletar, organizar e analisar grandes volumes de dados é crucial na Indústria 4.0. A análise dessas informações permite melhorias nos processos, na identificação de falhas, na tomada de decisões mais assertivas e na otimização do consumo de energia.

Simulação

A simulação computacional permite a análise em tempo real de plantas industriais e o teste de configurações de máquinas antes da implementação real, desempenhando um papel fundamental na Indústria 4.0, uma vez que resulta em otimização de recursos, melhor desempenho e economia.

Integração de sistemas

A integração plena de sistemas e processos, tanto dentro da empresa quanto com parceiros e clientes, garante uma gestão integral e automatizada da cadeia de valor, dado que é possível obter uma visão completa e em tempo real de toda a operação.

Internet das Coisas (IoT)

A IoT possibilita a conexão e a comunicação entre objetos físicos, máquinas e sistemas por meio de dispositivos eletrônicos embarcados. Isso permite a coleta e troca de informações de forma rápida e efetiva, impulsionando a eficiência operacional e a tomada de decisões baseada em dados.

Estima-se que a implementação de tecnologias ligadas à Internet das Coisas aumente o PIB brasileiro em mais de US$ 39 bilhões até 2030, de acordo com estudos da Accenture Brasil.

Cibersegurança

Com a interconexão de todos os sistemas e redes, a segurança cibernética se torna fundamental. É essencial proteger os sistemas e as informações contra possíveis ameaças e falhas que possam comprometer a produção e a integridade dos dados.

Computação em nuvem

A computação em nuvem oferece recursos que permitem o compartilhamento de aplicativos e dados entre diferentes localidades e sistemas, resultando em maior eficiência, redução de custos e agilidade na execução de tarefas relacionadas à produção.

Impressão 3-D

Também conhecida como impressão 3-D, a manufatura aditiva permite a produção de peças a partir de camadas sobrepostas de material. Esse processo viabiliza a criação de produtos personalizados, com designs complexos e benefícios de construção inovadores.

Realidade aumentada

A realidade aumentada possibilita a sobreposição de elementos virtuais sobre o mundo real, trazendo benefícios para a gestão e a operação de máquinas. Essa tecnologia é um dos pilares da Indústria 4.0, pois permite instruções de montagem via dispositivos móveis e o uso de óculos especiais para aprimorar os procedimentos de trabalho.

Benefícios da Indústria 4.0 para o monitoramento de ativos

Os pilares da Indústria 4.0 trouxeram uma série de benefícios para o monitoramento de ativos, tornando-o mais eficiente e contribuindo para melhoria da eficiência operacional.

Algumas das principais vantagens incluem:

  • Predição de falhas: a análise avançada de dados permite identificar padrões e tendências nos dados coletados dos ativos, possibilitando prever falhas e tomar medidas com maior precisão, evitando paradas não programadas e reduzindo o tempo de inatividade.
  • Otimização da manutenção: com base nos dados coletados dos ativos, é possível otimizar os intervalos de manutenção e identificar ações corretivas ou preventivas necessárias, ajudando a maximizar a vida útil dos ativos, reduzir os custos de manutenção e aumentar a eficiência operacional.
  • Aumento da eficiência energética: a Indústria 4.0 permite monitorar o consumo de energia dos ativos em tempo real. Com essas informações, é possível identificar oportunidades de economia de energia, ajustar o uso dos ativos e implementar práticas mais sustentáveis.
  • Maior segurança dos ativos: com o monitoramento em tempo real, é possível identificar rapidamente situações de risco ou anomalias nos ativos, contribuindo para a segurança dos trabalhadores, evitando acidentes e minimizando os riscos de danos aos equipamentos.

E você, já aplica ferramentas da Indústria 4.0 na sua fábrica?

Entre em contato conosco para tornar a sua planta mais segura e tecnológica!

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Não caia nessa! 9 mitos do monitoramento preditivo

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Em um cenário industrial cada vez mais complexo e competitivo, os gestores de manutenção enfrentam o desafio constante de manter suas operações eficientes, produtivas e lucrativas. 

Nesse contexto, a manutenção preditiva emerge como uma abordagem fundamental para garantir a confiabilidade, a disponibilidade e a longevidade dos ativos. No entanto, à medida que as tecnologias evoluem e os mitos persistem, é crucial separar os fatos da ficção quando se trata de implementar o monitoramento preditivo.

Neste artigo, conheça os nove mitos mais comuns sobre a manutenção preditiva e saiba como ela pode ser benéfica para sua planta industrial. Acompanhe!

  1. “Equipamentos novos não precisam de monitoramento”

Embora os equipamentos novos tenham menor probabilidade de apresentar falhas imediatas, isso não os isenta de possíveis problemas futuros nem mesmo de pequenos defeitos de fabricação.

A manutenção preditiva atua como uma medida preventiva, identificando sutis mudanças nos padrões de funcionamento, muitas vezes indetectáveis a olho nu, permitindo que as equipes de manutenção antecipem problemas.

Essa metodologia também ajuda a estabelecer uma linha de base para o desempenho normal do equipamento. Ou seja, se ocorrerem variações nos dados de monitoramento, mesmo em equipamentos novos, você pode detectar e corrigir essas mudanças antes que se tornem problemas graves.

  1. “Preditiva é tudo igual”

Essa visão simplista negligencia a variedade de tecnologias e abordagens disponíveis na manutenção preditiva. Desde análise de vibração até termografia e análise de óleo, cada método tem seus próprios benefícios e suas aplicações específicas.

A escolha adequada depende das necessidades da sua planta e dos ativos em questão. Além disso, a qualidade e a precisão dos dados coletados podem variar entre as soluções, impactando diretamente os resultados.

  1. “É difícil implementar o monitoramento preditivo“

Apesar da adoção inicial parecer desafiadora, os avanços tecnológicos têm facilitado a integração da manutenção preditiva nas operações industriais. Plataformas intuitivas e soluções prontas para uso estão cada vez mais disponíveis, reduzindo a curva de aprendizado e acelerando a implementação. 

Além disso, poucas empresas de destaque, como a SEMEQ, oferecem suporte especializado desde a fase de planejamento até a operação efetiva.

