Monitoramento on-line de ativos: por que é essencial para uma planta de alta performance

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O monitoramento on-line de ativos em uma planta industrial é uma solução importante para garantir a confiabilidade e a eficiência operacional.

Essa prática envolve o uso de tecnologias para coletar dados em tempo real dos equipamentos e dos sistemas, permitindo a detecção de falhas e o planejamento de manutenções preventivas.

Com isso, é possível reduzir o tempo de parada, diminuir os custos com manutenção corretiva, prolongar a vida útil dos equipamentos e aumentar a segurança dos trabalhadores.

Outro benefício é que o monitoramento de ativos permite uma gestão mais precisa dos recursos, como a energia e os materiais, resultando em uma maior eficiência e redução dos custos operacionais.

Neste artigo, explicamos o que é o monitoramento on-line de ativos e as vantagens que oferece para a planta produtiva. Saiba também qual é a importância da Internet das Coisas (IoT) e do armazenamento em nuvem nesse processo.

O que é monitoramento on-line?

O monitoramento on-line de ativos é um acompanhamento feito por meio de sensores que coletam informações como o consumo de energia, a temperatura e a vibração. Depois, esses dados são enviados para uma plataforma, antes de serem analisados e transformados em gráficos sobre a performance das máquinas.

Benefícios do monitoramento on-line de ativos

Entre as principais vantagens de implementar o monitoramento on-line na sua fábrica, estão: 

  • Redução de gastos com a manutenção
  • Diminuição de falhas inesperadas
  • Aumento do controle
  • Melhoria da vida útil
  • Maior confiabilidade
  • Automatização dos processos de manutenção

Como a IoT e o armazenamento em nuvem auxiliam no monitoramento on-line 

A Internet das Coisas (IoT) e o armazenamento em nuvem oferecem vários benefícios ao monitoramento on-line de ativos, tornando o processo mais eficiente, reduzindo gastos e automatizando tarefas.

Para começar, a IoT contribui com os sensores inteligentes para que os dados dos equipamentos sejam coletados em benefício da sua conservação. Isso acontece em tempo real, para que as equipes possam dar respostas precisas aos indícios potenciais de falhas.

Com a tecnologia de armazenamento em nuvem, por sua vez, a sua empresa não necessita de um espaço físico para arquivar os dados. A conectividade em rede permite que as informações fiquem gravadas na nuvem. Com isso, ficam armazenadas em instalações protegidas e distantes da planta industrial.

Baixe nosso e-book: Guia do monitoramento on-line de ativos

Para saber mais sobre o monitoramento on-line de ativos, é só baixar o nosso e-book que apresenta um guia sobre o assunto. Você vai entender de que maneira esse tipo de monitoramento é capaz de diminuir o tempo de inatividade e melhorar a confiabilidade dos equipamentos. Baixe o material aqui.

Monitore 24/7 a sua planta industrial com a Semeq

Com um dos sensores mais eficientes do mercado, a Semeq é referência em monitoramento on-line de ativos. A empresa foi fundada em 1994 e está presente em 40 países ao redor do mundo. São 300 funcionários atuando para potencializar a lucratividade e reduzir custos operacionais nas plantas industriais.

Como fazemos o monitoramento dos seus ativos

O processo de monitoramento on-line se inicia com a instalação de sensores que conseguem identificar o comportamento dos ativos. Em seguida, os dados são coletados e armazenados com o auxílio da conectividade em nuvem.

A próxima etapa é de processamento dos dados, com a ajuda da inteligência artificial, para fornecer os melhores insights às equipes de manutenção. Os dados processados ainda são analisados pelo time de especialistas da Semeq, altamente treinado e capacitado para garantir a qualidade dos diagnósticos.

Quais ferramentas utilizamos para monitorar seus ativos?

A Semeq oferece uma linha completa de sensores de monitoramento de ativos para que a inspeção das máquinas da sua fábrica seja feita automaticamente e em tempo integral.

Sensores wireless de vibração

Os sensores wireless de vibração da Semeq monitoram os equipamentos críticos e também permitem o monitoramento de pontos localizados em locais perigosos e inacessíveis. Com isso, sua fábrica assegura a análise de oscilações presentes durante o funcionamento das máquinas, verificando falhas em potencial.

Sensores wireless de temperatura

Além do mais, a Semeq dispõe de sensores de temperatura. Por meio do monitoramento on-line, as equipes conseguem adotar medidas de reparo sem a necessidade de afetar a produtividade por conta da parada das máquinas.

Análise de óleo

Outro sensor importante é aquele responsável pela análise de óleo. Desse jeito, é possível cuidar da preservação dos equipamentos, bem como da conservação em condições ideais para uso. Além disso, essa análise reduz os gastos com trocas de óleo desnecessárias.

Análise de emissão acústica

A Semeq realiza ainda a análise de emissão acústica das máquinas. Assim, o sistema consegue detectar o processo de degradação por meio de ondas sonoras emitidas pelos ativos.

Análise de circuito de motores

A análise de circuito de motores, por sua vez, consegue identificar problemas causados por conta de erros na instalação de circuitos de energia. Com os nossos sensores, você pode fazer o acompanhamento desse tipo de falha, garantindo a correção mais rápida.

My Semeq

O My Semeq é um sistema rápido e moderno para a visualização de todos os resultados da sua planta industrial. O sistema conta com ferramentas de gestão, análise e confiabilidade.

Desse jeito, a sua empresa consegue ter acesso a relatórios integrados a fim de  facilitar os diagnósticos e otimizar a gestão de resultados. O dashboard ainda pode ser personalizado e ser acessado pelos usuários em mais de dez idiomas.

A plataforma também fica disponível em diferentes dispositivos. É possível acessar os dados do seu computador ou ainda de smartphone para tornar mais simples o gerenciamento de informações.

Quais resultados conseguimos alcançar?

Com as nossas soluções, seu negócio consegue a redução de quebras de máquinas em até 90%. De outro modo, o aumento de vida dos equipamentos pode chegar a 60%. Já a redução de tempo de planejamento pode alcançar 70%, e o acréscimo de tempo entre falhas, se aproximar de 60%.

Quem confia na Semeq?

A Semeq monitora 500 fábricas ao redor do mundo. Entre as empresas que confiam nas nossas soluções, estão:

  • Gerdau
  • JBS
  • Heineken
  • Bayer
  • Unilever
  • Ultragaz
  • Coca-Cola
  • AB InBev

Fale com nossos especialistas e tenha proteção garantida na sua planta

Gostou de aprender o que é monitoramento on-line e quais são os benefícios de utilizar essa tecnologia?

Então, aproveite para garantir a proteção da sua planta industrial hoje mesmo! Visite a nossa página de contato, preencha os dados e envie uma mensagem para falar com os nossos especialistas.

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Os 6 principais desafios da inteligência artificial em plantas industriais

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Com o advento da Indústria 4.0, o uso da inteligência artificial nas plantas industriais resultou em diversos avanços. No entanto, as fábricas podem encontrar alguns desafios no caminho da transformação digital.

Neste artigo, tratamos dos 6 principais desafios da inteligência artificial que as fábricas podem enfrentar, assim como as soluções que podem ser aplicadas.

6 principais desafios da inteligência artificial em fábricas

Entre os principais obstáculos para a implementação eficiente de recursos de inteligência artificial nas plantas industriais, está a integração de dados, sistemas e máquinas. Depois, a análise estratégica de dados, acompanhada de profissionais especializados, se mostra essencial. Entenda mais a seguir.

1. Integração de dados

Para obter informações em tempo real e promover insights valiosos, a integração de dados é essencial. Os sistemas que promovem esse tipo de interconexão podem sincronizar os ativos e tornar as rotinas operacionais mais simples.

No entanto, a integração de dados ainda é um desafio em diversos setores industriais. Só para você ter uma ideia, um levantamento feito pela Dimensional Research mostrou que a ausência ou a ineficiência da integração de informações afetam o desempenho das indústrias significativamente.

Com 200 gestores entrevistados, a pesquisa apontou que 54% deles indicaram que a aplicação e a integração de fonte de dados são o seu desafio mais imediato. As causas estão relacionadas às dificuldades para aplicações on-premise (48%), aplicações legadas (47%), conectividade (40%) e fontes de dados compartilhadas (37%).

