MTBF e MTTR: entenda como funcionam essas métricas

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Otimizar o desempenho de sistemas e equipamentos é crucial no cenário das operações industriais. Duas métricas fundamentais nesse processo são o MTBF e o MTTR. Elas desempenham papéis importantes na avaliação da confiabilidade e na eficiência operacional de máquinas e processos.

Ao compreender esses indicadores, os gestores das plantas industriais podem tomar decisões informadas para aprimorar a disponibilidade e o desempenho de seus ativos.

Neste artigo, saiba o que é o MTBF e o MTTR, como essas métricas se complementam, qual é a importância e quais são os principais passos práticos para calculá-las. Acompanhe!

O que é MTBF?

MTBF, ou “mean time between failures” (tempo médio entre falhas), é um indicador utilizado para medir a confiabilidade de um sistema ou equipamento. Ele representa o tempo médio decorrido entre o surgimento de uma falha ou irregularidade e a ocorrência da próxima. 

Em outras palavras, o MTBF é a média de tempo em que um componente ou sistema está operacional antes de apresentar uma falha. 

E o que é MTTR?

Já o MTTR, ou “mean time to repair” (tempo médio para reparo), é um indicador que mede o tempo médio necessário para realizar o reparo ou corrigir uma falha após a sua detecção. 

Ele inclui todo o tempo dedicado à intervenção, desde o momento em que a falha é identificada até o momento em que o sistema é restaurado à sua plena funcionalidade.

Como essas duas métricas se complementam?

O MTBF atua na previsão de problemas ao calcular o tempo médio entre falhas, o MTTR entra em cena para mensurar o tempo médio necessário para corrigir essas falhas. Juntos, esses indicadores desempenham papéis cruciais na análise e na otimização do desempenho operacional.

Para ilustrar essa complementaridade, considere o exemplo abaixo:

Imagine que o MTBF de um equipamento crítico seja de seis horas, indicando que o ativo enfrenta problemas com frequência e que a produção precisará ser interrompida a cada necessidade de reparo. 

Agora, suponha que o MTTR para esse mesmo equipamento seja de 40 minutos, revelando que, após uma falha, a empresa terá que paralisar sua produção por aproximadamente esse período.

Nesse contexto, se todos os equipamentos da fábrica tiverem MTBF baixo e apresentarem falhas regularmente, ou se o MTTR for alto, resultando em longas interrupções na produção, a empresa enfrentará não apenas perdas de desempenho e qualidade, mas também prejuízos substanciais. 

Importância do MTBF e MTTR na análise de desempenho e confiabilidade

Os indicadores MTBF e MTTR desempenham um papel fundamental na análise de desempenho e confiabilidade de ativos industriais. 

A utilização dessas métricas não apenas contribui para a redução dos períodos ociosos em máquinas, mas também oferece uma série de benefícios estratégicos para as operações empresariais.

Entre as principais vantagens apresentadas pela utilização dessas métricas na gestão de unidades fabris estão: 

  • Aumento da disponibilidade do parque fabril;
  • Maior segurança nos processos;
  • Mais qualidade nos produtos;
  • Aumento na eficiência das entregas;
  • Maior satisfação de clientes.

Passos práticos para calcular o MTBF

Como dito anteriormente, o MTBF refere-se aos intervalos de tempo perdidos durante a operação de uma máquina, e sua média pode ser calculada por meio de uma fórmula específica:

  •  MTBF = (tempo total disponível – tempo perdido) / (número de paradas).

Abaixo, elencamos alguns passos práticos para calcular o tempo médio entre falhas: 

  1. Identifique o período total em que a máquina ou o sistema deveria estar operacional;
  2. Anote o número de vezes que ocorreram paralisações ou falhas durante o tempo total disponível;
  3. Registre o tempo perdido para cada falha, ou seja, o tempo em que o sistema não estava operacional;
  4. Aplique a fórmula MTBF = (tempo total disponível – tempo perdido) / Número de paradas;
  5. Considere o valor obtido. Quanto maior o MTBF, maior a confiabilidade do sistema.