  1. “Uma pessoa que coleta e outra que analisa não funciona”

A colaboração entre a equipe que coleta os dados e aquela responsável pela análise é fundamental para o sucesso da manutenção preditiva.

A coleta precisa e constante de dados confiáveis é a base para análises eficazes. Quando essas duas equipes trabalham juntas, seus esforços se complementam. A equipe de coleta fornece informações de alta qualidade e repetibilidade, enquanto a equipe de análise traduz esses dados em insights acionáveis e quando apresenta problema direciona para a causa. 

A grande vantagem deste modelo é evitar o viés, muito comum para quem coleta e analisa os dados, ao invés de avaliar o espectro, acaba usando muito mais da sensitiva que percebe o efeito..

  1. “Não precisa coletar espectro de tudo”

Embora seja impraticável coletar dados de todos os componentes em uma planta industrial, a escolha dos ativos a ser monitorados deve ser baseada em uma análise criteriosa. Focar nos equipamentos mais críticos e propensos a falhas garante um uso eficaz dos recursos.

  1. “Realizar a manutenção em equipamentos é perda de tempo”

A visão de que a manutenção é uma perda de tempo desconsidera o impacto positivo do monitoramento preditivo.

Em vez de esperar por falhas, essa abordagem permite antecipar problemas, evitar paradas não planejadas, minimizar os custos de reparo e prolongar a vida útil dos equipamentos.

Um estudo da McKinsey constatou que a manutenção preditiva pode reduzir o tempo de inatividade da máquina entre 30% e 50%, além de aumentar a vida útil da máquina entre 20% e 40%.

  1. “Integração de técnicas não funciona”

A ideia de que a combinação de diferentes técnicas de monitoramento é ineficaz é um equívoco. Na verdade, a integração de dados provenientes de diversas fontes aumenta a precisão das análises. 

Combinar análise de vibração, termografia análise de óleo, análise elétrica de motores e ultrassom, por exemplo, proporciona uma visão mais completa da saúde dos ativos, permitindo uma intervenção mais direcionada.

  1. “É muito caro investir em monitoramento preditivo“

O investimento no monitoramento preditivo resulta em eficiência e economia a longo prazo. Apesar dos custos associados à implementação, os benefícios compensam amplamente esses esforços.

A detecção precoce de falhas, a redução de paradas não planejadas e a otimização dos processos resultam em economia significativa ao longo do tempo.

Além disso, os custos relacionados à estoque e operação da manutenção podem ser reduzidos em mais de 50% ao adotar a manutenção preditiva, de acordo com um levantamento realizado pelo “Plant Performance Group”, da divisão da “Technology of Energy Corporation”.

  1. “Terceirizar os serviços de manutenção é ruim”

Contrariando essa falácia, terceirizar serviços de manutenção preditiva pode ser altamente vantajoso. Empresas especializadas como a SEMEQ oferecem expertise e recursos que podem não estar disponíveis internamente, o que acaba liberando a equipe interna para focar em tarefas estratégicas, além de permitir o acesso a tecnologias avançadas e conhecimentos especializados.

Ao desvendar esses mitos, os gestores de manutenção podem abraçar plenamente os benefícios da manutenção preditiva, tornando suas operações mais eficientes, econômicas e confiáveis.

Entre em contato conosco hoje mesmo para ter uma planta segura e livre de falhas!

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Escolha pela qualidade! Porque nosso sensor é o melhor do mercado

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No mundo altamente competitivo da indústria, manter a eficiência operacional e evitar falhas são prioridades fundamentais para o sucesso de qualquer empresa.

Por isso, desenvolvemos o AXON HD, um dos melhores sensores do mercado para monitoramento preditivo.

Com tecnologia de ponta e recursos inovadores, o sensor da Semeq se destaca como a escolha inteligente para empresas que buscam otimizar o monitoramento de seus ativos e elevar a performance de suas plantas fabris.

Neste artigo, conheça os diferenciais do AXON HD e como ele agrega valor real aos processos de monitoramento preditivo, fornecendo informações precisas e relevantes para a tomada de decisões estratégicas. Boa leitura!

Conheça as características do AXON HD

[Vídeo]

O Sensor Semeq oferece uma solução avançada de monitoramento para empresas que desejam otimizar a manutenção de seus ativos. Devido à sua resistência, facilidade de instalação e plataforma integrada, o sensor proporciona insights valiosos e contribui para a melhoria do desempenho operacional e a redução de custos associados à manutenção corretiva.

A seguir, conheça as principais características do Sensor Semeq e entenda como ele pode beneficiar a sua planta industrial.

Resistente à poeira, à água e ao vapor

O AXON HD é projetado para resistir a ambientes desafiadores, sendo altamente resistente à poeira, à água e ao vapor.

Por conta do seu grau de proteção IP69K, ele pode ser instalado em locais com alta umidade e sujeitos a intempéries, garantindo seu desempenho confiável, mesmo em condições adversas.

Wireless

Eliminando a necessidade de cabos e fios, o Sensor Semeq utiliza tecnologia wireless para a transmissão de dados. Essa funcionalidade permite uma instalação mais fácil e flexível, sem restrições de conexões físicas, simplificando o processo e reduzindo custos associados à instalação.

Nível de sensibilidade

Por ter alto nível de sensibilidade, o sensor Semeq também permite a detecção precisa de sinais e variações nas condições dos equipamentos. Devido à sua capacidade de capturar até mesmo as menores vibrações e anomalias, ele fornece informações detalhadas sobre o desempenho e a saúde dos ativos, permitindo uma manutenção preditiva mais eficaz.

Plataforma integrada

O sensor também é parte de uma plataforma integrada que oferece recursos avançados de análise de dados e monitoramento. Com a combinação do sensor, do software e da inteligência artificial, a plataforma fornece insights valiosos e análises detalhadas para orientar as decisões de manutenção e maximizar a eficiência operacional.

Leitura de dados

Além de todos os outros recursos, o sensor Semeq realiza uma leitura precisa e contínua dos dados dos equipamentos monitorados.