Outro aspecto a considerar é a infraestrutura dos servidores. Quando esse suporte é internalizado, é preciso dispor de mão de obra e espaço físico especializados. Porém, muitas fábricas podem apresentar dificuldade para atender a essas demandas, gerando problemas na integração de dados.

2. Integração entre sistemas

De outro modo, a falta de integração entre sistemas também pode atrapalhar o desempenho da planta industrial. Em um ambiente sem essa conexão, há o trabalho de recolher todas as informações que foram geradas por uma etapa do processo de manufatura. Na próxima fase, esse trabalho será repetido.

Muitas vezes, esse processo é feito de maneira manual e ineficiente. A ausência de integração também dificulta a gestão de informações, que não dispõe de uma visão integral sobre a produtividade.

Nesse ponto, as integrações podem ser horizontais ou verticais. Nesta última, a troca de informações deve ocorrer entre todos os níveis hierárquicos, desde a implementação de sensores no chão de fábrica até a conexão dessas informações com máquinas e sistemas, a exemplo do Controlador Logístico Programável (CLP).

Além do mais, na etapa de operações, a integração de informações envolve a gestão de qualidade e de eficiência com utilização de um sistema MES. Na gestão corporativa, engloba o uso de um Sistema Integrado de Gestão Empresarial (ERP) para controlar processos.

Já a integração horizontal se trata de conectar todos os setores e os seus sistemas. Com isso, abrange a gestão de fornecedores, a logística, a análise de mercado, entre outros pontos.

3. Interpretação de dados para insights assertivos

Diante da alta quantidade de dados que são gerados nas empresas, mais um desafio que se apresenta atualmente é a interpretação das informações para a tomada de decisões estratégicas.

O bom desempenho nesse tipo de análise é capaz de minimizar erros e otimizar os gastos das fábricas. No entanto, essa atividade não deve ser pontual, mas sim configurar um trabalho constante para resultar em planejamentos mais seguros.

Essa adversidade pode ser contornada, inicialmente, ao agregar todos esses dados em uma plataforma focada na qualidade dos dados coletados. Depois, é necessário normalizar, agrupar e usar inteligência para a convergência de informações.

4. Profissionais que não têm skills data-driven

Nesse sentido, é fundamental ainda contar com profissionais qualificados para a análise de dados, a fim de obter insights para melhorar a capacidade preditiva das operações. O treinamento e a capacitação das equipes são importantes para cumprir com as metas determinadas e otimizar os investimentos.

As skills data-driven, que podem ser traduzidas como habilidades para interpretação de dados, podem se direcionar para a obtenção de informações consistentes. Dessa forma, as empresas conseguem manejar riscos com maior facilidade, conquistando informações mais sólidas para a compreensão de suas realidades.

A análise eficiente de dados também passa pelo uso de ferramentas que permitem a visualização didática das informações. Essas tecnologias podem aumentar a vantagem competitiva e dar suporte à detecção de falhas.

5. Integração entre equipamentos

Depois, as fábricas precisam enfrentar o obstáculo de conectividade entre máquinas, com a adoção da integração de sistemas conectados à Internet das Coisas (IoT). O fluxo de trabalho depende do recebimento de dados e da capacidade de processamento de dados de maneira automática.

As empresas podem utilizar tecnologias especializadas, que encontram padrões e falhas, para o uso de dados de forma estratégica. Desse modo, os gestores conseguem fazer comparações e atuar em pontos que apresentam problemas.

6. Segurança de dados

Além de cuidar da qualidade de dados, a segurança das informações deve ser levada em conta. As ameaças à proteção de informações podem ser minimizadas com a criptografia de informações e o uso de um sistema em nuvem seguro.

A segurança de dados também passa pela garantia de que apenas pessoas autorizadas tenham acesso às informações empresariais. Essa medida pode ser assegurada por iniciativas, como a atualização constante de senhas e o acesso restrito a sistemas.

Afinal, os riscos de ataques em redes podem afetar a competitividade das empresas. As invasões podem causar uma parada intencional da planta, além de serem motivadas por espionagem industrial. Por isso, a segurança deve ser posta em prática desde o início dos projetos.

Conheça a Semeq

Agora que você já conhece os principais desafios da inteligência artificial no setor industrial, saiba mais sobre a Semeq, referência em tecnologia para manutenção preditiva. Nossos sensores inteligentes para a Indústria 4.0 permitem o acompanhamento preciso e o aumento da previsibilidade de falhas.

A inteligência artificial faz uso de diversas técnicas preditivas, capazes de entregar análises consistentes de dados das plantas industriais. Os gestores ainda conseguem monitorar resultados por meio de algoritmos de Analytics, a fim de encontrar os melhores indicadores técnicos e financeiros.

Aproveite e fale com um de nossos consultores.

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Indústria 4.0 e lean manufacturing: entenda a relação entre os dois

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A indústria 4.0 e o lean manufacturing são dois conceitos que se tornaram cada vez mais importantes para plantas industriais que buscam aprimorar seus processos produtivos e aumentar a eficiência.

A integração desses dois conceitos pode trazer resultados significativos para as plantas industriais, como maior capacidade de produção, redução de custos e tempo de produção, além de melhorias na qualidade do produto final.

É importante destacar que a implementação dessas mudanças exige planejamento adequado e capacitação da equipe para lidar com as novas tecnologias e metodologias.

Neste artigo, entenda melhor como os dois conceitos se complementam.

O que é lean manufacturing?

O lean manufacturing, também conhecido como manufatura enxuta, consiste em um sistema de produção que se baseia na diminuição de desperdícios e na execução de tarefas da forma mais rápida possível.

Inicialmente, esse método de gestão foi denominado de Sistema Toyota de Produção. Os primeiros sinais começaram a se desenvolver na década de 1940, e os avanços surgiram no período posterior à Segunda Guerra Mundial.

Nesse contexto, era necessário aprimorar a economia de recursos, por conta da indisponibilidade de materiais. Por isso, havia demanda das empresas para que os processos fossem empregados de forma eficiente.

A metodologia envolve a busca pelo aperfeiçoamento, a fim de evitar o gasto de tempo com espera e transporte. Assim como o lean manufacturing pretende impedir o retrabalho, o processamento inadequado e outros pontos que podem evitar a fluidez da produção.

Pilares do lean manufacturing

O lean manufacturing tem como base cinco pilares:

  1. Identificar o valor que a empresa entrega para os seus clientes
  2. Mapear o fluxo de valor a fim de eliminar etapas desnecessárias
  3. Implementar um fluxo de produção ininterrupto
  4. Produção puxada pela demanda do mercado
  5. Buscar a perfeição com a melhoria contínua de processos e produtos

Indústria 4.0 e lean manufacturing: como surgiu e como se relacionam

Os conceitos da Indústria 4.0 e lean manufacturing podem ser relacionados para a melhoria da gestão da planta industrial. A Indústria 4.0, Quarta Revolução Industrial, envolve a automação e a integração com tecnologias como a robótica, a inteligência artificial e a Internet das Coisas (IoT).

No contexto da Quarta Revolução Industrial, a incorporação de tecnologias de conexão, robótica avançada e sensores permite a comunicação das máquinas ao longo das operações. Com isso, os recursos possibilitam a geração de informações, o aumento da produtividade e a diminuição de gastos com mão de obra e materiais.

Nesse sentido, a indústria 4.0 e o lean manufacturing dividem os mesmos objetivos, em direção a uma produção mais eficiente e com a redução de desperdícios. Porém, a Quarta Revolução Industrial apresenta o desenvolvimento de tecnologias para a individualização dos produtos e a utilização de sistemas cognitivos que possam otimizar processos.

O cenário de fábricas inteligentes também oferece a oportunidade de obter informações mais precisas. Os sensores instalados nos chãos de fábrica podem coletar dados que são enviados diretamente para serviços de nuvem, proporcionando maior previsibilidade de falhas.

Para entender o tema com mais detalhes, baixe nosso e-book gratuitamente no link abaixo:

Indústria 4.0: saiba como novas tecnologias são aplicadas

Impactos da Indústria 4.0 e lean manufacturing

Entre os principais efeitos da Indústria 4.0 no lean manufacturing, estão a adoção de modelos de produção descentralizados, a melhoria da capacidade preditiva, o desenvolvimento da relação com o cliente e a digitalização. Saiba mais detalhes a seguir.

