PCM na manutenção: veja o que é e como aplicar

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O PCM na manutenção é responsável por organizar as etapas para o cumprimento de tarefas e garantir o bom andamento de processos. Quando esse setor funciona com maior eficiência, as empresas podem usufruir de benefícios, como a redução de falhas, a otimização de tempo e a disponibilidade de equipamentos.

A seguir, você vai conferir o que é o PCM e como funciona. Também destacamos a importância de utilizar o PCM na manutenção e quais são os principais pontos-chave para seu funcionamento. Boa leitura!

O que é PCM na manutenção?

O Planejamento e Controle de Manutenção (PCM) é o setor com a função de gerir as iniciativas para a manutenção dentro de uma empresa. Nesse segmento, estão incluídas tarefas como a análise de custos e as medidas para conservação de equipamentos. Trata-se de uma área estratégica.

Geralmente, o quadro de funcionários do setor de Planejamento e Controle de Manutenção é organizado com técnicos, analistas, inspetores, programadores, coordenadores e supervisores. Esses profissionais atuam traçando os parâmetros para a distribuição da mão de obra, dos recursos e do tempo.

Por que utilizar o PCM na manutenção?

Entre as vantagens de desenvolver um bom PCM na manutenção, estão o aumento de índices de confiabilidade e de disponibilidade de ativos de uma empresa. O PCM eficiente também implica otimização de tempo e aumento da produtividade.

Além do mais, usar o PCM na manutenção leva as empresas a atingir metas com maior facilidade. O fluxo de trabalho na manutenção se torna mais alinhado aos objetivos estratégicos de uma organização.

O PCM também é relevante para a redução de despesas com a manutenção e evitar falhas em equipamentos. Desse modo, é possível prevenir acidentes de trabalho e diminuir o índice de doenças ocupacionais.

Os três pontos-chave do PCM

O PCM na manutenção depende da eficiência de um conjunto de fatores: os processos, as pessoas e os ativos. Entenda como esses três pontos-chave podem se desenvolver na planta industrial.

1. Pessoas

Inicialmente, é fundamental ressaltar a importância do desenvolvimento de pessoas que estarão à frente dos processos. Esse ponto passa pela implementação de estratégias capazes de otimizar as tarefas.

Assim, para a eficiência do PCM na manutenção, é necessário investir em treinamento de pessoal e no dimensionamento das equipes. É preciso avaliar a necessidade de contratação de novos funcionários ou de terceirização da mão de obra.

2. Processos

Já a otimização de processos depende de um bom planejamento, com ações detalhadas e prazos definidos. O foco também deve se manter na qualidade dos resultados. Nesse sentido, é necessário cuidar da logística empresarial, com o objetivo de promover agilidade e reduzir as despesas.

A tarefa também envolve determinar os tipos de manutenção e as formas de trabalho. Além do mais, a gestão de processos envolve acompanhar se o que foi proposto está sendo realizado e, a partir disso, propor novas estratégias.

3. Ativos

O PCM na manutenção ainda deve se direcionar para a gestão de ativos. O setor deve elaborar planos de manutenção e de inspeção por meio das Ordens de Serviço (OS). Assim, é possível melhorar a confiabilidade e a disponibilidade dos ativos.

Nessa análise, não pode faltar a avaliação da saúde de ativos para entender qual deve ser a prioridade de investimentos, assim como a concentração de esforços sobre os ativos mais críticos.

Aplicação do PCM: quais são as etapas?

As fases para a aplicação do PCM englobam o planejamento, a programação e o controle. Veja adiante de que maneira essas etapas devem se organizar ao longo do fluxo de trabalho.

Planejamento

O planejamento precisa da elaboração de uma lista com todos os equipamentos e instalações que devem integrar o PCM na manutenção. Do mesmo modo, é necessário fazer uma descrição dos planos de manutenção e detalhar os recursos, os materiais e as peças envolvidas.

Também é importante levar em conta o treinamento da equipe operacional. Os trabalhos devem ser direcionados com o intuito de minimizar os custos de manutenção, bem como aumentar a disponibilidade de ativos.

Essa fase ainda inclui a elaboração de um cronograma para a realização de atividades. A equipe deve executar as atividades considerando a periodicidade necessária para a inspeção e a manutenção.

Programação

Depois, é preciso observar como será feita a programação das paradas. O responsável por essa etapa deve distribuir as ações conforme o cronograma, junto ao setor de produção da planta industrial.

Além do tempo disponível para cumprir as tarefas, é fundamental ter em consideração o tempo entre as paradas e a locação da mão de obra. Mais um ponto para acrescentar é a probabilidade de falhas em equipamentos e a priorização das tarefas com base nos inputs da manutenção preditiva.

Controle

Por último, o PCM na manutenção depende do controle dos processos, a fim de que a equipe compreenda se está cumprindo com as metas estipuladas. Os indicadores assumem um papel importante nessa perspectiva. Com a utilização de dados confiáveis, é possível orientar os trabalhos e alcançar melhores resultados.

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O que é necessário para implementar um PCM de qualidade?