Por conta da alta taxa de amostragem e da capacidade de coletar informações em tempo real, o sensor fornece uma visão detalhada do desempenho, permitindo a identificação de tendências, anomalias e potenciais falhas com antecedência.

Quais são os benefícios de ter o sensor on-line da Semeq na sua fábrica

Diante de tantos recursos, o sensor Semeq apresenta uma série de benefícios. Entre os principais, estão:

Ideal para máquinas compactas

O sensor Semeq oferece benefícios significativos para máquinas compactas. Sua tecnologia wireless e seu design compacto permitem uma fácil integração em espaços limitados, tornando-o ideal para ambientes industriais com restrições de espaço.

Mesmo em instalações com área reduzida, o sensor fornece uma monitoração eficiente e confiável dos equipamentos, contribuindo para a otimização da manutenção e o aumento da produtividade.

Ideal para equipamentos

Para equipamentos, o sensor Semeq é uma solução ideal. Sua tecnologia wireless permite o monitoramento remoto dos ativos, eliminando a necessidade de instalação de grandes redes cabeadas.

Isso torna o sensor uma opção econômica e prática, garantindo o controle efetivo do desempenho das máquinas e a coleta de dados precisos, mesmo em locais de difícil acesso.

Um dos sensores mais eficientes do mercado

O AXON HD também se destaca como um dos sensores mais eficientes disponíveis no mercado atualmente. A sua alta sensibilidade e capacidade de coletar dados com frequência e precisão garantem uma monitoração confiável dos equipamentos, permitindo a identificação antecipada de falhas e a implementação de ações de manutenção preditiva.

Facilidade de instalação e configuração

A instalação e configuração do sensor Semeq são rápidas e descomplicadas. Com sua tecnologia wireless, não há necessidade de cabos ou fios, facilitando a integração aos equipamentos e eliminando a necessidade de infraestrutura complexa.

Além disso, o sensor tem uma interface intuitiva que permite a configuração individual de cada dispositivo, adaptando-se às necessidades específicas de cada planta industrial.

Coleta de dados precisa e confiável

Por meio da coleta e leitura precisa dos dados, o sensor fornece informações valiosas para análise e diagnóstico de falhas, permitindo decisões efetivas e ações preventivas. Dessa forma, o sensor Semeq contribui para redução de paradas não planejadas, aumentando a disponibilidade dos ativos e melhorando a eficiência operacional.

Por que contar com o auxílio de uma empresa referência no mercado

Experiência com diversos nichos

Com sua vasta experiência, a empresa tem conhecimento e expertise em diversos nichos industriais. Seja no setor de saneamento, autopeças, frigoríficos, geração de energia, óleo e gás, mineração, papel e celulose, aço, ou usinagem, a Semeq tem a capacidade de atender às necessidades específicas de cada segmento, oferecendo soluções personalizadas e eficientes.

Banco de dados com mais de 20 anos de coleta

Uma das vantagens de contar com a Semeq é ter acesso a um banco de dados robusto, com mais de 20 anos de coleta de informações. Esse extenso histórico de dados permite à empresa realizar análises precisas e confiáveis, identificando padrões e tendências que auxiliam na tomada de decisões estratégicas.

Profissionais altamente capacitados

A equipe de profissionais da Semeq é altamente capacitada e especializada em manutenção preditiva. Com conhecimento técnico e experiência prática, esses profissionais têm as habilidades necessárias para realizar análises precisas, interpretar os dados coletados e oferecer soluções eficientes.

Seja na instalação dos sensores, na configuração dos sistemas, na análise dos resultados ou na prescrição de ações corretivas, a equipe da Semeq está preparada para fornecer um serviço de excelência e garantir a satisfação dos clientes.

Clientes de renome no mercado

Com mais de duas décadas de atuação, a Semeq conquistou a confiança de importantes empresas e indústrias em todo o mundo, trabalhando com marcas como Heineken, JBS, AMBEV e BP Bunge.

Esses clientes reconhecem a qualidade dos serviços e as soluções oferecidas pela empresa para o monitoramento e manutenção preditiva de seus ativos.

A Semeq conta com mais de 300 funcionários e um portfólio de mais de 500 fábricas monitoradas, com presença em mais de 40 países. Oferecemos um leque de opções de sensores e ferramentas de integração preditivas para sua organização.

Clique aqui e saiba mais sobre as nossas soluções para sua planta industrial.

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Quais são os desafios da Indústria 4.0 no Brasil e como superá-los?

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A transformação digital na manutenção preditiva deixou de ser uma tendência para, enfim, se tornar uma realidade em grande parte das fábricas no Brasil e no mundo.

Isso acontece graças a popularização de ferramentas da indústria 4.0, que traz mais precisão, facilidade e agilidade ao trabalho do gestor de manutenção e todos os envolvidos no processo operacional de uma indústria.

Contudo, ainda que a transformação digital esteja ganhando cada vez mais adeptos, ainda é possível encontrar desafios na sua implementação que freiam esse movimento.

Neste artigo, vamos analisar quais são os desafios da indústria 4.0 no Brasil e explorar algumas empresas brasileiras que estão aproveitando as oportunidades que essa revolução oferece.

Panorama da Indústria 4.0 no Brasil

O Brasil tem realizado esforços significativos para se integrar à Indústria 4.0, embora ainda esteja em fase inicial de adoção.

Segundo o documento apresentado pela Confederação Nacional da Indústria (CNI), o panorama da Indústria 4.0 no Brasil mostra um aumento no uso de tecnologias digitais, mas ainda em estágio incipiente.

Isso reforça a necessidade de expansão da adoção e da integração para que os benefícios da Indústria 4.0 no Brasil sejam efetivamente alcançados.

Essa revolução digital envolve a incorporação de tecnologias emergentes, como inteligência artificial, internet das coisas (IoT), big data e análise preditiva. São ferramentas que permitem às empresas monitorar, analisar e otimizar suas operações em tempo real, resultando em maior eficiência e redução de custos.

Empresas brasileiras que utilizam ferramentas da Indústria 4.0

Grandes empresas que utilizam Indústria 4.0 no Brasil têm demonstrado como isso pode ser benéfico.