Relacionamento com o cliente

Outro efeito da Indústria 4.0 é a melhoria do relacionamento com o cliente, diante de tecnologias que permitem a interpretação do que o consumidor define como valor. É possível entender como é o comportamento de compra do consumidor, suas necessidades e seus desejos.

Por outro lado, as máquinas podem se automatizar e se autoconfigurar, a fim de corresponder a essas demandas. Dessa forma, contribui para o desenvolvimento de um dos pilares do lean manufacturing: a produção pautada pela demanda do mercado.

Modelos de produção descentralizados

Mais uma característica da Quarta Revolução Industrial é a alteração dos modelos de produção, que deixam de ser centralizados e passam a ser descentralizados. Essa mudança permite que as tecnologias se comuniquem em tempo real, com maior flexibilidade.

O plano de produção não precisa mais ser definitivo e pode se adaptar às exigências do mercado. As empresas conseguem se ajustar para atuar com informações da plataforma de vendas que podem ser integradas aos sistemas das plantas industriais.

Capacidade preditiva

A possibilidade de gerar dados por meio de sensores on-line permite o planejamento da manutenção dos maquinários. Assim, também é possível evitar o desperdício de tempo com paradas imprevistas.

A inteligência artificial utilizada nesse tipo de equipamento ainda possibilita a integração de várias técnicas preditivas, a fim de entregar análises mais consistentes. Desse modo, as empresas também ganham no aperfeiçoamento da gestão dos resultados.

Digitalização

Primeiramente, é importante pontuar os impactos da digitalização, uma das principais características da Indústria 4.0. A digitalização de processos internos provoca um benefício direto para a empresa, resultando em maior praticidade e rapidez.

A conectividade é mais uma fase importante nesse processo, para que as máquinas estejam ligadas a aplicativos capazes de gerenciar o processo de produção. O acesso on-line possibilita monitorar diferentes etapas produtivas, desde a formação até a finalização.

Como a Toyota se tornou líder com a união da indústria 4.0 e lean manufacturing

A Toyota adotou um modelo de produção que funciona como inspiração para indústrias de diferentes setores. O Sistema Toyota de Produção nasceu no Japão e se popularizou desde a sua criação.

Nesse sistema, não existe estoque de matérias-primas nem de produtos finalizados. No processo chamado just-in-time, a aquisição de insumos acontece conforme a demanda dos consumidores, configurando um sistema produtivo mais flexível.

A união entre Indústria 4.0 e lean manufacturing é possível não somente com a adoção de tecnologias para aumento de produtividade, mas principalmente com a implementação de uma cultura de melhoria contínua.

O modelo também conta com bastante engajamento na base e uma estrutura de governança. Dessa forma, a empresa consegue ainda se adequar para atender ao propósito dos seus clientes, considerando as transformações do mercado.

Aplique tecnologias da Indústria 4.0 na sua planta com a Semeq

A Semeq atua no mercado há quase 30 anos, com soluções para melhorar a performance das suas máquinas. Os sensores inteligentes para a Indústria 4.0 fazem um acompanhamento preciso para aumentar a previsibilidade de falhas.

Com a inteligência artificial, integramos diversas técnicas preditivas a fim de  entregar análises consistentes das informações. Algoritmos de analytics também ajudam você a entender o processo de falha de seus equipamentos em busca de melhores indicadores técnicos e financeiros.

Entre em contato conosco e saiba mais sobre nossas soluções!

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Revolucionamos o mercado! Conheça nosso novo sensor inteligente

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O novo sensor inteligente da Semeq, o AXON HD, conta com diferenciais que vão revolucionar o mercado. Sua tecnologia permite uma instalação fácil e rápida, com um sistema de calibração automática e sem a necessidade de fios ou de cabos.

Além disso, devido ao seu grau de proteção IP69, pode ser instalado em ambientes com alta umidade ou sujeito a outras intempéries, fazendo com que seja altamente resistente à poeira e à água.

Neste artigo, apresentamos mais características do AXON HD e como o sensor irá impactar a sua planta.

Conheça o melhor sensor do mercado: o AXON HD

O novo sensor da Semeq foi idealizado para atender às principais demandas das plantas fabris. Com tecnologia sem fio, a ferramenta é capaz de coletar um grande volume de dados para aperfeiçoar o monitoramento preditivo.

Com 720 medições por mês, o equipamento utiliza tecnologia bluetooth para se conectar. Devido a isso, utiliza bateria pequena, garantindo maior rigidez na montagem e maior qualidade dos dados medidos.

Outra característica marcante do sensor AXON HD é o seu sistema Trigger interno e externo, assim eles conseguem se adequar aos equipamentos que possuem condições operacionais variadas e também para aqueles que não operam em tempo integral.

Para estas condições, o sensor AXON HD possui este diferencial para não criar falsos alarmes ou até mesmo para não passar despercebido por existentes. 

Além disso, o AXON HD é o unico do mercado que possui grau de proteção IP69K e que não é descartável, possibilitando a troca de bateria após seu uso.

Principais diferenciais do AXON HD

O AXON HD apresenta características de destaque para o mercado, tornando-se um recurso importante para as empresas que buscam ganhar uma vantagem competitiva. A alta resistência, a longa duração da bateria, o design compacto e a atualização simples são alguns dos benefícios da tecnologia.

Alta resistência

Uma das principais vantagens do sensor é a alta resistência, o que contribui para aumentar a durabilidade e diminuir a necessidade de reparos. O AXON HD é o único que possui grau de proteção IP69K e que não é descartável.

Bateria de longa duração

O sensor também conta com bateria de longa duração substituível. Além disso, a troca de bateria também pode ser feita rapidamente, sem perder tempo dos seus colaboradores.

Design compacto

O sensor AXON HD apresenta um design compacto e pode ser instalado em locais com pouco espaço.

Flexibilidade

A tecnologia do novo sensor AXON DH permite ajustar o intervalo entre as medições.

Atualização simples

O AXON HD também conta com a facilidade de ter upgrade remoto. Sendo assim, a atualização do sensor pode ser feita sem necessidade de deslocamento, com maior rapidez e comodidade.

Instalação: o que é necessário?

A tecnologia da conexão bluetooth facilita – e muito – a instalação do sensor, podendo ser feita de maneira descomplicada e com menos tempo. Para isso, basta criar uma lista de equipamentos críticos para a sua fábrica e entrar em contato com a SEMEQ.

A Semeq também pode te ajudar a definir os melhores ativos ou aqueles mais críticos para o monitoramento, sugerindo a melhor escolha de sensores para o fim desejado.

Ainda é importante frisar que a coleta de dados é realizada de forma on-line e automatizada. A equipe interna de inteligência da Semeq cuida dessa função, para que os seus colaboradores consigam focar outras atividades.

Como ter o AXON HD na sua planta

Gostou de saber mais sobre o AXON HD? Para ter essa tecnologia na sua fábrica, basta entrar em contato com a Semeq, a melhor empresa de monitoramento preditivo do mercado.

A empresa foi fundada em 1994 na cidade de Limeira, em São Paulo, e hoje está presente em mais de 40 países. São mais de 500 fábricas monitoradas mensalmente.

Atuamos junto a diversos mercados, como saneamento, auto peças, frigorífico, geração de energia, óleo e gás, mineração, papel e celulose, aço e usinagem.

Semeq é referência no mercado de preditiva

A Semeq conta com um pacote completo de soluções para dar mais agilidade e eficiência à sua planta fabril. Nós oferecemos um leque de opções de sensores e ferramentas de integração preditivas, que são capazes de capturar informações importantes para a elaboração de diagnósticos com detalhes e prescrição eficientes.

Nossa equipe de inspetores técnicos preditivos pode atuar em período integral ou parcial na sua fábrica. Todo o monitoramento é realizado de forma presencial ou remota com o objetivo de reduzir custos, aumentar a disponibilidade e gerar valor à sua linha de produção. O monitoramento online de máquinas identifica pontos cegos antes não identificados pelo monitoramento tradicional, avaliando variáveis operacionais críticas de que desenvolverão o defeito a médio ou longo prazo.

Conte com nossa linha completa de produtos

Nossa equipe desenvolve e fabrica sensores sem fio, softwares de inteligência artificial e aplicativos dedicados à manutenção preditiva. A Semeq também presta serviços de análise de vibração, termografia, análise de óleo, ultrassom, análise de circuito elétrico de motores e telemetria.