Passos práticos para calcular o MTTR

O MTTR é calculado ao aplicar a média do tempo necessário para realizar um reparo após a ocorrência de uma falha. A fórmula correspondente é: 

  • MTTR = (tempo total de reparo / quantidade de falhas).

Segue abaixo um passo a passo para calcular o MTTR da maneira correta: 

  1. Registre o tempo total dedicado à reparação para cada ocorrência de falha. Inclua desde a identificação da falha até a restauração completa do sistema;
  2. Anote o número total de falhas que ocorreram durante o período analisado;
  3. Aplique a fórmula MTTR (tempo total de reparo / quantidade de falhas);
  4. Compreenda o valor obtido. Quanto menor o MTTR, mais eficiente é a equipe de manutenção, pois significa que as falhas são corrigidas mais rapidamente.

Quais são os outros indicadores de manutenção indispensáveis?

Além do MTBF e do MTTR, existem diversos outros índices de manutenção indispensáveis. Conheça-os abaixo:

Custo de Manutenção em relação ao Faturamento (CMF)

O Custo de Manutenção em relação ao Faturamento (CMF) é calculado dividindo o custo global de manutenção pelo faturamento bruto e, no fim, esse valor é então multiplicado por 100. 

Custo de Manutenção em relação ao Valor de Reposição (CPMV)

O Custo de Manutenção em relação ao Valor de Reposição (CPMV) é um indicador financeiro que possibilita avaliar o custo de manutenção associado a cada equipamento, auxiliando na decisão sobre a vantagem de manter o ativo atual ou adquirir um novo.

Valor Estimado de Substituição (ERV)

O Valor Estimado de Substituição, ou Estimated Replace Value, representa a quantia de capital necessária para adquirir um novo equipamento. Para calcular, divide-se o custo total de manutenção pelo valor de compra de um novo ativo, multiplicando o resultado por 100.

Custo de Manutenção por Unidade Produzida (CMUP)

O propósito do CMUP é entender o impacto do custo de manutenção no preço final de cada unidade de produto fabricado em uma indústria. A fórmula envolve a divisão do custo de manutenção pelo total de unidades produzidas.

Backlog

O backlog é interpretado como o tempo que os técnicos levam para completar todos os serviços, evidenciando a relação entre as demandas de serviços e a capacidade dos profissionais de atendê-las.

Acompanhe o desempenho da sua planta com a SEMEQ

A SEMEQ se destaca como uma empresa especializada em soluções avançadas de monitoramento preditivo, direcionada para atender às necessidades específicas da indústria de alimentos. 

A partir de uma abordagem inovadora e tecnologias de ponta, a empresa visa otimizar a manutenção de equipamentos, assegurando a máxima eficiência operacional nas instalações de processamento de alimentos.

Sensores on-line

Os sensores de última geração desenvolvidos pela SEMEQ são meticulosamente projetados para atender aos mais elevados padrões de qualidade e confiabilidade. 

Esses sensores sem fio possibilitam o monitoramento em tempo real de parâmetros críticos, como vibração, temperatura, pressão, umidade, entre outros.

My Semeq

A plataforma My Semeq representa a solução da SEMEQ para atender às necessidades de acompanhamento e gestão de dados em tempo real. Por meio dessa plataforma, os gestores de manutenção na indústria de alimentos podem realizar o monitoramento remoto do desempenho de seus equipamentos. 

Além disso, ela tem a capacidade de receber alertas instantâneos sobre quaisquer problemas detectados pelos sensores, permitindo uma rápida resposta a potenciais falhas. 

Análise de óleo

Além dos sensores convencionais, a SEMEQ oferece serviços de análise de óleo como parte integrante de suas soluções de monitoramento preditivo. 

Esse serviço permite uma avaliação abrangente da condição dos equipamentos, contribuindo para a identificação precoce de desgastes e aprimorando a eficácia das estratégias de manutenção.

Fale conosco

Entre em contato conosco hoje mesmo para descobrir como nossos sensores e nossa plataforma podem melhorar a eficiência e a confiabilidade de suas operações de manutenção.