Duas das maiores fábricas de envase do mundo, a Coca-Cola e a Ambev, estão implementando tecnologias de monitoramento de máquinas em suas plantas industriais. 

Esses sensores permitem que estas empresas coletem e analisem dados em tempo real, o que facilita a detecção precoce de problemas e a tomada de decisões informadas.

Esses são apenas alguns exemplos de como as empresas brasileiras estão se adaptando à Indústria 4.0, embora muitos desafios ainda precisam ser superados para que o país alcance todo o seu potencial nessa nova era industrial.

Quais são os desafios da Indústria 4.0 no Brasil?

Abaixo, listamos quatro desafios principais enfrentados pelas empresas brasileiras no processo de digitalização:

  1. Integração de dados

As plantas industriais geralmente possuem uma variedade de sistemas e dispositivos que geram dados, como sensores, controladores, sistemas de automação e sistemas de gestão. Esses sistemas podem ser desenvolvidos por diferentes fabricantes, usando protocolos de comunicação e formatos de dados distintos. A integração requer a capacidade de conectar e harmonizar essas diferentes fontes de dados.

Além disso, os dados em plantas industriais são frequentemente complexos e altamente estruturados. Eles podem incluir informações em tempo real, históricas, relacionais e contextuais. Outro ponto é que os dados podem estar distribuídos em diferentes camadas da planta e em vários níveis hierárquicos. A integração requer uma compreensão profunda desses dados e a capacidade de transformá-los em formatos adequados para análise e tomada de decisões.

  1. Segurança de dados

E já que estamos falando de dados, outro ponto sensível e que pode se tornar um desafio para as fábricas é que, em geral, elas operam com informações críticas e confidenciais. Por isso, além de ter uma boa integração de dados, é preciso requerer medidas de segurança robustas para protegê-los contra ameaças internas e externas. Além disso, o compartilhamento de dados entre diferentes sistemas e equipes deve ser feito de maneira controlada, garantindo a conformidade com regulamentos e políticas de privacidade.

  1. Integração entre sistemas

A falta de padronização é um desafio significativo na integração de sistemas operacionais em plantas industriais. Cada fabricante pode ter sua própria implementação e interpretação de padrões industriais, resultando em incompatibilidades entre os sistemas. Além disso, os sistemas operacionais podem estar em diferentes versões, com recursos e funcionalidades diferentes, o que dificulta a integração.

Além disso, as plantas industriais geralmente possuem redes de comunicação complexas, com diferentes protocolos e topologias. Integrar sistemas operacionais requer a capacidade de conectar e interoperar com essas redes, garantindo uma comunicação confiável e eficiente entre os sistemas.

Outro ponto diz respeito a integração de sistemas operacionais em plantas industriais pode exigir investimentos significativos em termos de tempo, recursos e custos. A integração pode exigir a contratação de especialistas em integração de sistemas, a realização de testes extensivos e a implementação de soluções de middleware ou gateways para facilitar a comunicação entre os sistemas.

  1. Interpretação de dados para insights precisos

Diante da alta quantidade de dados que são gerados nas empresas, mais um desafio que se apresenta atualmente é a interpretação das informações para a tomada de decisões estratégicas.

Uma gestão de análise adequada envolve plataformas de Big Data, Business Intelligence, Analytics etc e nem todos os gestores conseguem extrair os dados certos ou as métricas que irão, de fato, auxiliá-lo.

  1. Profissionais que não têm skills data-driven

Outro desafio da inteligência artificial em indústrias é que, como as ferramentas estão sendo aplicadas aos poucos, nem todos os gestores de manutenção têm skills para entendimento e leitura dos dados. É uma habilidade que muitos profissionais estão precisando se habilitar, o que faz com que seja mais difícil encontrar este perfil no mercado.

  1. Cultura organizacional da empresa

A transformação digital e o uso da inteligência artificial em indústrias envolvem a gestão e a dinâmica de negócios. Sendo assim, é importante que as lideranças estejam engajadas também neste objetivo.

O que vemos hoje em indústrias são muitos gestores e funcionários que não têm o desejo de implementar essas novidades ou ficam acomodados em um processo já antigo. Nesse sentido, implementar uma nova cultura organizacional, focada em geração e leitura de dados, ainda é um desafio de muitos negócios.

Como contornar esses desafios?

Entender os desafios que nos esperam é uma oportunidade de elaborar as melhores estratégias e soluções.

É notável que o mercado ainda tem muito a aprender sobre a indústria 4.0 e como suas ferramentas irão transformar o modo como olhamos e atuamos em fábricas, contudo é importante entender as limitações do momento e não deixar que essas percepções afetem o nosso entendimento sobre os benefícios do uso da inteligência artificial em indústrias.

Contar com o auxílio de empresas que estejam preparadas e atualizadas com as práticas também é uma forma de estar à frente da concorrência e de se destacar no mercado.

Mudança de mentalidade do mercado

É fundamental que as empresas brasileiras adotem uma mentalidade mais aberta à inovação e às mudanças. A transformação digital exige que as organizações estejam dispostas a arriscar e a experimentar novas abordagens para melhorar a eficiência e a competitividade no mercado global.

Maior investimento em inovação e tecnologia

As empresas devem estar dispostas a investir recursos financeiros na implementação de tecnologias digitais e na busca por soluções inovadoras. O investimento em pesquisa e desenvolvimento pode ser um diferencial para a adoção bem-sucedida da Indústria 4.0 e a criação de vantagens competitivas no mercado.

Cooperação entre indústrias e instituições voltadas à pesquisa

A colaboração entre empresas, universidades e instituições de pesquisa é muito importante para impulsionar a inovação e desenvolver soluções adequadas às necessidades do mercado brasileiro. Essa cooperação pode resultar na criação de novas tecnologias, na capacitação de profissionais e na disseminação de conhecimento.

Capacitação do mercado

Investir na capacitação dos profissionais é uma estratégia fundamental para garantir que as empresas estejam preparadas para adotar e utilizar efetivamente as tecnologias da Indústria 4.0. A formação de mão de obra qualificada e a atualização constante dos conhecimentos são fundamentais para enfrentar os desafios da transformação digital.