Coleta, análise e integração de dados

A Semeq ajuda a sua empresa a determinar quais são os equipamentos que devem ser monitorados. Assim, você pode transformar as informações em valor para a sua tomada de decisão técnico-financeira, a fim de garantir a confiabilidade que deseja para seus ativos.

Em uma central de análise inovadora, a Semeq combina conhecimento e experiência de especialistas em manutenção preditiva e cientistas de dados. O nosso setor de inteligência analisa os dados continuamente e classifica as informações conforme o grau de severidade e evolução.

Essa tecnologia é possível porque a inteligência artificial considera não apenas o histórico do equipamento, mas também o compara com itens semelhantes em diferentes setores da indústria. Os algoritmos aprendem com um banco de dados construído há 15 anos, com mais de 100 mil máquinas analisadas mensalmente.

A integração de múltiplas técnicas da Semeq mostra uma visão abrangente das condições do equipamento. Você acessa e compara os resultados, garantindo uma melhor avaliação do estágio da falha, tornando simples a relação de causa e efeito.

Fale conosco agora mesmo para ter o sensor AXON HD na sua planta.

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Saiba como escolher o ativo para fazer monitoramento on-line

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Saber como escolher o ativo certo para fazer o monitoramento on-line é importante para aprimorar a disponibilidade e a confiabilidade das máquinas de uma planta industrial. Assim, é possível realizar o acompanhamento conforme as necessidades da sua empresa.

Neste artigo, a Semeq explica quais são os aspectos que você deve levar em consideração no momento de escolher os ativos.

Confira!

Quais são as consequências de escolher os ativos errados para monitorar?

Os sensores de monitoramento atuam em diferentes tipos de ativos, tanto em equipamentos rotativos quanto em estáticos. A vantagem de realizar o monitoramento é analisar comportamentos mecânicos cíclicos, periódicos, bem como os níveis máximos de vibração.

Como resultado, é possível identificar anomalias e eventuais falhas nos ativos previamente. Assim, os gestores de manutenção podem evitar riscos e diminuir prejuízos financeiros.

Outro benefício de realizar o monitoramento adequadamente é obter o máximo de performance da planta industrial. Além disso, é possível impedir a falta de disponibilidade de equipamentos e aumentar a previsibilidade dos resultados por meio do uso da inteligência artificial em indústrias.

O que avaliar ao escolher os ativos certos para monitorar?

Na hora da avaliação, é possível adotar alguns critérios para selecionar melhor quais são os ativos que serão monitorados na sua planta industrial.

A seguir, confira a lista dos principais parâmetros que entram em questão para oferecer maior segurança e aperfeiçoar o desempenho dos equipamentos.

Nível de criticidade

O primeiro quesito para avaliar na hora de escolher um ativo é conhecer o seu nível de criticidade. A estratégia de manutenção deve analisar se o equipamento é prioritário.

É preciso saber os modos potenciais de falha a serem monitorados, bem como seus reais impactos na estratégia produtiva.

Para avaliar a criticidade de um ativo, um método que demonstra eficiência é o ABC. A metodologia classifica o grau de importância de um ativo, a frequência de falhas, o grau de dificuldade para diagnosticar um problema e os efeitos nas operações são pontos levados em consideração nesse caso.

Essa análise classifica a criticidade em três níveis: 

  • o primeiro (A) inclui aqueles essenciais para a linha de produção;
  • o segundo nível (B) apresenta médio impacto dentro de uma planta industrial;
  • por último, a criticidade de nível C compreende os equipamentos que não provocam nenhum impacto ou que geram poucos problemas à produção em caso de falhas.

Nível de disponibilidade

Depois, o gestor precisa considerar a disponibilidade dos equipamentos para compra ou troca. Por isso, ainda que um ativo não apresente um nível de criticidade alto, pode ter o custo de reposição alto se for importado.

Histórico de falhas

Mais dois pontos importantes na hora de escolher quais ativos monitorar é a periodicidade e a repetição das falhas. Em vista disso, é possível organizar as informações sobre o histórico de falha.

Dessa forma, os ativos que contam com maior frequência de falhas ao longo do tempo também demandam mais cuidados.

Dificuldade em identificar possíveis falhas

De outro modo, é importante pensar na dificuldade em identificar eventuais falhas.

Dessa forma, o gestor deve observar a capacidade do sistema em identificar anomalias por meio da coleta de dados, métricas e previsibilidade, para identificar potenciais falhas nos ativos.

Custos e impactos na planta industrial

A gestão de ativos também envolve a avaliação de custos que a implementação de um sistema de monitoramento deve ter na sua empresa. Afinal, esse impacto é fundamental para a saúde financeira e para o planejamento de ações.

Nessa perspectiva, é fundamental pensar nas vantagens do uso desse tipo de sistema para o funcionamento da planta. A otimização operacional gera efeitos em médio e longo prazos.

Conte com o auxílio de quem sabe para escolher os ativos a serem monitorados

A Semeq conta com as melhores condições do mercado, com produtos e serviços de altíssima qualidade e preço competitivo. Além disso, contamos com uma equipe de profissionais para avaliar e indicar os ativos-chave a serem monitorados e como.

Leia adiante as vantagens de contar com as soluções Semeq.

Com quase 30 anos de experiência

Contar com uma empresa com expertise no ramo de preditiva é essencial para assegurar confiabilidade à sua companhia. 

Com quase 30 anos de experiência, unimos informação e tecnologia para desenvolver e fabricar sensores wireless e aplicativos para garantir o monitoramento de máquinas.

Sensores de alta precisão

Os sensores inteligentes da Semeq oferecem precisão de leitura e análise. A alta capacidade dos nossos produtos permite identificar mínimas vibrações anômalas, sendo um dos melhores do mercado.

Profissionais experientes

Outro benefício de contar com as soluções da Semeq é dispor de uma equipe técnica experiente. Atuamos em 40 países, com 500 fábricas sendo monitoradas. Além disso, contamos com clientes de diversos segmentos, validando nossa expertise em cada particularidade do seu nicho.

My Semeq

A My Semeq é uma plataforma de entrega de relatórios. Em um só lugar, o usuário consegue visualizar os diagnósticos de todas as técnicas de preditiva que foram utilizadas, podendo acompanhar esses resultados com maior exatidão.

O recurso também dispõe de mobilidade, com a possibilidade de acessar a plataforma de diferentes dispositivos, como computadores e smartphones. Também é possível emitir relatórios integrados e visualizar dashboards personalizados.

O sistema é integrado aos principais ERPs do mercado. Portanto, você consegue obter feedbacks consistentes, ordens de serviços automáticas e garantia de execução dos relatórios.

Entre em contato com a Semeq

Invista em serviços de monitoramento on-line para sua empresa e conte com a qualidade de quem é referência no mercado.

Entre em contato com a Semeq.

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PCM na manutenção: veja o que é e como aplicar

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O PCM na manutenção é responsável por organizar as etapas para o cumprimento de tarefas e garantir o bom andamento de processos. Quando esse setor funciona com maior eficiência, as empresas podem usufruir de benefícios, como a redução de falhas, a otimização de tempo e a disponibilidade de equipamentos.

A seguir, você vai conferir o que é o PCM e como funciona. Também destacamos a importância de utilizar o PCM na manutenção e quais são os principais pontos-chave para seu funcionamento. Boa leitura!

O que é PCM na manutenção?

O Planejamento e Controle de Manutenção (PCM) é o setor com a função de gerir as iniciativas para a manutenção dentro de uma empresa. Nesse segmento, estão incluídas tarefas como a análise de custos e as medidas para conservação de equipamentos. Trata-se de uma área estratégica.

Geralmente, o quadro de funcionários do setor de Planejamento e Controle de Manutenção é organizado com técnicos, analistas, inspetores, programadores, coordenadores e supervisores. Esses profissionais atuam traçando os parâmetros para a distribuição da mão de obra, dos recursos e do tempo.

Por que utilizar o PCM na manutenção?

Entre as vantagens de desenvolver um bom PCM na manutenção, estão o aumento de índices de confiabilidade e de disponibilidade de ativos de uma empresa. O PCM eficiente também implica otimização de tempo e aumento da produtividade.

Além do mais, usar o PCM na manutenção leva as empresas a atingir metas com maior facilidade. O fluxo de trabalho na manutenção se torna mais alinhado aos objetivos estratégicos de uma organização.