Para implementar um PCM na manutenção com eficiência, é necessário ponderar questões como as metas e as demandas de cada setor na empresa. O detalhamento adequado de prazos e de recursos disponíveis também faz diferença para a qualidade.

Mais um ponto essencial é estabelecer, de maneira realista, a capacidade da mão de obra. Em seguida, devem ser feitas as pausas para a reparação dos ativos, com o propósito de que o time consiga manter a organização e o cronograma. De outro modo, o PCM eficiente depende do detalhamento de cada serviço executado pela equipe de manutenção.

A implementação de tecnologias adequadas também é necessária para colher dados de forma mais precisa. Isso significa que a sua equipe deve gastar menos tempo com atividades repetitivas e que a empresa será beneficiada com a diminuição de falhas.

Sem a automatização de tarefas, a mão de obra dos funcionários da planta industrial pode não ter o seu potencial aproveitado ao máximo. A utilização da tecnologia melhora, ainda, a gestão da manutenção e proporciona maior rapidez na execução de atividades.

Conte com a Semeq para potencializar resultados do seu PCM

A Semeq desenvolve e oferece a tecnologia mais apropriada para ouvir e traduzir a linguagem de saúde dos seus equipamentos. Com as nossas soluções, você pode aproveitar o potencial do maquinário e aumentar a vida útil.

Nós apresentamos uma linha completa de sistemas para monitoramento de manutenção preditiva, equipamentos e sensores. Também é possível contar com o nosso suporte técnico e a nossa mão de obra qualificados.

Como resultado, as plantas industriais podem obter a melhoria da performance da linha de produção.

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Indústria 4.0 e transformação digital: saiba como se relacionam

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Qual é a relação entre Indústria 4.0 e transformação digital? As plantas industriais passaram por mudanças significativas nos últimos anos e a expectativa é de que a tecnologia seja cada vez mais incorporada nas rotinas, para a redução de custos e o incremento da produtividade.

Neste artigo, você vai aprender como funciona a geração de volume de dados, a automação de máquinas nessa conjuntura, os principais desafios e as tendências da transformação digital nas plantas industriais. Confira!

Como a transformação digital impactou a manutenção preditiva?

Com a automatização de tarefas, as organizações conseguem melhorar a eficiência e impulsionar os lucros.

No contexto da manutenção preditiva, a transformação digital possibilita a obtenção de dados dos ativos em tempo real, do monitoramento integral e do aumento da performance da planta.

Com a transformação digital, a manutenção preditiva se tornou mais automatizada e precisa. Sensores inteligentes podem ser instalados em equipamentos e máquinas para coletar dados em tempo real e enviar informações para sistemas de análise de dados. Esses sistemas usam algoritmos de aprendizado de máquina e inteligência artificial para detectar padrões e anomalias nos dados, identificando problemas potenciais antes que ocorram falhas. Isso permite que as equipes de manutenção intervenham antes que ocorram problemas, evitando, assim, interrupções e reduzindo os custos de manutenção.

A precisão das informações também permite que as equipes de manutenção determinem os melhores momentos para efetivar melhorias. Assim, as empresas também contam com a oportunidade de realizar um bom planejamento da manutenção.

Indústria 4.0 e transformação digital: como se relacionam na manutenção preditiva?

A Indústria 4.0 e a transformação digital se relacionam para a otimização de processos na manutenção preditiva, com a integração entre a TI e a OT, a geração de volume de dados para análise e a automação de máquinas. Saiba mais!

Integração entre a IT e a OT

A integração entre IT (Tecnologia da Informação) e OT (Tecnologia Operacional) é um processo importante na transformação digital das empresas industriais. A IT e a OT eram tradicionalmente separadas, com sistemas de informação e tecnologias dedicadas a funções específicas. No entanto, a convergência dessas duas áreas tem se tornado cada vez mais importante para o sucesso dos negócios.  

A integração entre a Tecnologia da Informação (TI) e a Tecnologia Operacional (OT) funciona em um modelo adotado internacionalmente, chamado ISA (International Society of Automation) 95. Com isso, essas duas tecnologias se encontram no nível 3, com os Manufacturing Execution Systems (MES).

Os MES fazem uma ligação entre o chão de fábrica e os sistemas de gerenciamento de produção. O trabalho manual é substituído pela medição automática e detalhada de informações. Os dados também são monitorados de forma constante, com integração entre sistemas.

Geração de volume de dados para análise

A inteligência de dados permite fazer estimativas com agilidade para promover maior eficiência em diferentes pontos.

Nessa perspectiva, também surge a necessidade de contar com profissionais capacitados para fazer esse tipo de análise. A demanda cresce por pessoas que estejam habilitadas ao raciocínio analítico, com rapidez para a interpretação de números e informações.

Automação de máquinas

A transformação digital também causa impacto na automação de máquinas. Nesse ponto, o conceito de Industrial Internet of Things (IIoT) ganha espaço. A IIoT é a aplicação da Internet of Things (IoT) à manufatura, com uma rede de computadores inteligentes e dispositivos que se conectam.