Incentivos fiscais

O governo tem um papel importante na promoção da Indústria 4.0 por meio de incentivos fiscais e políticas públicas que estimulem o investimento em inovação e tecnologia. A criação de um ambiente regulatório favorável e a oferta de linhas de crédito específicas para a adoção de tecnologias digitais podem facilitar o processo de digitalização das empresas brasileiras.

A indústria 4.0 é o futuro da preditiva

Em suma, a Indústria 4.0 representa uma grande oportunidade para as empresas brasileiras se tornarem mais competitivas no cenário global. No entanto, os desafios enfrentados pelo país exigem esforços conjuntos de empresas, instituições de pesquisa e governo para superá-los e criar um ambiente propício à inovação e à transformação digital.

Ao abraçar a mudança de mentalidade, investir em inovação e tecnologia, fomentar a cooperação entre indústrias e instituições, capacitar o mercado e promover incentivos fiscais, o Brasil poderá não apenas superar os desafios da indústria 4.0, como também se posicionar como um protagonista na era digital.

À medida que avançamos nessa jornada, empresas como a Semeq desempenham um papel crucial na promoção da manutenção preditiva e no desenvolvimento de soluções inovadoras para a Indústria 4.0.

Para se manter informado sobre as últimas tendências e os avanços no setor, inscreva-se na nossa newsletter ou siga o blog da Semeq. Junte-se a nós na busca por um futuro mais inovador e competitivo para a indústria brasileira!

Qual é a diferença entre manutenção preventiva e preditiva?

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Na indústria moderna, a manutenção é um fator crucial para garantir a operação contínua e confiável dos equipamentos. No entanto, é essencial compreender as diferentes abordagens disponíveis e como elas impactam a eficiência e a confiabilidade dos ativos.

É muito comum surgirem dúvidas com relação às metodologias de monitoramento, como:

  • Qual é a diferença entre manutenção preventiva e manutenção preditiva?
  • Qual é a melhor abordagem a ser adotada para minimizar falhas e maximizar a eficiência?

Entender as diferenças entre essas abordagens é essencial para otimizar a manutenção na indústria moderna.

Por esse motivo, neste artigo explicamos qual é a diferença entre manutenção preventiva e preditiva, seus benefícios e as principais características. Confira!

O que é manutenção preditiva?

A manutenção preditiva é uma abordagem avançada que visa identificar possíveis mudanças de comportamentos em equipamentos industriais orientando muitas vezes ajustes nas condições operacionais ou melhorias em instalações dos equipamentos, antes mesmo que os defeitos apareçam.

Baseada na coleta e análise de dados de forma on e off-line, essa prática permite acompanhar o desempenho e a condição dos ativos, utilizando métricas predefinidas e tecnologias especializadas.

Por meio dos dados coletados, são aplicados algoritmos e modelos de análise para prever o tempo de vida útil dos componentes, estabelecer tendências de comportamentos das técnicas aplicadas e fornecer insights valiosos sobre a necessidade de intervenções de manutenção.

Dessa forma, as equipes de manutenção podem agir proativamente, planejar reparos ou substituições de peças com antecedência e evitar paradas inesperadas que afetariam a produção e gerariam custos significativos.

A manutenção preditiva oferece uma série de benefícios às indústrias. Além de reduzir o tempo de inatividade e os custos associados à manutenção corretiva, ela contribui para a otimização dos recursos, o aumento da disponibilidade dos equipamentos, a prolongação da vida útil dos ativos e a melhoria da segurança no ambiente de trabalho.

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O que é manutenção preventiva?

A manutenção preventiva é uma estratégia que envolve a realização de ações planejadas e sistemáticas para evitar a ocorrência de falhas nos equipamentos. Seu principal objetivo é preservar a condição e o desempenho dos ativos, reduzindo os riscos de paradas não programadas e garantindo a continuidade das operações.

Nessa abordagem, as intervenções nos equipamentos são realizadas de forma regular e programada, com base em dados estatísticos. Esses critérios podem ser definidos com base no tempo de uso, no volume de produção, no número de ciclos ou em outras métricas relevantes para cada tipo de equipamento.

Um exemplo comum de manutenção preventiva é a troca periódica de peças ou componentes desgastados,mesmo estando em condições normais, como filtros, óleos lubrificantes ou correias. Essas substituições são realizadas antes que os componentes atinjam o fim de sua vida útil, evitando ao máximo possíveis falhas ou danos que poderiam comprometer ao funcionamento do equipamento.

Além de não evitar as paradas não programadas, a manutenção preventiva não avalia a qualidade da intervenção realizada nos nos equipamentos e gera altos custos, muitas vezes desnecessários.

Qual é a diferença entre manutenção preventiva  e preditiva?

A principal diferença entre a manutenção preventiva e a manutenção preditiva reside no momento das intervenções. Enquanto a manutenção preventiva é baseada em um cronograma fixo e realiza ações antes que ocorram falhas, a manutenção preditiva utiliza o monitoramento contínuo para somente realizar intervenção quando houver mudança na condição da máquina e o defeito for identificado.

A manutenção preventiva é mais indicada para equipamentos com padrões de falha previsíveis e tempo de vida útil conhecido, e a manutenção preditiva é mais adequada para equipamentos com falhas imprevisíveis e que podem apresentar desgaste ou anomalias ao longo do tempo.

Ambas as abordagens têm suas vantagens e seus desafios. A manutenção preventiva é relativamente simples de implementar e pode ajudar a evitar falhas comuns, mas pode resultar em manutenção excessiva, ou desnecessária em alguns casos e de altos custos.

Ambas as metodologias são abordagens distintas para a gestão de equipamentos. Enquanto a preventiva se baseia em ações planejadas e regulares, a preditiva utiliza o monitoramento contínuo e a análise de dados para intervir de forma preditiva,somente quando houver mudança na condição.

 A escolha entre essas estratégias dependerá das características e das necessidades específicas dos equipamentos e das operações da empresa.

Qual é a melhor manutenção: preventiva ou preditiva?