O PCM também é relevante para a redução de despesas com a manutenção e evitar falhas em equipamentos. Desse modo, é possível prevenir acidentes de trabalho e diminuir o índice de doenças ocupacionais.

Os três pontos-chave do PCM

O PCM na manutenção depende da eficiência de um conjunto de fatores: os processos, as pessoas e os ativos. Entenda como esses três pontos-chave podem se desenvolver na planta industrial.

1. Pessoas

Inicialmente, é fundamental ressaltar a importância do desenvolvimento de pessoas que estarão à frente dos processos. Esse ponto passa pela implementação de estratégias capazes de otimizar as tarefas.

Assim, para a eficiência do PCM na manutenção, é necessário investir em treinamento de pessoal e no dimensionamento das equipes. É preciso avaliar a necessidade de contratação de novos funcionários ou de terceirização da mão de obra.

2. Processos

Já a otimização de processos depende de um bom planejamento, com ações detalhadas e prazos definidos. O foco também deve se manter na qualidade dos resultados. Nesse sentido, é necessário cuidar da logística empresarial, com o objetivo de promover agilidade e reduzir as despesas.

A tarefa também envolve determinar os tipos de manutenção e as formas de trabalho. Além do mais, a gestão de processos envolve acompanhar se o que foi proposto está sendo realizado e, a partir disso, propor novas estratégias.

3. Ativos

O PCM na manutenção ainda deve se direcionar para a gestão de ativos. O setor deve elaborar planos de manutenção e de inspeção por meio das Ordens de Serviço (OS). Assim, é possível melhorar a confiabilidade e a disponibilidade dos ativos.

Nessa análise, não pode faltar a avaliação da saúde de ativos para entender qual deve ser a prioridade de investimentos, assim como a concentração de esforços sobre os ativos mais críticos.

Aplicação do PCM: quais são as etapas?

As fases para a aplicação do PCM englobam o planejamento, a programação e o controle. Veja adiante de que maneira essas etapas devem se organizar ao longo do fluxo de trabalho.

Planejamento

O planejamento precisa da elaboração de uma lista com todos os equipamentos e instalações que devem integrar o PCM na manutenção. Do mesmo modo, é necessário fazer uma descrição dos planos de manutenção e detalhar os recursos, os materiais e as peças envolvidas.

Também é importante levar em conta o treinamento da equipe operacional. Os trabalhos devem ser direcionados com o intuito de minimizar os custos de manutenção, bem como aumentar a disponibilidade de ativos.

Essa fase ainda inclui a elaboração de um cronograma para a realização de atividades. A equipe deve executar as atividades considerando a periodicidade necessária para a inspeção e a manutenção.

Programação

Depois, é preciso observar como será feita a programação das paradas. O responsável por essa etapa deve distribuir as ações conforme o cronograma, junto ao setor de produção da planta industrial.

Além do tempo disponível para cumprir as tarefas, é fundamental ter em consideração o tempo entre as paradas e a locação da mão de obra. Mais um ponto para acrescentar é a probabilidade de falhas em equipamentos e a priorização das tarefas com base nos inputs da manutenção preditiva.

Controle

Por último, o PCM na manutenção depende do controle dos processos, a fim de que a equipe compreenda se está cumprindo com as metas estipuladas. Os indicadores assumem um papel importante nessa perspectiva. Com a utilização de dados confiáveis, é possível orientar os trabalhos e alcançar melhores resultados.

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O que é necessário para implementar um PCM de qualidade?

Para implementar um PCM na manutenção com eficiência, é necessário ponderar questões como as metas e as demandas de cada setor na empresa. O detalhamento adequado de prazos e de recursos disponíveis também faz diferença para a qualidade.

Mais um ponto essencial é estabelecer, de maneira realista, a capacidade da mão de obra. Em seguida, devem ser feitas as pausas para a reparação dos ativos, com o propósito de que o time consiga manter a organização e o cronograma. De outro modo, o PCM eficiente depende do detalhamento de cada serviço executado pela equipe de manutenção.

A implementação de tecnologias adequadas também é necessária para colher dados de forma mais precisa. Isso significa que a sua equipe deve gastar menos tempo com atividades repetitivas e que a empresa será beneficiada com a diminuição de falhas.

Sem a automatização de tarefas, a mão de obra dos funcionários da planta industrial pode não ter o seu potencial aproveitado ao máximo. A utilização da tecnologia melhora, ainda, a gestão da manutenção e proporciona maior rapidez na execução de atividades.

Conte com a Semeq para potencializar resultados do seu PCM

A Semeq desenvolve e oferece a tecnologia mais apropriada para ouvir e traduzir a linguagem de saúde dos seus equipamentos. Com as nossas soluções, você pode aproveitar o potencial do maquinário e aumentar a vida útil.

Nós apresentamos uma linha completa de sistemas para monitoramento de manutenção preditiva, equipamentos e sensores. Também é possível contar com o nosso suporte técnico e a nossa mão de obra qualificados.

Como resultado, as plantas industriais podem obter a melhoria da performance da linha de produção.

Então, aproveite para entrar em contato conosco hoje mesmo e falar com um especialista.

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Tendências da Indústria 4.0 para os próximos anos: saiba o que está em alta

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As tecnologias de automação industrial fazem parte da chamada Indústria 4.0, também conhecida como Quarta Revolução Industrial. Esses recursos oferecem eficiência e inovação, aprimorando as etapas de produção e a troca de dados.

Neste artigo, selecionamos as principais tendências para os próximos anos nessa área. Confira!

Impactos da indústria 4.0 no Brasil

O Brasil ainda está avançando nas transformações da Indústria 4.0, mas algumas empresas já se encontram em um patamar mais elevado de inovação. De acordo com o levantamento da Agência Brasileira de Desenvolvimento Industrial (ABDI), com as mudanças nas formas de produção, a estimativa é de redução de R$ 73 bilhões em custos.

Considerando esse montante, R$ 35 bilhões por ano seriam relativos ao aumento da eficiência. Outros R$ 31 bilhões por ano, oriundos da diminuição de despesas com manutenção de máquinas. Por último, R$ 7 bilhões anuais, reduzidos do consumo energético.

Além do mais, com o progresso da eficiência nos processos produtivos, o país tende a melhorar a sua posição no panorama internacional. Em outubro de 2020, o relatório do Fórum Econômico Mundial apontou que o Brasil está em 51º lugar, de um total de 141 países.

Outra estimativa interessante feita pela empresa de consultoria Accenture indica que a implementação de tecnologias relacionadas à Internet das Coisas (IoT) deve afetar positivamente o PIB brasileiro em cerca de US$ 39 bilhões até 2030.

Se o Brasil criar condições para acelerar a absorção de tecnologias, os ganhos podem alcançar US$ 210 bilhões. Esse resultado, é claro, depende de programas de difusão tecnológica e de melhorias na infraestrutura.

Principais desafios da Indústria 4.0 nos próximos anos

Para o desenvolvimento da tecnologia industrial, alguns desafios se mostram relevantes. Inicialmente, é preciso aumentar a velocidade da implementação de recursos, para evitar atraso no atendimento às novas demandas e perda de competitividade.

A Confederação Nacional das Indústrias (CNI) conta com uma agenda de propostas para o tema. Uma das prioridades recomendadas é melhorar a tributação relacionada com determinados setores, para evitar obstáculos no crescimento.

Outro desafio é obter financiamento para a adoção de tecnologias, além da criação de programas para a prospecção tecnológica. Também é necessário direcionar esforços para o desenvolvimento de determinadas tecnologias, com a adoção de modelos de plataformas.

Mais um ponto importante é a implementação de programas que podem facilitar o intercâmbio tecnológico com países que se destacam no seu uso. É possível, ainda, desenvolver programas para o aprimoramento de tecnologias específicas para a realidade brasileira.