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7 cuidados com motor elétrico para manter a alta performance

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Os motores elétricos são componentes vitais para uma série de processos industriais e, muitas vezes, fundamentais para o funcionamento de maquinários e equipamentos em diversas áreas.

Manter os cuidados com motor elétrico para que ele continue operando em alta performance é essencial para assegurar a eficiência e a produtividade nas operações industriais.

Para garantir essa eficácia, é necessário adotar medidas específicas e um plano de manutenção de motores elétricos. Compreender os principais cuidados a ser tomados é crucial para prolongar a vida útil, prevenir contra falhas prematuras e assegurar seu funcionamento contínuo.

Neste artigo, reunimos os sete cuidados com motor elétrico para manter a alta performance na sua planta industrial. Acompanhe!

  1. Lubrificação adequada

A lubrificação adequada dos rolamentos é um dos principais cuidados com motor elétrico, pois a má inspeção desse fator marca o início de uma série de complicações em todo o processo. 

Diante disso, dois aspectos se tornam extremamente cruciais nesse processo: utilizar o óleo ou a graxa de acordo com as recomendações do fabricante do equipamento e atentar-se à quantidade exata de lubrificante a ser aplicada nos rolamentos e mancais.

Quando seguimos as recomendações do fabricante para a escolha dos óleos e graxas para realizar a lubrificação, é assegurada a viscosidade adequada para o funcionamento ideal da peça. Além disso, os produtos recomendados contêm a composição química recomendada para não causar danos em componentes, como vedações e retentores.

Vale lembrar que a lubrificação não se resume apenas a reduzir o atrito entre as superfícies em contato. Ela também protege contra sujeira, umidade e calor, condições às quais a maioria dos motores elétricos está sujeita.

  1. Temperatura e ventilação

A temperatura e a ventilação são pontos cruciais para serem analisados durante o cuidado com o motor elétrico, a fim de garantir a sua alta performance. O superaquecimento pode ser extremamente prejudicial, levando a danos nos componentes internos do motor.

Portanto, evite expor o rolamento a chamas ou aquecê-lo a temperaturas superiores a 110 °C. Durante a montagem, posicione o rolamento contra o ressalto do eixo até que ele esfrie e se fixe em sua posição, para evitar deslizamentos.

Também é fundamental incluir uma avaliação regular para verificar o acúmulo de detritos na carcaça e na ventoinha, uma vez que o motor retém uma quantidade significativa de poeira e detritos do ambiente em que está localizado, resultando na dificuldade para o funcionamento adequado da peça, obstruindo o percurso pelo qual o ar deveria fluir. Dessa forma, é possível prevenir a obstrução do fluxo de ar.

  1. Alinhamento e balanceamento

A montagem desalinhada do motor dificulta seu alcance à velocidade nominal. Como resultado, todo o sistema é forçado a operar acima da sua capacidade.

Nesse cenário, o motor não apenas enfrenta a força de inércia mas também a resistência que impede o rotor de acelerar. Consequentemente, ele opera sempre em estágio de arranque. O desalinhamento resulta na quebra de rolamentos, mancais e eixos. Além disso, provoca um aumento no consumo de energia elétrica.

  1. Armazenamento do motor

A melhor forma de prevenir a entrada de umidade na cavidade do rolamento e proteger contra a corrosão, antes da instalação, é manter os motores com os rolamentos completamente envolvidos em graxa apropriada. 

Esse método cria uma camada protetora que ajuda a preservar a integridade dos componentes internos do motor durante o armazenamento e o transporte.

No caso de equipamentos lubrificados com óleo, é fundamental discutir o armazenamento adequado diretamente com o fornecedor antes de realizar a manutenção dos motores. Eles podem dispor de orientações específicas para preservar o óleo e proteger os componentes internos do motor contra qualquer dano potencial durante o período de armazenamento.