A automação passa a integrar diferentes níveis, resultando em melhorias de rentabilidade, segurança e eficiência. Os servidores em nuvem são usados para armazenamento de dados, possibilitando que profissionais realizem análises mais eficazes.

Principais desafios na implementação da transformação digital em plantas industriais

Entre os obstáculos que atrapalham a implementação da transformação digital em plantas fabris, estão as despesas de implementação, a mão de obra especializada, a mudança cultural e a resistência à renovação. Entenda os detalhes adiante.

Custo de implementação

Inicialmente, as empresas devem analisar o custo para implementação de tecnologias. É fundamental ter em vista a necessidade de aplicar recursos em ferramentas. Apesar disso, o investimento compensa por conta da otimização de gastos que a tecnologia proporciona.

Mão de obra qualificada

A mão de obra qualificada é mais um desafio que deve ser enfrentado no setor industrial. As empresas especializadas em tecnologia podem ser parceiras fornecendo habilidades e conhecimentos que as plantas industriais precisam.

Mudança cultural

Já a mudança cultural está relacionada com a implementação de uma cultura colaborativa. Os funcionários precisam ser estimulados para que se tornem capacitados e engajados em torno das mudanças,  bem como as empresas devem realizar adaptações para que as alterações sejam postas em prática.

Resistência à transformação

A estrutura rígida de algumas empresas também pode configurar um obstáculo à transformação digital. Ainda que toda mudança provoque incertezas, focar a hesitação é prejudicial ao crescimento. Da mesma forma, manter setores isolados é outro ponto que dificulta a transformação e limita a visão sobre as necessidades.

O que esperar para os próximos anos?

Com o advento da Indústria 4.0 e a transformação digital, tendências como machine learning, customer centric, softwares de planejamento e monitoramento remoto devem ficar no radar de empresas que buscam se modernizar nos próximos anos.

Machine learning

Machine learning é um ramo da inteligência artificial que pode ser traduzido como aprendizado de máquina. Esse método de análise de dados automatiza a elaboração de modelos analíticos.

Na prática, a manutenção preditiva é uma das principais aplicações do machine learning. Afinal, as avaliações preditivas têm como base a previsibilidade conforme comportamentos anteriores.

Customer centric

Mais uma tendência que afeta o segmento de manutenção preditiva é o customer centric, que considera o foco na experiência e nas necessidades do consumidor. Esse fator influencia a criação de serviços e produtos para melhorar a interação com os usuários.

Com a disponibilidade de dados sobre o público, é possível ter um conhecimento maior sobre as suas demandas. Dessa forma, as empresas devem se adaptar para aprimorar o relacionamento com os consumidores e ganhar diferenciais competitivos. 

Softwares de planejamento

As empresas que buscam se atualizar sobre tendências da Indústria 4.0 e transformação digital também devem entender a importância do uso de softwares de planejamento. A utilização de sistemas ERP facilita o planejamento de intervenções, assim como o acompanhamento de rotinas de manutenção.

Monitoramento remoto

O monitoramento remoto da linha de produção é possível por meio de sensores inteligentes. A tecnologia permite que a inspeção seja feita automaticamente e em tempo integral, com maior eficiência.

As informações são coletadas por sensores sem fio antes de serem encaminhadas a um banco de dados com referências sobre o desempenho dos equipamentos, a temperatura, a vibração ou o consumo anormal. Com essas informações, a equipe de manutenção é capaz de detalhar um plano de ação para que as máquinas trabalhem em alta performance.

Transforme a sua planta industrial com a Semeq

Fundada em 1994 na cidade de Limeira, em São Paulo, a Semeq é especializada em monitoramento de máquinas para a manutenção preditiva. Contamos com cerca de 300 colaboradores atuando em 40 países e 500 plantas industriais sendo monitoradas mensalmente.

A nossa equipe de P&D desenvolve e fabrica sensores wireless, coletores de dados, softwares de inteligência artificial e aplicativos dedicados à manutenção preditiva. Além disso, a Semeq expande essa base de dados prestando serviços tradicionais de análise de vibração, análise de óleo (com laboratório próprio), termografia, telemetria, ultrassom e análise de circuito de motores elétricos.

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Termografia na manutenção preditiva: o que é e como torná-la uma aliada

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A técnica de termografia na manutenção preditiva faz uso da tecnologia para análise da temperatura de equipamentos, fazendo com que seja feita de forma automática e sem interferência na produção.

Neste artigo, você vai entender de que maneira os sensores de medição de temperatura podem identificar problemas em equipamentos e conferir os benefícios de usar a termografia na identificação de falhas em potencial. Boa leitura!

Como é feita a detecção de anomalias com a medição de temperatura de equipamentos?

A termografia é uma tecnologia que identifica eventuais problemas em equipamentos, utilizando sensores e câmeras infravermelhas. O recurso permite analisar a temperatura do maquinário e possibilita a correção antes que apresente defeito.

As anomalias são detectadas no momento em que o instrumento reconhece alterações mínimas nas temperaturas.