No Brasil, foi formado em 2017 o Grupo de Trabalho para a Indústria 4.0 (GTI 4.0), com mais de 50 entidades representativas. Esse grupo definiu oito etapas da agenda brasileira para a Indústria 4.0, são elas:

  • Disseminação de conhecimento sobre o assunto
  • Avaliação e oportunidades de negócio
  • Fábricas do futuro para testes de soluções
  • Conexão entre startups e indústrias
  • Linhas de crédito especiais
  • Formação de professores e capacitação de alunos
  • Inclusão do tema em acordos comerciais que o Brasil faz parte
  • Revisão de normas para acelerar a modernização do parque industrial

6 tendências da indústria 4.0 para os próximos anos

Entre as principais soluções que estão em alta, estão os sensores on-line, os dados em nuvem, a cibersegurança, a integração de sistemas e softwares, o Big Data e a robótica avançada. Saiba mais detalhes a seguir.

  1. Sensores on-line

Os sensores on-line figuram entre as principais tendências da Indústria 4.0 por conta da precisão para detectar problemas.

É possível evitar que os desvios de manutenção e operação causem prejuízos à planta industrial. A solução também permite identificar quais são as condições operacionais que danificam as máquinas.

Como resultado, as empresas conseguem explorar 100% da vida útil dos componentes da máquina. Caso ocorra a necessidade de programar a manutenção do equipamento, os sensores on-line também contribuem para programar o melhor momento, evitando paradas que atrapalhem a operação.

  1. Dados em nuvem

Os bancos de dados disponíveis em nuvem permitem que as empresas acessem informações a partir de diferentes dispositivos. Com esse tipo de serviço, as companhias deixam de fazer altos investimentos com equipes de suporte e equipamentos para armazenamento.

Esse modelo possibilita que os dados fiquem armazenados por meio de um provedor de computação. O armazenamento em nuvem proporciona maior escalabilidade, eliminando a preocupação de adicionar infraestrutura para atender às demandas e admitindo que as empresas paguem somente pelo que estão usando.

Essa tecnologia também oferece segurança aos dados, diminuindo o risco de perder informações, além do salvamento automático, dispensando os backups manuais. Outro benefício é a possibilidade de controlar os usuários que terão acesso aos dados, para assegurar a confidencialidade.

  1. Cibersegurança

O conceito abrange o conjunto de técnicas para proteger sistemas, equipamentos, programas e redes de invasões. Assim, essas medidas preventivas evitam o vazamento de dados e o acesso indevido de sistemas para fraudes.

Entre as ações que podem ser adotadas, estão os testes de intrusão automáticos, com avaliação de pontos de vulnerabilidade. As empresas também podem implementar a proteção para rede Wi-Fi e para dispositivos Bluetooth. É recomendado, ainda, investir em plataformas de segurança para o controle, a monitorização e a neutralização de ameaças.

  1. Integração de sistemas e softwares

Mais uma tendência da Indústria 4.0 é a integração de sistemas e softwares a fim de possibilitar a troca de informações e facilitar a coordenação. Dessa forma, o recurso viabiliza que as empresas obtenham um olhar abrangente sobre o seu negócio.

As informações em tempo real sobre os processos podem auxiliar na tomada de decisões, para obter melhores resultados. Os gestores conseguem adotar estratégias com maior assertividade e implementar iniciativas mais facilmente na planta industrial.

  1. Big Data

Big Data se refere a uma abordagem para atuar em dados com maior complexidade, volumes crescentes e alta velocidade. Esses conjuntos de dados geralmente não são processados por softwares comuns de processamento de dados.

Nesse sentido, as técnicas de estatística e aprendizado de máquina auxiliam na extração de informações. As empresas podem ordenar e interpretar dados qualificados sobre os seus produtos, aprimorando as suas estratégias de gestão.

A tecnologia Big Data possibilita, ainda, que as organizações cruzem informações de diferentes fontes, como o cadastro de clientes e o histórico de interações com os consumidores. Assim, é possível realizar avaliações mais precisas sobre a percepção do público, facilitando a segmentação.

  1. Robótica avançada

Já a robótica avançada envolve os dispositivos que atuam parcialmente ou, na maioria das vezes, de forma autônoma. A tecnologia também possibilita a integração com pessoas e com o ambiente, contribuindo para implementar um sistema híbrido.

Com a robótica avançada, os dispositivos também podem modificar o seu comportamento com base em dados coletados por sensores. É possível obter maior automatização e segurança no uso das máquinas.

O recurso permite, ainda, que um único robô execute diferentes tarefas ou tarefas segmentadas. As programações podem ser alteradas para pintar, soldar ou empacotar, por exemplo.

E você, já tem alguma dessas tecnologias na sua planta?

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Indústria 4.0 e transformação digital: saiba como se relacionam

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Qual é a relação entre Indústria 4.0 e transformação digital? As plantas industriais passaram por mudanças significativas nos últimos anos e a expectativa é de que a tecnologia seja cada vez mais incorporada nas rotinas, para a redução de custos e o incremento da produtividade.

Neste artigo, você vai aprender como funciona a geração de volume de dados, a automação de máquinas nessa conjuntura, os principais desafios e as tendências da transformação digital nas plantas industriais. Confira!

Como a transformação digital impactou a manutenção preditiva?

Com a automatização de tarefas, as organizações conseguem melhorar a eficiência e impulsionar os lucros.

No contexto da manutenção preditiva, a transformação digital possibilita a obtenção de dados dos ativos em tempo real, do monitoramento integral e do aumento da performance da planta.

Com a transformação digital, a manutenção preditiva se tornou mais automatizada e precisa. Sensores inteligentes podem ser instalados em equipamentos e máquinas para coletar dados em tempo real e enviar informações para sistemas de análise de dados. Esses sistemas usam algoritmos de aprendizado de máquina e inteligência artificial para detectar padrões e anomalias nos dados, identificando problemas potenciais antes que ocorram falhas. Isso permite que as equipes de manutenção intervenham antes que ocorram problemas, evitando, assim, interrupções e reduzindo os custos de manutenção.

A precisão das informações também permite que as equipes de manutenção determinem os melhores momentos para efetivar melhorias. Assim, as empresas também contam com a oportunidade de realizar um bom planejamento da manutenção.

Indústria 4.0 e transformação digital: como se relacionam na manutenção preditiva?

A Indústria 4.0 e a transformação digital se relacionam para a otimização de processos na manutenção preditiva, com a integração entre a TI e a OT, a geração de volume de dados para análise e a automação de máquinas. Saiba mais!

Integração entre a IT e a OT

A integração entre IT (Tecnologia da Informação) e OT (Tecnologia Operacional) é um processo importante na transformação digital das empresas industriais. A IT e a OT eram tradicionalmente separadas, com sistemas de informação e tecnologias dedicadas a funções específicas. No entanto, a convergência dessas duas áreas tem se tornado cada vez mais importante para o sucesso dos negócios.  

A integração entre a Tecnologia da Informação (TI) e a Tecnologia Operacional (OT) funciona em um modelo adotado internacionalmente, chamado ISA (International Society of Automation) 95. Com isso, essas duas tecnologias se encontram no nível 3, com os Manufacturing Execution Systems (MES).

Os MES fazem uma ligação entre o chão de fábrica e os sistemas de gerenciamento de produção. O trabalho manual é substituído pela medição automática e detalhada de informações. Os dados também são monitorados de forma constante, com integração entre sistemas.

Geração de volume de dados para análise

A inteligência de dados permite fazer estimativas com agilidade para promover maior eficiência em diferentes pontos.

Nessa perspectiva, também surge a necessidade de contar com profissionais capacitados para fazer esse tipo de análise. A demanda cresce por pessoas que estejam habilitadas ao raciocínio analítico, com rapidez para a interpretação de números e informações.

Automação de máquinas

A transformação digital também causa impacto na automação de máquinas. Nesse ponto, o conceito de Industrial Internet of Things (IIoT) ganha espaço. A IIoT é a aplicação da Internet of Things (IoT) à manufatura, com uma rede de computadores inteligentes e dispositivos que se conectam.

A automação passa a integrar diferentes níveis, resultando em melhorias de rentabilidade, segurança e eficiência. Os servidores em nuvem são usados para armazenamento de dados, possibilitando que profissionais realizem análises mais eficazes.

Principais desafios na implementação da transformação digital em plantas industriais

Entre os obstáculos que atrapalham a implementação da transformação digital em plantas fabris, estão as despesas de implementação, a mão de obra especializada, a mudança cultural e a resistência à renovação. Entenda os detalhes adiante.

Custo de implementação

Inicialmente, as empresas devem analisar o custo para implementação de tecnologias. É fundamental ter em vista a necessidade de aplicar recursos em ferramentas. Apesar disso, o investimento compensa por conta da otimização de gastos que a tecnologia proporciona.