  1. Cuidados com a fixação do motor

Uma fixação adequada garante uma vida útil mais longa para o motor e para os componentes. Diante disso, existem alguns cuidados que devem ser considerados para garantir uma boa fixação. São eles: 

  • Considere as características do piso onde a carga e o motor serão fixados para garantir a adesão correta;
  • Verifique se a superfície é capaz de manter a fixação dos equipamentos e quais elementos de fixação são os mais indicados;
  • Averigue todas as instruções recomendadas pelo projeto para a montagem dos componentes. Lembre-se de utilizar ferramentas apropriadas ou aparelhos de montagem;
  • Assegure-se de que existam diferenças mínimas entre os níveis dos pisos onde estão localizados a carga e o motor;
  • Empregue os itens indicados pelo fabricante. Porcas, arruelas de pressão, parafusos e calços devem ser usados conforme as recomendações, evitando a substituição por materiais de menor qualidade;
  • Se houver ruídos excessivos, é sinal de que algo está errado, dado que isso é um alerta de que o motor não está fixo corretamente, por isso, as vibrações aumentam.
  1. Limpeza regular para evitar acúmulo de sujeira e corrosão

Outro cuidado com o motor elétrico é manter a limpeza regular para evitar o acúmulo de poeira ou quaisquer resíduos provenientes do processo de produção. Esses materiais podem atuar como isolantes, dificultando a dissipação de calor e prejudicando o funcionamento adequado do motor. 

Realizar limpezas frequentes é fundamental para preservar a eficiência e prolongar a vida útil dos componentes do motor, como os rolamentos.

  1. Monitoramento por sensores

O monitoramento por sensores também desempenha um papel indispensável no cuidado com o motor elétrico na manutenção da alta performance em plantas industriais, uma vez que eles podem detectar sinais precoces de falhas ou anomalias, como variações na temperatura, vibração anormal ou corrente elétrica instável. 

Além disso, os sensores podem ajudar a otimizar o desempenho dos motores ao monitorar e ajustar variáveis, como consumo de energia, temperatura e condições de carga, o que contribui para reduzir o desperdício de energia e aumentar a eficiência operacional.

Potencialize seu sucesso on-line: conheça as soluções de monitoramento da SEMEQ

A SEMEQ oferece soluções de monitoramento inovadoras e personalizadas para impulsionar o desempenho do seu negócio. Nossas ferramentas avançadas de monitoramento proporcionam insights precisos e em tempo real para otimizar sua presença digital, garantindo eficiência operacional e melhorando a experiência do usuário.

Conheça nossos serviços de monitoramento preditivo, análise de dados detalhada e suporte especializado para garantir que sua empresa alcance novos patamares de sucesso on-line.

Fale conosco

Para descobrir como nossas soluções de monitoramento podem impulsionar seu sucesso on-line, entre em contato conosco agora mesmo! Estamos prontos para ajudar a levar sua planta industrial ao próximo nível.

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Tudo o que você precisa saber sobre os sensores SEMEQ

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O monitoramento de ativos e equipamentos desempenha um papel crucial na manutenção preventiva e na otimização dos processos industriais.

À medida que as indústrias buscam aprimorar sua eficiência e reduzir custos operacionais, sensores de monitoramento desempenham um papel fundamental na coleta de dados em tempo real e na identificação de potenciais problemas. 

A SEMEQ é uma empresa líder na oferta de soluções de monitoramento de ativos e sensores de última geração, proporcionando às empresas a capacidade de manter suas operações em funcionamento de forma eficaz e confiável.

Neste artigo, abordaremos algumas das principais dúvidas sobre os sensores SEMEQ, oferecendo insights e informações para ajudar você a compreender melhor essas tecnologias. 

Boa leitura!

Qual tipo de sensor é o mais adequado para minha planta industrial? 

A escolha do sensor mais adequado para uma planta industrial depende de diversos fatores, incluindo o tipo de indústria, os processos envolvidos e os dados a serem monitorados. 

Sensores de temperatura, pressão, umidade, nível, vibração e muitos outros pontos estão disponíveis no mercado, e a escolha deve ser baseada nas necessidades específicas da planta. 

Além disso, a tecnologia avançou, e sensores IoT (internet das coisas) estão se tornando populares devido à capacidade de monitoramento em tempo real e à conectividade. Portanto, o sensor mais adequado será aquele que atenda aos requisitos da planta, fornecendo dados precisos e possibilitando o controle eficaz dos processos.