Nesse processo, são usados medidores de contato ou sem contato. No primeiro caso, os recursos devem entrar em contato com o sistema para identificar as mudanças. Já os medidores sem contato fazem a avaliação por meio de radiação infravermelha, que encontra alterações e encaminha alertas.

Esse tipo de análise pode ser feito em objetos em movimento ou ainda com alta temperatura. Assim, a medição termográfica sem contato é essencial para a manutenção preditiva, já que pode ser feita sem interromper a produção.

Aplicações da termografia no monitoramento preditivo

A utilização da termografia na manutenção preditiva pode contar com as seguintes aplicações:

  • Conjuntos rotativos: a termografia pode ser usada para assegurar que os equipamentos não passem por aquecimento enquanto funcionam, diminuindo as falhas e contribuindo com o equilíbrio térmico.
  • Instalações elétricas: a medição de temperatura pode detectar falhas, como as conexões corroídas e oxidadas.
  • Máquinas elétricas: geradores, motores e transformadores precisam ser cuidadosamente avaliados, a fim de prevenir problemas e acompanhar o envelhecimento.

Benefícios de utilizar a termografia na manutenção preditiva

A análise termográfica na manutenção preditiva é essencial para garantir uma boa manutenção de equipamentos industriais. Sem esse tipo de tecnologia, as empresas deixam de antecipar as falhas e podem sofrer prejuízos.

Confira as principais vantagens de contar com esse recurso na sua planta fabril.

Redução de gastos com manutenção

As falhas de componentes durante a operação podem acarretar custos inesperados para as organizações. Nesse sentido, a termografia é capaz de verificar o andamento dos componentes da operação para saber se há risco de superaquecimento.

Além disso, ao diminuir as despesas com a manutenção de equipamentos, a análise termográfica também melhora a previsibilidade financeira do seu negócio.

Segurança

A utilização de inspeções termográficas é essencial para cumprir com os requisitos de segurança do setor industrial. A tecnologia permite detectar que um componente elétrico está com mau contato ou sobrecarga, por exemplo.

O risco de incêndios ou explosões por conta desse tipo de problema diminui devido ao uso da termografia. Do mesmo modo, também são reduzidas as chances de ocorrerem acidentes de trabalho por conta de falhas em equipamentos.

Aumento da vida útil dos equipamentos

Ainda é possível destacar que o uso de sensores de temperatura pode aumentar a vida útil dos equipamentos da planta industrial. Com a redução do registro de falhas e acidentes, o maquinário deve apresentar um bom desempenho por mais tempo.

Dessa forma, também diminuem os custos para adquirir novas peças. Sua empresa pode usufruir de maior estabilidade e direcionar o orçamento financeiro para investimentos que possam garantir o melhor posicionamento do seu negócio no mercado.

Melhoria da produtividade

A utilização da termografia na manutenção preditiva permite o andamento eficiente do fluxo produtivo, sem quebras de componentes. Como resultado, a tecnologia melhora a produtividade da planta fabril.

Conte com a Semeq para evitar falhas

A Semeq tem em seu portfólio um sensor de vibração e termografia no qual consegue identificar movimentos anômalos e temperaturas fora do habitual.

Além disso, contamos com a expertise de ser uma das principais empresas de monitoramento preditivo, sendo referência no mercado. 

Veja, a seguir, outros pontos que fazem da Semeq a principal parceira de empresas.

Referência no mercado há quase 30 anos

Desde 1994, a Semeq atua fornecendo tecnologia e inovando no mercado. A empresa foi fundada na cidade de Limeira, em São Paulo, e hoje atua em 40 países. Ao todo, são cerca de 500 plantas industriais monitoradas mensalmente.

Equipe empenhada em resultados

Nosso time conta com 300 colaboradores para dar resultados precisos ao seu negócio. São engenheiros, técnicos, analistas e cientistas de dados que se empenham para aumentar a eficiência da sua planta industrial e transformar o monitoramento em resultados financeiros.

Linha completa para manutenção preditiva

A Semeq conta com uma ampla linha de sistemas para monitoramento de manutenção preditiva, além de mão de obra e suporte técnico qualificado. Dessa forma, você investe na melhor performance da sua linha de produção.

Sensores inteligentes

Com os nossos sensores inteligentes, a inspeção das máquinas da sua planta industrial é feita de um jeito automático e sem interrupções. Os dados são coletados com a tecnologia wireless, enviando a um banco de dados detalhes sobre o desempenho dos equipamentos.

As informações coletadas pelos sensores indicam vibração, temperatura, pressão ou consumo anormal dos equipamentos. Assim, você obtém os dados por meio de uma plataforma acessível em diferentes dispositivos e pode emitir um plano de ação para que o maquinário volte a trabalhar com a máxima performance.

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5s na manutenção industrial: o que é, como aplicar e quais empresas utilizam

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O objetivo da ferramenta 5S na manutenção industrial é promover uma melhor adequação dos processos internos das empresas, trazer melhorias na qualidade de vida dos trabalhadores e contribuir para o aumento de produtividade.