Mão de obra qualificada

A mão de obra qualificada é mais um desafio que deve ser enfrentado no setor industrial. As empresas especializadas em tecnologia podem ser parceiras fornecendo habilidades e conhecimentos que as plantas industriais precisam.

Mudança cultural

Já a mudança cultural está relacionada com a implementação de uma cultura colaborativa. Os funcionários precisam ser estimulados para que se tornem capacitados e engajados em torno das mudanças,  bem como as empresas devem realizar adaptações para que as alterações sejam postas em prática.

Resistência à transformação

A estrutura rígida de algumas empresas também pode configurar um obstáculo à transformação digital. Ainda que toda mudança provoque incertezas, focar a hesitação é prejudicial ao crescimento. Da mesma forma, manter setores isolados é outro ponto que dificulta a transformação e limita a visão sobre as necessidades.

O que esperar para os próximos anos?

Com o advento da Indústria 4.0 e a transformação digital, tendências como machine learning, customer centric, softwares de planejamento e monitoramento remoto devem ficar no radar de empresas que buscam se modernizar nos próximos anos.

Machine learning

Machine learning é um ramo da inteligência artificial que pode ser traduzido como aprendizado de máquina. Esse método de análise de dados automatiza a elaboração de modelos analíticos.

Na prática, a manutenção preditiva é uma das principais aplicações do machine learning. Afinal, as avaliações preditivas têm como base a previsibilidade conforme comportamentos anteriores.

Customer centric

Mais uma tendência que afeta o segmento de manutenção preditiva é o customer centric, que considera o foco na experiência e nas necessidades do consumidor. Esse fator influencia a criação de serviços e produtos para melhorar a interação com os usuários.

Com a disponibilidade de dados sobre o público, é possível ter um conhecimento maior sobre as suas demandas. Dessa forma, as empresas devem se adaptar para aprimorar o relacionamento com os consumidores e ganhar diferenciais competitivos. 

Softwares de planejamento

As empresas que buscam se atualizar sobre tendências da Indústria 4.0 e transformação digital também devem entender a importância do uso de softwares de planejamento. A utilização de sistemas ERP facilita o planejamento de intervenções, assim como o acompanhamento de rotinas de manutenção.

Monitoramento remoto

O monitoramento remoto da linha de produção é possível por meio de sensores inteligentes. A tecnologia permite que a inspeção seja feita automaticamente e em tempo integral, com maior eficiência.

As informações são coletadas por sensores sem fio antes de serem encaminhadas a um banco de dados com referências sobre o desempenho dos equipamentos, a temperatura, a vibração ou o consumo anormal. Com essas informações, a equipe de manutenção é capaz de detalhar um plano de ação para que as máquinas trabalhem em alta performance.

Transforme a sua planta industrial com a Semeq

Fundada em 1994 na cidade de Limeira, em São Paulo, a Semeq é especializada em monitoramento de máquinas para a manutenção preditiva. Contamos com cerca de 300 colaboradores atuando em 40 países e 500 plantas industriais sendo monitoradas mensalmente.

A nossa equipe de P&D desenvolve e fabrica sensores wireless, coletores de dados, softwares de inteligência artificial e aplicativos dedicados à manutenção preditiva. Além disso, a Semeq expande essa base de dados prestando serviços tradicionais de análise de vibração, análise de óleo (com laboratório próprio), termografia, telemetria, ultrassom e análise de circuito de motores elétricos.

Esteja à frente do imprevisto e fale com nossos especialistas agora mesmo.

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Termografia na manutenção preditiva: o que é e como torná-la uma aliada

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A técnica de termografia na manutenção preditiva faz uso da tecnologia para análise da temperatura de equipamentos, fazendo com que seja feita de forma automática e sem interferência na produção.

Neste artigo, você vai entender de que maneira os sensores de medição de temperatura podem identificar problemas em equipamentos e conferir os benefícios de usar a termografia na identificação de falhas em potencial. Boa leitura!

Como é feita a detecção de anomalias com a medição de temperatura de equipamentos?

A termografia é uma tecnologia que identifica eventuais problemas em equipamentos, utilizando sensores e câmeras infravermelhas. O recurso permite analisar a temperatura do maquinário e possibilita a correção antes que apresente defeito.

As anomalias são detectadas no momento em que o instrumento reconhece alterações mínimas nas temperaturas.

Nesse processo, são usados medidores de contato ou sem contato. No primeiro caso, os recursos devem entrar em contato com o sistema para identificar as mudanças. Já os medidores sem contato fazem a avaliação por meio de radiação infravermelha, que encontra alterações e encaminha alertas.

Esse tipo de análise pode ser feito em objetos em movimento ou ainda com alta temperatura. Assim, a medição termográfica sem contato é essencial para a manutenção preditiva, já que pode ser feita sem interromper a produção.

Aplicações da termografia no monitoramento preditivo

A utilização da termografia na manutenção preditiva pode contar com as seguintes aplicações:

  • Conjuntos rotativos: a termografia pode ser usada para assegurar que os equipamentos não passem por aquecimento enquanto funcionam, diminuindo as falhas e contribuindo com o equilíbrio térmico.
  • Instalações elétricas: a medição de temperatura pode detectar falhas, como as conexões corroídas e oxidadas.
  • Máquinas elétricas: geradores, motores e transformadores precisam ser cuidadosamente avaliados, a fim de prevenir problemas e acompanhar o envelhecimento.

Benefícios de utilizar a termografia na manutenção preditiva

A análise termográfica na manutenção preditiva é essencial para garantir uma boa manutenção de equipamentos industriais. Sem esse tipo de tecnologia, as empresas deixam de antecipar as falhas e podem sofrer prejuízos.

Confira as principais vantagens de contar com esse recurso na sua planta fabril.

Redução de gastos com manutenção

As falhas de componentes durante a operação podem acarretar custos inesperados para as organizações. Nesse sentido, a termografia é capaz de verificar o andamento dos componentes da operação para saber se há risco de superaquecimento.

Além disso, ao diminuir as despesas com a manutenção de equipamentos, a análise termográfica também melhora a previsibilidade financeira do seu negócio.

Segurança

A utilização de inspeções termográficas é essencial para cumprir com os requisitos de segurança do setor industrial. A tecnologia permite detectar que um componente elétrico está com mau contato ou sobrecarga, por exemplo.

O risco de incêndios ou explosões por conta desse tipo de problema diminui devido ao uso da termografia. Do mesmo modo, também são reduzidas as chances de ocorrerem acidentes de trabalho por conta de falhas em equipamentos.

Aumento da vida útil dos equipamentos

Ainda é possível destacar que o uso de sensores de temperatura pode aumentar a vida útil dos equipamentos da planta industrial. Com a redução do registro de falhas e acidentes, o maquinário deve apresentar um bom desempenho por mais tempo.

Dessa forma, também diminuem os custos para adquirir novas peças. Sua empresa pode usufruir de maior estabilidade e direcionar o orçamento financeiro para investimentos que possam garantir o melhor posicionamento do seu negócio no mercado.

Melhoria da produtividade

A utilização da termografia na manutenção preditiva permite o andamento eficiente do fluxo produtivo, sem quebras de componentes. Como resultado, a tecnologia melhora a produtividade da planta fabril.

Conte com a Semeq para evitar falhas

A Semeq tem em seu portfólio um sensor de vibração e termografia no qual consegue identificar movimentos anômalos e temperaturas fora do habitual.

Além disso, contamos com a expertise de ser uma das principais empresas de monitoramento preditivo, sendo referência no mercado. 

Veja, a seguir, outros pontos que fazem da Semeq a principal parceira de empresas.

Referência no mercado há quase 30 anos

Desde 1994, a Semeq atua fornecendo tecnologia e inovando no mercado. A empresa foi fundada na cidade de Limeira, em São Paulo, e hoje atua em 40 países. Ao todo, são cerca de 500 plantas industriais monitoradas mensalmente.

Equipe empenhada em resultados

Nosso time conta com 300 colaboradores para dar resultados precisos ao seu negócio. São engenheiros, técnicos, analistas e cientistas de dados que se empenham para aumentar a eficiência da sua planta industrial e transformar o monitoramento em resultados financeiros.