Quando se trata de determinar o melhor tipo de manutenção, a preditiva e a preventiva desempenham papéis fundamentais na gestão eficiente dos ativos. Entretanto, é importante reconhecer que a manutenção preditiva tem se destacado cada vez mais como uma abordagem superior em comparação à manutenção preventiva.

A manutenção preventiva, como mencionado anteriormente, envolve a realização de ações planejadas em intervalos regulares, independentemente do estado real dos equipamentos.

Além de não evitar falhas comuns e não garantir os equipamentos em bom funcionamento, essa abordagem pode levar a uma manutenção excessiva, resultando em custos adicionais, tanto em termos de recursos financeiros quanto de tempo de paralisação da produção.

Por outro lado, a manutenção preditiva adota uma abordagem mais proativa e baseada em dados. Por meio de monitoramento contínuo das condições e do desempenho dos equipamentos, é possível identificar padrões, tendências e anomalias que podem indicar falhas iminentes.

Dessa forma, as intervenções são realizadas de forma programada, no momento certo, antes que ocorram falhas graves e paradas não planejadas, o que contribui para uma manutenção mais eficiente, com custos reduzidos e uma maior disponibilidade dos ativos.

Faça a melhor escolha para a sua planta

Entender qual é a diferença entre manutenção preventiva e preditiva é um fator fundamental para uma gestão eficiente. Afinal, as duas abordagens têm seus benefícios e contribuem para o aprimoramento da manutenção dos ativos.

Porém, vale destacar que valorizar e priorizar a manutenção preditiva é essencial para alcançar uma gestão de ativos mais eficaz e um maior retorno sobre o investimento.

Monitoramento on-line de ativos: tudo o que você precisa saber

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Na era da indústria 4.0, em que a tecnologia está remodelando fundamentalmente a forma como conduzimos os negócios, o monitoramento on-line de ativos se destaca como um dos pilares da revolução industrial contemporânea. 

Por meio da combinação inteligente de sensores, conectividade e análise avançada de dados, essa abordagem está transformando radicalmente a gestão de ativos em setores industriais diversos.

Imagine poder prever falhas em máquinas antes que elas ocorram, otimizar o uso de recursos, aumentar a eficiência operacional e reduzir os custos de manutenção? Tudo isso é possível com o monitoramento preditivo. 

Um estudo da McKinsey estima que as empresas podem economizar até US$ 1,2 trilhão por ano por meio da adoção de soluções de monitoramento on-line de ativos.

Neste artigo, descubra o que é e como funciona o monitoramento on-line de ativos, saiba quais são as principais ferramentas e tecnologias utilizadas e como aplicar na sua planta industrial. Acompanhe!

O que é monitoramento on-line de ativos?

O monitoramento on-line de ativos é uma abordagem inovadora que revoluciona a maneira como as indústrias gerenciam seus equipamentos e suas máquinas. Essencialmente, trata-se de uma prática que envolve o acompanhamento contínuo e em tempo real do estado operacional, do desempenho e das condições dos ativos industriais.

Esse acompanhamento é possível por meio da coleta contínua e remota de dados, transmitido para sistemas de análise, possibilitando uma visão completa da saúde dos ativos.

Essa abordagem evoluiu consideravelmente com o advento da Internet das Coisas (IoT) e da Inteligência Artificial (IA), tornando-se uma ferramenta indispensável para a manutenção preditiva e a eficiência operacional.

Como funciona o monitoramento on-line de ativos?

O monitoramento on-line de ativos opera com base na coleta incessante de dados provenientes dos equipamentos por meio de sensores estrategicamente posicionados que capturam informações cruciais, como temperatura, vibração, pressão, corrente elétrica, entre outros. 

Esses dados são transmitidos por meio de conexões de rede à plataforma de análise, onde algoritmos avançados processam e interpretam as informações. A partir dessas análises, é possível identificar padrões, tendências e, o mais importante, sinais de possíveis falhas.

IoT e IA para monitoramento on-line de ativos

A Internet das Coisas (IoT) revolucionou o monitoramento on-line de ativos ao possibilitar a conexão de dispositivos e máquinas à rede, permitindo a coleta de dados em tempo real, independentemente da localização física. A Inteligência Artificial (IA), por sua vez, impulsiona essa abordagem ao processar grandes volumes de dados de maneira eficaz.

A IA não apenas analisa os dados, mas também aprende com eles, identificando padrões sutis e comportamentos anormais que podem ser indicativos de problemas iminentes, o que leva a uma precisão cada vez maior na previsão de falhas e na recomendação de ações preventivas.

Além disso, o uso conjunto de IoT e IA possibilita a criação de sistemas de alerta em tempo real, permitindo que as equipes de manutenção ajam rapidamente para evitar paradas não planejadas.

Um estudo da McKinsey estima que as empresas podem economizar até US$ 1,2 trilhão por ano por meio da adoção de soluções de IoT e IA para monitoramento de ativos, comprovando o impacto significativo que essa abordagem pode ter na eficiência operacional e na rentabilidade das indústrias.

Monitoramento on-line de ativos x coleta manual: diferenças

O gerenciamento eficaz de ativos industriais é um componente essencial para a produtividade e o sucesso de qualquer planta. Um dos pontos cruciais das operações industriais é a manutenção. 

No cenário da coleta manual de dados, as informações são obtidas periodicamente por técnicos, o que muitas vezes leva a uma abordagem reativa, quando os problemas só são identificados após a ocorrência de falhas. 

No entanto, o monitoramento on-line, com sua capacidade de análise avançada, permite a adoção de uma estratégia de manutenção preditiva, possibilitando intervenções antes que problemas maiores ocorram.

A coleta manual pode fornecer um instantâneo limitado do estado dos ativos, o que pode ser insuficiente para tomar decisões estratégicas. Em contrapartida, o monitoramento on-line oferece uma visão detalhada, alimentando sistemas de análise e IA com dados constantes. 

A adoção dessa abordagem não apenas aprimora a eficiência operacional e a confiabilidade dos ativos, como também põe as plantas industriais na vanguarda da Indústria 4.0, onde a análise de dados em tempo real é a chave para o sucesso competitivo.