Conheça os sensores da SEMEQ

Os sensores da SEMEQ são resistentes, fáceis de instalar e oferecem insights valiosos para melhorar o desempenho operacional e reduzir os custos associados à manutenção preditiva. Conheça nossas opções.

Sensor de altas temperaturas

Características:

  • Indicado para medir temperaturas elevadas (até 160ºC);
  • Kit com quatro pontos de medição de temperatura;
  • Caixa com comunicação sem fio (wireless) via Bluetooth® Low Energy 5.1;
  • Bateria de longa duração;
  • Sensor ativo após o término da bateria (longa duração). É só trocar;
  • Permite troca de bateria;
  • Dispositivo IoT;
  • Grau de proteção: IP 67;
  • Medição da temperatura de contato.

Aplicações:

  • Ideal para monitorar temperatura de válvula de compressores;
  • Válvulas, manifolds, tubulações, mancais de deslize etc;
  • Detecção de falhas precoces relacionadas a variações de temperatura.

Ultrassom

Características:

  • Detecção de ruído ultrassônico;
  • Medição da temperatura ambiente e do ponto de contato;
  • Comunicação sem fio via Bluetooth® Low Energy 5.1 – (BLE 5.1);
  • Bateria de longa duração e substituível;
  • Dispositivo IoT;
  • Classificação de proteção: IP 67.

Aplicações:

  • Purgadores de vapor industriais.

AXON HD Vibração e Trigger Interno

Características:

  • Espera a máquina “acordar” para realizar a medição;
  • Triaxial;
  • FFT, Envelope, Onda no Tempo e Nível Global;
  • Resposta de frequência: 10 kHz;
  • Comunicação sem fio (wireless) via Bluetooth® Low Energy 5.1;
  • Bateria de longa duração e substituível;
  • Dispositivo IoT;
  • Grau de proteção: IP 69 K.

Aplicações:

  • Bombas industriais, ventiladores, redutores, compressores, motores elétricos, máquinas, ferramentas e turbinas;
  • Detecção de falhas precoces em rolamentos e caixas de engrenagem.

AXON HD Vibração e Temperatura

Características:

  • Alta resistência a ataques químicos, água e poeira;
  • Triaxial;
  • FFT, Envelope, Onda no Tempo e Nível Global;
  • Resposta de frequência: 10 kHz;
  • Comunicação sem fio (wireless) via Bluetooth® Low Energy 5.1;
  • Bateria de longa duração e substituível;
  • Dispositivo IoT;
  • Grau de proteção: IP 69 K +++.

Aplicações:

  • Bombas industriais, ventiladores, redutores, compressores, motores elétricos, máquinas, ferramentas e turbinas;
  • Detecção de falhas precoces em rolamentos e caixas de engrenagens.

AXON HD Vibração e Temperatura

Características:

  • Triaxial;
  • FFT, Envelope, Onda no Tempo e Nível Global;
  • Resposta de frequência: 10 kHz;
  • Comunicação sem fio (wireless) via Bluetooth® Low Energy 5.1;
  • Bateria de longa duração e substituível;
  • Dispositivo IoT;
  • Grau de proteção: IP 69 K.

Aplicações:

  • Bombas industriais, ventiladores, redutores, compressores, motores elétricos, máquinas, ferramentas e turbinas;
  • Detecção de falhas precoces em rolamentos e caixas de engrenagens.

Gateway

Características:

  • Conecta-se com os sensores SEMEQ (vibração, ultrassom, temperatura, umidade) via Bluetooth® Low Energy 5.1;
  • Conecta-se à nuvem de dados através de cabo Ethernet, Wi-Fi, conexão 3G ou 4G;
  • Integração via OPC, Modbus (Ethernet e RS485), Historiador e EAM;
  • Atualização de firmware remota (OTA).

Aplicações:

  • Leitura de múltiplos sensores;
  • Integra todas as técnicas de manutenção preditiva (on-line e off-line) para obter resultados mais precisos.

Descrição:

  • Utilizado para integrar todos os sensores wireless com sua rede industrial e enviar dados para a nuvem.