Linha completa para manutenção preditiva

A Semeq conta com uma ampla linha de sistemas para monitoramento de manutenção preditiva, além de mão de obra e suporte técnico qualificado. Dessa forma, você investe na melhor performance da sua linha de produção.

Sensores inteligentes

Com os nossos sensores inteligentes, a inspeção das máquinas da sua planta industrial é feita de um jeito automático e sem interrupções. Os dados são coletados com a tecnologia wireless, enviando a um banco de dados detalhes sobre o desempenho dos equipamentos.

As informações coletadas pelos sensores indicam vibração, temperatura, pressão ou consumo anormal dos equipamentos. Assim, você obtém os dados por meio de uma plataforma acessível em diferentes dispositivos e pode emitir um plano de ação para que o maquinário volte a trabalhar com a máxima performance.

Esteja à frente do imprevisto, fale conosco agora mesmo.

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5s na manutenção industrial: o que é, como aplicar e quais empresas utilizam

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O objetivo da ferramenta 5S na manutenção industrial é promover uma melhor adequação dos processos internos das empresas, trazer melhorias na qualidade de vida dos trabalhadores e contribuir para o aumento de produtividade.

Esse programa traz diversos benefícios para as indústrias, seja para a qualidade dos produtos e serviços, seja para a organização do ambiente de trabalho, de modo a favorecer mudanças culturais e comportamentais dos colaboradores.

Neste artigo, vamos explicar como funciona a metodologia 5S na manutenção industrial preditiva, citar exemplos nas empresas e mostrar a importância dele para o aumento da agilidade das operações industriais e do controle da planta fabril.

O que é o programa 5S?

O programa 5S é um conceito baseado em cinco palavras de origem japonesa iniciadas pelo “S”: seiri, seiton, seiso, seiketsu e shitsuke (em português: ordenação, organização, limpeza, padronização e disciplina). Essas palavras formam um sistema interligado que busca despertar a atenção para um senso de responsabilidade.

Essa metodologia tem como objetivo principal a melhoria na qualidade de vida no trabalho e o aumento da produtividade. Para isso, ela incentiva a criação de hábitos e padrões que facilitem as atividades diárias dentro das organizações.

Entenda como surgiu o conceito 5S

O programa 5S foi desenvolvido no Japão na década de 1950, pela equipe do Dr. Kaoru Ishikawa. Nesse período, o país tentava se reerguer da derrota sofrida na Segunda Guerra Mundial. Nesse período, as indústrias japonesas precisavam colocar no mercado produtos com qualidade e preços capazes de competir com a Europa e os Estados Unidos.

Desde então, várias organizações utilizam a metodologia 5S como um pré-requisito para obter um ambiente de trabalho saudável e propício para aumentar a eficiência e a produtividade.

No Brasil, essa metodologia passou a ser utilizada a partir da década de 1980, tendo sido de fundamental importância para a criação do ambiente de qualidade total nas organizações.

Por que utilizar o programa 5S na manutenção industrial?

A implementação da metodologia 5S na manutenção industrial visa melhorar o rendimento dos colaboradores e ter um ambiente de trabalho altamente produtivo, com uma planta industrial enxuta, porém trabalhando em máxima performance.

Benefícios do programa 5S na manutenção industrial:

* melhoria do ambiente de trabalho;

* aumento da qualidade dos produtos e serviços desenvolvidos pela empresa;

* otimização do tempo dos processos;

* diminuição de desperdícios e excessos;

* prevenção contra acidentes;

* facilitação da identificação de erros e processos problemáticos da organização;

* aumento de colaboradores engajados;

* melhoria da qualidade de vida dos colaboradores;

* aumento da produtividade dos colaboradores;

* ambiente mais limpo e organizado;

* embasamento para a implementação de outras metodologias.

Saiba como aplicar o programa 5S na manutenção industrial

1. Senso de ordenação (seiri)

Refere-se à organização, à seleção, à classificação, à utilização e ao descarte. Ele busca pôr cada coisa em seu lugar, classificando e separando materiais, equipamentos, ferramentas, informações e dados.

Esse senso é utilizado no sentido de dar o destino correto e útil a cada coisa. Para isso, deve-se selecionar o que será utilizado e o que será descartado.

2. Senso de organização (seiton)

Essa ferramenta é utilizada para arrumar as coisas que sobraram depois da aplicação do seiri (senso de ordenação). Para pôr em prática, é preciso colocar cada coisa em seu devido lugar e organizar o espaço de trabalho de maneira eficaz.

Esse senso se caracteriza pela ordenação e arrumação, e tem como objetivo principal simplificar as atividades. Para isso, ele propõe que sejam guardadas as coisas úteis, facilitando o acesso a elas e viabilizando a sua reposição.

Esse conceito também diz respeito à organização pessoal, uma vez que as pessoas devem planejar o seu dia de trabalho, anotar compromissos e priorizar os mesmos por ordem de importância, otimizando o tempo.

3. Senso de limpeza (seison)

Essa atividade visa limpar e cuidar do ambiente de trabalho. Para isso, ela promove os cuidados com a limpeza, inspecionando o ambiente e investigando as atividades para encontrar o foco dos problemas.

O ambiente de trabalho limpo e bem organizado impacta diretamente a preservação e a manutenção das máquinas. Outro cuidado importante é separar quais peças e materiais ainda estão bons para serem utilizados, enquanto o restante deve ser avaliado e descartado.

4. Senso de padronização (seiketsu)

Diz respeito à padronização, ao asseio, à saúde e à higiene. Essa atividade visa conservar o nível de higiene, prevenindo a desordem e a sujeira. Ela possibilita que as empresas incorporem alguns valores e normas de comportamento.

Nessa etapa, são elaboradas as diretrizes para a continuação das etapas anteriores e para que as funções de cada colaborador sejam estabelecidas, contribuindo para o uso do programa 5S na manutenção preditiva.

5. Senso de disciplina (shitsuke)

Diz respeito à harmonia, à educação, ao autocontrole e à disciplina. Esse senso valoriza a necessidade de atenção e autogestão. O seu objetivo é educar e comprometer o trabalhador na busca da melhoria por meio das forças física, mental e moral. Para isso, é importante que todos ajudem e se comprometam para a melhoria contínua.

Essa atividade busca cumprir o que foi estabelecido pelo programa, de modo que as tarefas estabelecidas sejam executadas fielmente conforme planejadas, mesmo quando não estejam sob supervisão e observação.

5S: exemplos práticos de empresas que aplicaram o programa em suas operações

Hoje, é praticamente impossível encontrar grandes indústrias que não utilizem ao menos dois pilares do programa 5S. Gigantes como Coca-Cola, Toyota e Univale são alguns exemplos práticos.

Coca-Cola

A Coca-Cola Femsa Brasil implementou o método 5S em uma linha-piloto de produção. Em pouco tempo, já foi possível observar resultados expressivos no foco e na organização da fábrica. Seis meses após o início do programa na empresa, a iniciativa já obteve expressivos ganhos, contribuindo para que o número de reclamações na unidade fabril diminuísse em cerca de 70%.

De acordo com a supervisão de qualidade da Coca-Cola Brasil, a adesão a essa metodologia foi positiva em todos os sentidos. Além de melhorar a qualidade do serviço prestado aos clientes e consumidores, a estrutura de trabalho se tornou mais organizada. Além disso, os riscos de segurança no trabalho diminuíram e a mobilidade das pessoas, aumentou.

Toyota

O método 5S está associado ao método conhecido Toyota. A eficiência e a inteligência do sistema foram tão expressivas que até hoje o 5S é utilizado no negócio. Sinônimo de organização e eficiência, a empresa foi uma das responsáveis por tornar o programa uma das técnicas mais populares de produção e eficiência do mundo.

Univale

A Univale Distribuidora de Bebidas, do Rio Grande do Sul, é outro exemplo de 5S nas empresas. O programa foi implementado na Univale já em 2013. De acordo com a coordenação do programa, “mais importante do que implementar os sensos nos setores, é plantar a semente para que a cultura do 5S se desenvolva dentro das pessoas, para que cada um se torne gerente de si mesmo”.

Se você busca foco e organização dentro da sua empresa, o 5S pode ser um ótimo caminho para viabilizar o sucesso do seu negócio. Além disso, esse programa é uma ferramenta importante para se ter um setor de manutenção mais desenvolvido e eficiente, alcançando uma boa produtividade.

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