Esse programa traz diversos benefícios para as indústrias, seja para a qualidade dos produtos e serviços, seja para a organização do ambiente de trabalho, de modo a favorecer mudanças culturais e comportamentais dos colaboradores.

Neste artigo, vamos explicar como funciona a metodologia 5S na manutenção industrial preditiva, citar exemplos nas empresas e mostrar a importância dele para o aumento da agilidade das operações industriais e do controle da planta fabril.

O que é o programa 5S?

O programa 5S é um conceito baseado em cinco palavras de origem japonesa iniciadas pelo “S”: seiri, seiton, seiso, seiketsu e shitsuke (em português: ordenação, organização, limpeza, padronização e disciplina). Essas palavras formam um sistema interligado que busca despertar a atenção para um senso de responsabilidade.

Essa metodologia tem como objetivo principal a melhoria na qualidade de vida no trabalho e o aumento da produtividade. Para isso, ela incentiva a criação de hábitos e padrões que facilitem as atividades diárias dentro das organizações.

Entenda como surgiu o conceito 5S

O programa 5S foi desenvolvido no Japão na década de 1950, pela equipe do Dr. Kaoru Ishikawa. Nesse período, o país tentava se reerguer da derrota sofrida na Segunda Guerra Mundial. Nesse período, as indústrias japonesas precisavam colocar no mercado produtos com qualidade e preços capazes de competir com a Europa e os Estados Unidos.

Desde então, várias organizações utilizam a metodologia 5S como um pré-requisito para obter um ambiente de trabalho saudável e propício para aumentar a eficiência e a produtividade.

No Brasil, essa metodologia passou a ser utilizada a partir da década de 1980, tendo sido de fundamental importância para a criação do ambiente de qualidade total nas organizações.

Por que utilizar o programa 5S na manutenção industrial?

A implementação da metodologia 5S na manutenção industrial visa melhorar o rendimento dos colaboradores e ter um ambiente de trabalho altamente produtivo, com uma planta industrial enxuta, porém trabalhando em máxima performance.

Benefícios do programa 5S na manutenção industrial:

* melhoria do ambiente de trabalho;

* aumento da qualidade dos produtos e serviços desenvolvidos pela empresa;

* otimização do tempo dos processos;

* diminuição de desperdícios e excessos;

* prevenção contra acidentes;

* facilitação da identificação de erros e processos problemáticos da organização;

* aumento de colaboradores engajados;

* melhoria da qualidade de vida dos colaboradores;

* aumento da produtividade dos colaboradores;

* ambiente mais limpo e organizado;

* embasamento para a implementação de outras metodologias.

Saiba como aplicar o programa 5S na manutenção industrial

1. Senso de ordenação (seiri)

Refere-se à organização, à seleção, à classificação, à utilização e ao descarte. Ele busca pôr cada coisa em seu lugar, classificando e separando materiais, equipamentos, ferramentas, informações e dados.

Esse senso é utilizado no sentido de dar o destino correto e útil a cada coisa. Para isso, deve-se selecionar o que será utilizado e o que será descartado.

2. Senso de organização (seiton)

Essa ferramenta é utilizada para arrumar as coisas que sobraram depois da aplicação do seiri (senso de ordenação). Para pôr em prática, é preciso colocar cada coisa em seu devido lugar e organizar o espaço de trabalho de maneira eficaz.

Esse senso se caracteriza pela ordenação e arrumação, e tem como objetivo principal simplificar as atividades. Para isso, ele propõe que sejam guardadas as coisas úteis, facilitando o acesso a elas e viabilizando a sua reposição.

Esse conceito também diz respeito à organização pessoal, uma vez que as pessoas devem planejar o seu dia de trabalho, anotar compromissos e priorizar os mesmos por ordem de importância, otimizando o tempo.

3. Senso de limpeza (seison)

Essa atividade visa limpar e cuidar do ambiente de trabalho. Para isso, ela promove os cuidados com a limpeza, inspecionando o ambiente e investigando as atividades para encontrar o foco dos problemas.

O ambiente de trabalho limpo e bem organizado impacta diretamente a preservação e a manutenção das máquinas. Outro cuidado importante é separar quais peças e materiais ainda estão bons para serem utilizados, enquanto o restante deve ser avaliado e descartado.

4. Senso de padronização (seiketsu)

Diz respeito à padronização, ao asseio, à saúde e à higiene. Essa atividade visa conservar o nível de higiene, prevenindo a desordem e a sujeira. Ela possibilita que as empresas incorporem alguns valores e normas de comportamento.

Nessa etapa, são elaboradas as diretrizes para a continuação das etapas anteriores e para que as funções de cada colaborador sejam estabelecidas, contribuindo para o uso do programa 5S na manutenção preditiva.

5. Senso de disciplina (shitsuke)

Diz respeito à harmonia, à educação, ao autocontrole e à disciplina. Esse senso valoriza a necessidade de atenção e autogestão. O seu objetivo é educar e comprometer o trabalhador na busca da melhoria por meio das forças física, mental e moral. Para isso, é importante que todos ajudem e se comprometam para a melhoria contínua.