Além disso, a coleta manual geralmente consome tempo significativo, envolve mão de obra especializada e pode ser propensa a erros humanos. Além disso, a análise dos dados coletados manualmente pode ser demorada e sujeita a interpretações subjetivas. Por outro lado, o monitoramento on-line automatiza o processo, eliminando a intervenção humana frequente.

Ferramentas utilizadas para realizar o monitoramento on-line de ativos

O monitoramento on-line de ativos é impulsionado por uma variedade de ferramentas e tecnologias que trabalham em conjunto para garantir a eficiência e a confiabilidade das operações industriais.

Ao adotar essas ferramentas, as plantas industriais podem obter insights detalhados sobre o desempenho dos equipamentos e tomar medidas preventivas antes que problemas maiores ocorram. 

Duas dessas ferramentas essenciais são o sensor de vibração e temperatura e a tecnologia de corrente elétrica.

Sensor de vibração e temperatura

Os sensores de vibração e temperatura são projetados para detectar variações nos níveis de vibração e temperatura dos equipamentos. As informações coletadas por esses sensores são enviadas para sistemas de análise que avaliam os padrões ao longo do tempo.

Qualquer desvio dos valores normais pode ser identificado, indicando a possibilidade de um problema iminente, o que contribui para a redução de paradas não planejadas e dos custos operacionais.  

Sensor de corrente

Os sensores de corrente são outra ferramenta valiosa no monitoramento on-line de ativos. Ele é utilizado para detectar sinais de correntes gerados por motores em funcionamento. Esses sinais monitorados podem ser indicativos de problemas, como harmônicos, desbalanceamento de corrente, sobrecargas, entre outros..

A análise dos dados de corrente permite a identificação de problemas em estágios iniciais, muito antes que eles se tornem visíveis ou causem impactos significativos, possibilitando uma manutenção proativa e a redução das interrupções da produção.

Integrar essas ferramentas em uma estratégia de monitoramento on-line é um passo crucial para garantir a operação contínua e bem-sucedida das plantas industriais na era da Indústria 4.0

Principais tecnologias do monitoramento on-line de ativos

Dentre as tecnologias que impulsionam a revolução causada pelo monitoramento on-line de ativos em indústrias, destacam-se o Big Data, o armazenamento em nuvem, a coleta IoT e o Machine Learning, que, juntos, capacitam as empresas a alcançar níveis de confiabilidade e disponibilidade nunca antes possíveis. Conheça-os mais abaixo: 

Big Data

O Big Data é a espinha dorsal do monitoramento on-line de ativos. Com a capacidade de coletar e analisar grandes volumes de dados gerados por sensores, máquinas e processos, as empresas podem identificar padrões, tendências e anomalias que podem passar despercebidos em abordagens tradicionais.

Esses insights possibilitam a tomada de decisões informadas baseadas em evidências. Um estudo da PwC estima que a análise de Big Data pode reduzir os custos de manutenção em até 30%.

Armazenamento em nuvem

O armazenamento em nuvem é uma peça-chave na viabilização do monitoramento on-line de ativos. Ele permite que os dados coletados sejam centralizados em plataformas acessíveis remotamente, eliminando a necessidade de infraestrutura local complexa e onerosa.

Essa abordagem facilita a colaboração entre equipes, já que os dados podem ser acessados e compartilhados de qualquer lugar e a qualquer momento. 

Além disso, a escalabilidade do armazenamento em nuvem possibilita que as empresas gerenciem volumes massivos de dados de maneira eficiente e econômica.

IoT

A Internet das Coisas (IoT) envolve conexão de sensores, dispositivos e equipamentos em uma rede inteligente, permitindo a comunicação contínua entre esses elementos. 

Essa comunicação em tempo real gera dados valiosos sobre o desempenho dos ativos, possibilitando a identificação precoce de anomalias e a otimização das operações.

Machine Learning

O Machine Learning, um subcampo da Inteligência Artificial, permite que as empresas desenvolvam modelos capazes de aprender com os dados e fazer previsões precisas. 

No contexto do monitoramento on-line de ativos, o Machine Learning é empregado para identificar padrões que indicam falhas iminentes nos equipamentos. 

Por que realizar o monitoramento de ativos de forma on-line

Em um cenário onde a eficiência operacional, o monitoramento de ativos de forma on-line permite uma abordagem proativa e orientada por dados. Abaixo, estão algumas razões que evidenciam por que essa abordagem é crucial para as indústrias modernas:

  • Previsão de falhas: é um dos principais benefícios do monitoramento on-line de ativos. Ao coletar e analisar continuamente os dados dos equipamentos, as empresas podem identificar padrões que indicam o início de problemas iminentes;
  • Otimização da manutenção: com o monitoramento on-line, é possível otimizar o planejamento da manutenção, agindo apenas quando os dados indicam que é necessário, o que evita intervenções prematuras nos equipamentos;
  • Aumento da disponibilidade dos ativos: o monitoramento on-line permite que as empresas acompanhem continuamente o desempenho dos equipamentos e tomem medidas preventivas antes que ocorram falhas graves;
  • Redução dos custos operacionais: ao evitar paradas não planejadas e otimizar a manutenção, as empresas podem operar de forma mais eficiente e produtiva, reduzindo gastos significativos;
  • Tomada de decisões informadas: as análises dos dados coletados fornecem insights valiosos sobre o desempenho dos equipamentos e as tendências de operação.

O monitoramento de ativos de forma on-line representa um salto na eficiência, na confiabilidade e na disponibilidade das operações industriais. As empresas que adotam essa abordagem estão colhendo os benefícios de uma manutenção mais eficiente, operações otimizadas e uma produção mais estável.

Para qual tipo de segmento é mais indicado?

O monitoramento on-line de ativos é uma abordagem versátil e benéfica que pode ser aplicada em uma variedade de segmentos industriais. Desde manufatura e energia até logística e saúde, o monitoramento on-line oferece vantagens significativas em termos de eficiência operacional e redução de custos. 

Na indústria manufatureira, por exemplo, o monitoramento on-line de ativos pode garantir a operação contínua e eficiente das linhas de produção. Já nas indústrias de energia e utilities, a disponibilidade de ativos é crucial para garantir o fornecimento constante de eletricidade, água e gás. 