Essa atividade busca cumprir o que foi estabelecido pelo programa, de modo que as tarefas estabelecidas sejam executadas fielmente conforme planejadas, mesmo quando não estejam sob supervisão e observação.

5S: exemplos práticos de empresas que aplicaram o programa em suas operações

Hoje, é praticamente impossível encontrar grandes indústrias que não utilizem ao menos dois pilares do programa 5S. Gigantes como Coca-Cola, Toyota e Univale são alguns exemplos práticos.

Coca-Cola

A Coca-Cola Femsa Brasil implementou o método 5S em uma linha-piloto de produção. Em pouco tempo, já foi possível observar resultados expressivos no foco e na organização da fábrica. Seis meses após o início do programa na empresa, a iniciativa já obteve expressivos ganhos, contribuindo para que o número de reclamações na unidade fabril diminuísse em cerca de 70%.

De acordo com a supervisão de qualidade da Coca-Cola Brasil, a adesão a essa metodologia foi positiva em todos os sentidos. Além de melhorar a qualidade do serviço prestado aos clientes e consumidores, a estrutura de trabalho se tornou mais organizada. Além disso, os riscos de segurança no trabalho diminuíram e a mobilidade das pessoas, aumentou.

Toyota

O método 5S está associado ao método conhecido Toyota. A eficiência e a inteligência do sistema foram tão expressivas que até hoje o 5S é utilizado no negócio. Sinônimo de organização e eficiência, a empresa foi uma das responsáveis por tornar o programa uma das técnicas mais populares de produção e eficiência do mundo.

Univale

A Univale Distribuidora de Bebidas, do Rio Grande do Sul, é outro exemplo de 5S nas empresas. O programa foi implementado na Univale já em 2013. De acordo com a coordenação do programa, “mais importante do que implementar os sensos nos setores, é plantar a semente para que a cultura do 5S se desenvolva dentro das pessoas, para que cada um se torne gerente de si mesmo”.

Se você busca foco e organização dentro da sua empresa, o 5S pode ser um ótimo caminho para viabilizar o sucesso do seu negócio. Além disso, esse programa é uma ferramenta importante para se ter um setor de manutenção mais desenvolvido e eficiente, alcançando uma boa produtividade.

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Monitoramento preditivo remoto: mais eficiência e economia na manutenção das máquinas

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O monitoramento preditivo remoto é uma evolução dos métodos tradicionais, uma vez que, por meio de sensores inteligentes, é possível inspecionar máquinas a longas distâncias e em tempo integral.

Hoje, parques industriais de grandes empresas já utilizam os recursos da Indústria 4.0 para melhorar a performance dos seus equipamentos e garantir uma produção ininterrupta, garantindo vantagens competitivas no mercado.

Neste artigo, vamos abordar como funciona a manutenção preditiva remota, quais são os seus benefícios em relação à manutenção presencial e para quais fábricas ela é a mais indicada.

Desafios do monitoramento presencial

Até bem recentemente, a manutenção preditiva tradicional consistia em fazer coletas de dados por meio de um único sensor preso na ponta do equipamento a partir de um cabo. Esse instrumento portátil necessitava da presença de uma pessoa para coletar os dados na fábrica, geralmente em uma escala mensal. No monitoramento preditivo tradicional, metade do custo de um sistema on-line era gasta com infraestrutura.

Além disso, o principal desafio do monitoramento presencial era ter acesso a fábricas e parques industriais com difícil acesso, principalmente quando a coleta precisava ter uma periodicidade alta.

Monitoramento preditivo remoto: como funciona

O monitoramento preditivo remoto é feito com a instalação de sensores nos equipamentos escolhidos previamente entre a equipe técnica e o gerente de manutenção. Por ser sem fio, é possível instalar os sensores em diversas máquinas, sem o impedimento do cabeamento.

A partir disso, são coletados dados que são enviados para um banco que reúne informações sobre o desempenho desse equipamento. Quando são identificados uma vibração, uma temperatura, uma pressão ou um consumo de óleo fora do comum, por menores que sejam, o gerente de manutenção tem acesso a essa informação por meio de uma plataforma que pode ser acessada em diversos dispositivos.

Dessa forma, é possível traçar um plano de ação para que o equipamento volte a trabalhar com a máxima performance.

Benefícios do sensoriamento remoto

Análise de dados com IA

Recursos de big data e inteligência artificial possibilitam monitorar diferentes tipos de dados remotamente. Essas informações são processadas de acordo com cada condição específica, prevendo falhas e danos a partir de curvas de tendência em tempo real e classificação por nível de criticidade.

Facilidade na visualização de dados

Outro benefício do sensoriamento remoto é ter acesso aos dados coletados de forma prática e transparente.

Na SEMEQ, contamos com uma plataforma on-line, que pode ser acessada em diversos tipos de dispositivo, no qual estão disponibilizados os dados de cada equipamento monitorado. Com isso, é possível ter insights significativos para melhorar a performance do seu parque.

Cobertura de equipamentos de forma integral

Um grande diferencial do monitoramento tradicional para o remoto é a possibilidade de monitorar equipamentos de forma online, durante todos os dias da semana.

Para ter uma ideia, em coletas manuais, normalmente os dados são extraídos apenas 1 vez por mês. Já com os sensores wifi, a coleta é feita 1 vez por hora, o que significa 720 coletas por mês.

Para quais estilos de plantas fabris o monitoramento preditivo remoto é indicado?

Plantas distantes dos centros urbanos

O monitoramento remoto tem a capacidade de conectar centenas ou milhares de pontos em plantas industriais, estendendo a conexão da rede para áreas maiores.

Plantas com difícil acesso

O monitoramento on-line se mostra particularmente útil em plantas instaladas em locais de difícil acesso, uma vez que não é necessário ir até o local fazer a coleta de dados.

Múltiplas plantas

Empresas com múltiplas plantas precisam de grandes esforços para realizar o monitoramento de cada um dos seus equipamentos. Com as facilidades dos sensores wireless, é possível monitorar todas ao mesmo tempo, todos os dias.

Plantas com operação ininterrupta

Plantas que não podem parar a sua produção para manutenção se beneficiam com o monitoramento remoto, uma vez que os sensores identificam falhas em potencial com alto grau de sensibilidade, garantindo a resolução do problema antes mesmo que ele aconteça.

Saiba como realizamos o monitoramento preditivo remoto dos seus equipamentos

O processo de monitoramento preditivo da SEMEQ envolve várias etapas e técnicas, feitas tanto de modo on quanto off-line. Com larga experiência, contamos com a colaboração de mais de 300 funcionários monitorando mais de 400 fábricas em 30 países.

Com uma equipe de Pesquisa e Desenvolvimento interna, a SEMEQ desenvolve e fabrica sensores inteligentes de vibração wireless, algoritmos com inteligência artificial e aplicativos dedicados ao monitoramento preditivo.

Saiba como realizamos o monitoramento remoto dos seus equipamentos:

  • realizamos um estudo para entender quais equipamentos precisam ser monitorados;
  • fazemos a instalação dos sensores wireless;
  • nossa equipe técnica monitora os resultados;
  • geramos um relatório com informações e insights
  • disparamos as ordens de manutenção.

Nossos diferenciais

* Expertise na detecção de falhas: com mais de 28 anos de experiência, os técnicos da SEMEQ conhecem os requisitos exatos para fazer o monitoramento wireless de suas máquinas e garantir a continuidade de sua linha de produção.

* Domínio da tecnologia: nossa empresa de monitoramento para manutenção preditiva on-line tem um departamento de Pesquisa e Desenvolvimento. Com esses recursos, somos capazes de produzir os nossos próprios sensores, de acordo com as necessidades dos clientes.

* Prática com diversos equipamentos: o serviço de preditiva pode ser aplicado em motores, eletrônicos de potência, caldeiras, componentes do sistema de vapor, transformadores, capacitores, fusíveis, entre outros equipamentos.

* Experiência em mais de dez segmentos: já trabalhamos com os mais diferentes nichos industriais, como bebidas, alimentos, mineração, automotiva etc.

Fale com os nossos consultores e tenha monitoramento remoto de ativos em seu parque

Serviço de Monitoramento Preditivo para indústrias: saiba como a SEMEQ ajuda você a melhorar resultados

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O serviço de monitoramento preditivo é crucial para empresas que desejam melhorar seus resultados: aumenta a disponibilidade dos seus equipamentos, reduz custos operacionais e gera dados confiáveis para melhor gestão.

Além disso, é importante ter claro que o monitoramento confiável reduz drasticamente as paradas inesperadas, aumenta a produtividade e gera melhores resultados financeiros.

A SEMEQ é referência no mercado de tecnologia em manutenção preditiva, contando com sistemas inteligentes para coleta, análise de dados e disponibilização de informações importantes para as decisões gerenciais.

Como o monitoramento preditivo auxilia o funcionamento da sua atividade industrial?

Muitos profissionais sabem o que é o monitoramento preditivo, mas têm dificuldade em demonstrar a importância desse serviço para a escalabilidade e a saúde do negócio.

Os principais objetivos do monitoramento preditivo são: reduzir o trabalho de emergência devido a paradas não planejadas, evitar danos nos equipamentos, otimizar o tempo de vida útil das máquinas, reduzir gasto energético, garantir a segurança, saúde dos colaboradores e minimizar os impactos ambientais.

Sob o ponto de vista logístico, aumentar a eficiência das operações da manutenção e melhorar a disponibilidade de materiais com maior nível de entrega e performance.

Em uma visão estratégica, deve ser encarado como um aliado para a redução de gastos e criação de oportunidades para a melhoria do negócio, uma vez que otimizar a condição das máquinas e aumentar a disponibilidade transforma a manutenção em fonte de resultado.

Outro ponto no qual o monitoramento preditivo impacta diretamente é na previsibilidade de gastos, possibilitando planejar quanto e quando ocorrerá um gasto na planta, bem como identificar oportunidades de melhorias para reduzir despesas operacionais.