A capacidade de prever falhas, otimizar a manutenção e evitar paradas não planejadas é especialmente valiosa em setores onde a eficiência e a confiabilidade são fundamentais. 

Ao adotar o monitoramento on-line de ativos de maneira estratégica e bem direcionada, as empresas podem melhorar seus processos, reduzir custos e elevar a qualidade de suas operações, permanecendo à frente da concorrência em um ambiente industrial cada vez mais competitivo.

Como saber quais ativos devem ser monitorados?

A seleção dos ativos a serem monitorados é uma etapa crucial no estabelecimento de um sistema de monitoramento on-line eficaz. A decisão deve ser baseada em diversos fatores, incluindo a importância do ativo para a operação, a criticidade em caso de falha e o histórico de problemas.

A seguir, confira os pontos que devem ser considerados ao selecionar se um determinado equipamento deve ou não ser monitorado on-line: 

  • Criticidade do ativo: ativos críticos, cuja falha pode resultar em interrupções significativas na produção ou impactos financeiros substanciais, devem ser priorizados para o monitoramento;
  • Histórico de problemas: os ativos que apresentaram histórico de falhas recorrentes ou problemas frequentes também são bons candidatos para o monitoramento, uma vez que trazer riscos para a operação; 
  • Complexidade do equipamento: ativos complexos, com muitos componentes e variáveis de operação, também devem ser prioridade;
  • Objetivos operacionais: se a prioridade for a redução de custos de manutenção, por exemplo, os ativos que mais contribuem para esses custos devem ser selecionados para o monitoramento.

Como analisar os dados gerados?

A coleta constante de dados provenientes do monitoramento preditivo pode ser uma mina de ouro de informações valiosas para a tomada de decisões informadas e aprimoramento dos processos industriais. 

No entanto, lidar com grandes volumes de dados requer uma abordagem estruturada e ferramentas adequadas para extrair insights significativos.

A primeira etapa é garantir que todos os dados sejam coletados de maneira confiável e armazenados em um formato acessível, o que geralmente envolve o uso de sistemas de gerenciamento de dados ou plataformas de armazenamento em nuvem.

Os dados brutos podem conter ruídos ou informações irrelevantes. Portanto, é necessário realizar a limpeza e a preparação dos dados, eliminando inconsistências e padronizando as informações.

Dependendo dos objetivos da análise, algoritmos de aprendizado de máquina e análise estatística podem ser aplicados para identificar padrões complexos e relações nos dados.

Com base nos dados históricos e nas tendências identificadas, os algoritmos de previsão podem ser usados para estimar quando uma falha pode ocorrer, permitindo que ações preventivas sejam tomadas.

A análise de dados gerados pelo monitoramento on-line de ativos requer uma abordagem integrada que combina técnicas de limpeza, análise estatística e aprendizado de máquina. 

Quero ter na minha fábrica! Como aplicar?

A adoção do monitoramento on-line de ativos em uma planta industrial é um processo que envolve uma série de etapas bem definidas, desde a seleção das tecnologias de monitoramento até a interpretação dos dados gerados. Nesse contexto, a SEMEQ se destaca como uma parceira confiável, trazendo sua vasta experiência em manutenção preditiva.

O primeiro passo é identificar os ativos críticos da planta, aqueles cujo mau funcionamento pode impactar diretamente a produção. A partir daí, a escolha das tecnologias de monitoramento adequadas se torna fundamental. 

Sensores de vibração e temperatura, de corrente, coleta IoT e outros sistemas podem ser implementados, dependendo das características dos ativos em questão.

A instalação dos sensores nos pontos-chave dos ativos requer conhecimento técnico para garantir a precisão e a eficácia do monitoramento. Aqui é onde a SEMEQ entra, com sua equipe altamente capacitada para realizar instalações precisas e confiáveis.

Uma vez que os sensores estão operando, a coleta de dados é contínua e integrada, alimentando algoritmos avançados de análise. Esse é outro ponto onde a SEMEQ se destaca, com sua experiência em análise de dados e seu laboratório próprio. Os dados coletados são processados e transformados em informações relevantes para o diagnóstico.

O monitoramento on-line de ativos não é um processo pontual, mas contínuo. Os resultados e a evolução do estado dos ativos são acompanhados ao longo do tempo, permitindo uma gestão mais eficaz e embasada em dados concretos.

A SEMEQ se coloca como a parceira ideal para esse desafio, oferecendo não apenas tecnologia de ponta, mas também o conhecimento e a capacidade analítica necessários para maximizar os resultados e transformar o monitoramento de ativos em uma vantagem competitiva sólida.

Conheça os sensores on-line da SEMEQ

Na busca contínua por aprimorar a eficiência operacional e garantir a disponibilidade dos ativos, os sensores wireless têm se tornado peças fundamentais no monitoramento industrial. 

A SEMEQ, líder no setor de manutenção preditiva, oferece uma linha de sensores on-line de última geração, projetados para elevar o nível de confiabilidade e disponibilidade das plantas industriais.

Sensor de vibração e temperatura: dispositivo versátil e altamente sensível, capaz de detectar variações sutis que podem indicar desgaste ou anomalias em ativos industriais combinando a análise da vibração e temperatura;

Sensor de corrente: ferramenta de monitoramento de alta precisão que detecta corrente das três fases do motor com o equipamento em funcionamento. Esses sinais são convertidos em informações valiosas sobre a condição dos ativos, permitindo a detecção precoce de problemas como harmônicos, desbalanceamento de fase, frequência de alimentação, entre outras.

A SEMEQ reconhece que cada planta industrial é única e, por isso, oferece soluções personalizadas para atender às necessidades específicas de monitoramento. 

Além disso, nossa equipe de profissionais altamente qualificados está pronta para auxiliar na instalação, configuração e interpretação dos dados coletados pelos sensores.

Dê um passo à frente na gestão de ativos da sua planta industrial. Entre em contato conosco e descubra como a tecnologia de ponta aliada à experiência em manutenção preditiva pode transformar a eficiência operacional!

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