Saiba como é feito o monitoramento preditivo na SEMEQ

A SEMEQ se diferencia em muitos aspectos! Além de oferecer os serviços de monitoramento preditivo tradicionais off-line, também oferece monitoramento on-line através das técnicas de análise de vibração, análise de óleo, termografia, ultrassom e análise de circuito de motores elétricos, portanto é uma empresa que detém o domínio de todas as técnicas de monitoramento para manutenção preditiva.

A empresa conta com uma área avançada de P&D para o desenvolvimento e fabricação de sensores wireless, coletores de dados e softwares de Inteligência Artificial para oferecer aos clientes um processo de análise 360º, assim proporciona uma visão completa e integrada de todas as possibilidades de defeitos da máquina monitorada, podendo aplicar técnicas combinadas para identificação e solução de problemas complexos.

Veja, a seguir, como a SEMEQ faz o monitoramento preditivo dos clientes.

Diagnóstico

A escolha da técnica mais adequada depende do tipo de máquina e das necessidades de cada fábrica. Desta forma, antes de iniciar os serviços de monitoramento, é realizado um diagnóstico completo dos equipamentos ou da planta, buscando identificar quais são os pontos críticos que devem ser monitorados.

Após entender todas as necessidades, inicia-se a etapa de implantação das técnicas.

Análise

Com os serviços de monitoramento preditivo nas empresas industriais, é possível coletar informações de equipamentos por meio de sensores, processar esses dados no sistema e ter um diagnóstico eficaz.

Os sensores e sistemas inteligentes utilizados pela SEMEQ, fornecem monitoramento mais preciso e maior previsibilidade de falhas para as unidades fabris, podendo identificar possíveis falhas em cadências de segundos, minutos ou por hora.

Os dados são enviados para os algoritmos que, com auxílio da Inteligência artificial, disparam as ordens de manutenção no momento mais adequado.

Laudo

Nessa parte, se o cliente tiver contratado o serviço de monitoramento preditivo para um equipamento, mostra-se quais melhorias devem ser aplicadas.

Caso a análise tenha sido aplicada a um parque industrial completo, apontamos quais máquinas e equipamentos devem ser monitorados para sempre poder contar com a sua disponibilidade dos processos mais críticos.

Além disso, com a instalação dos sensor wireless, o gerente de manutenção consegue ter acesso a um relatório constantemente atualizado do desempenho dos equipamentos.

Esses relatórios são todos integrados com o sistema de manutenção dos clientes e geram ordens de serviço integradas com seu próprio ERP. Basta simplesmente programar a execução das tarefas. Além disso, esse sistema pode ser acessado por diversos dispositivos.

A SEMEQ é a empresa com maior know-how em serviços de Monitoramento Preditivo no Brasil.

Com base em sua larga experiência em serviços prestados, a SEMEQ conhece os requisitos exatos para monitorar as suas máquinas e garantir a continuidade de sua linha de produção. O que permite isso é um vasto Banco de Dados colecionados durante vários anos de atividades da empresa.

Com isso, oferece os melhores serviços de monitoramento voltados a equipamentos, engenharia de lubrificação e engenharia de confiabilidade aplicáveis em todos os segmentos industriais.

A SEMEQ tem presença em mais de 30 países, com cerca de 300 funcionários em diversas localidades do mundo. Além disso, em nosso portfólio, contamos com mais de 400 plantas industriais monitoradas em diferentes segmentos.

Profissionais com experiência em Monitoramento Preditivo

Contamos com profissionais com expertise no serviço de Monitoramento Preditivo que se mantém atualizados com as últimas tendências do mercado, como sensores e recursos de Inteligência Artificial (IA) para garantir a qualidade de nossas análises.

Mais de 75 TB de dados

Você não precisa esperar sua máquina falhar para que a IA aprenda. Nossos algoritmos aprendem com um banco de dados que vem sendo construído há mais de 15 anos, com mais de 60 mil máquinas analisadas por mês.

Tratamos os dados colhidos das máquinas usando ferramentas de mineração de dados, ciência de dados e modelos estatísticos. Desse modo, obtemos insights fundamentais para que a preditiva seja um agente transformador de resultados de seus negócios.

Monitoramento remoto

Os sensores inteligentes e nosso time coletam dados, de modo online e offline, e os laboratórios e algoritmos fazem as análises. Adicionalmente aos sensores, inspetores trabalham em período parcial ou integral em sua fábrica para coletar dados, amostras e imagens de termografia.

Em seguida, os engenheiros fazem a gestão dos resultados, apresentando as melhores soluções de manutenção das máquinas.

IoT e IA para monitoramento remoto e geração de dados

A SEMEQ, tem como pilar o uso intenso de tecnologia para tornar o trabalho mais preciso e otimizado para o clientes.

Evite imprevistos! Entre em contato com nossa equipe

Não deixe a sua produção parar por uma falha inesperada, evite imprevistos utilizando a tecnologia a seu favor.

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