Umidade e temperatura

Características:

  • Medição de temperatura de alta precisão;
  • Medição da umidade relativa do ar;
  • Comunicação sem fio via Bluetooth® Low Energy 5.1 – (BLE 5.1);
  • Duração da bateria de longa duração e substituível;
  • Dispositivo IoT;
  • Classificação de proteção: IP 69.

Aplicação:

  • Monitoramento de temperatura e umidade relativa do painel de controle elétrico.

Quantos sensores são necessários para a minha planta?

A determinação do número de sensores necessários para a planta industrial é uma questão crucial que pode impactar significativamente o desempenho e a eficiência dos processos. 

Não existe uma resposta ideal, pois o número de sensores varia de acordo com diversos fatores, como o tamanho da planta, o tipo de indústria, os processos específicos e os objetivos de monitoramento. Entre os pontos essenciais para ajudar a determinar quantos sensores são necessários estão:

  • Objetivos de monitoramento;
  • Pontos críticos;
  • TipoS de sensor;
  • Estratégia de implantação.

Quem irá fazer a medição?

Além de medir o “Valor Global de Vibração”, os sensores da SEMEQ também são responsáveis por monitorar frequências, modulações de curvas, harmônicas, coeficientes angulares de curvas, regressões e outros parâmetros. 

Toda essa informação é processada por meio de inteligência artificial (IA) que gera um relatório de diagnóstico e prognóstico (RDP). O RDP não só informa que o equipamento está com problemas mas também explica exatamente qual é o problema e quais ações específicas são necessárias para restaurá-lo às condições normais de funcionamento.

Além disso, a SEMEQ conta com uma equipe dedicada em sua sede para analisar os dados recebidos, os quais são posteriormente compilados em um relatório entregue ao cliente. Outra forma de monitoramento é por meio da plataforma MY SEMEQ, uma plataforma rápida e moderna para a visualização de todos os resultados, com ferramentas de gestão, análise e confiabilidade. Veja outros benefícios:

  • Melhor acompanhamento do processo de preditiva e seus indicadores;
  • Relatórios integrados;
  • Gestão de resultados;
  • Dashboard personalizado;
  • Disponível em mais de 10 idiomas.

Qual é a faixa de medição necessária?

A faixa de medição necessária para os sensores SEMEQ pode variar dependendo das necessidades específicas de monitoramento de ativos em diferentes indústrias e aplicações. 

Os sensores SEMEQ são altamente configuráveis e projetados para atender a diversos cenários operacionais. Portanto, a faixa de medição pode ser personalizada para atender às características do equipamento, dos ativos e dos processos de cada cliente.

O sensor Axon HD, por exemplo, se destaca por sua capacidade de evitar falsos alarmes e fornecer medições precisas mesmo em condições desafiadoras. Isso é fundamental para garantir que o monitoramento de ativos seja confiável e eficaz, especialmente em ambientes industriais em que as condições de operação podem ser variáveis.

Qual é a precisão requerida?

A precisão é fundamental para garantir que as medições sejam confiáveis e forneçam informações precisas sobre o estado dos ativos. A precisão dos sensores SEMEQ é projetada para atender ou exceder os requisitos da indústria, garantindo que as informações coletadas sejam confiáveis e úteis para as equipes de manutenção e operações.

Como será a instalação do sensor?

Para o monitoramento on-line, um profissional da nossa equipe técnica será direcionado até a planta para instalação do sensor e do gateway nos equipamentos.

No modo off-line, um técnico da SEMEQ será enviado à planta periodicamente, de acordo com as necessidades da empresa e a criticidade do equipamento.

Existe suporte técnico disponível?

Sim, a SEMEQ oferece suporte técnico para suas soluções de monitoramento. Compreendemos a importância de um suporte eficaz para garantir o funcionamento contínuo e confiável de seus sistemas.

O suporte técnico é prestado por uma equipe experiente composta de profissionais que estão prontos para auxiliar os clientes em todas as fases, desde a configuração inicial até o monitoramento contínuo dos ativos. Eles podem oferecer orientação sobre a instalação, a configuração e a operação dos sensores e sistemas, bem como auxílio na interpretação dos dados coletados.

Valorizamos a satisfação do cliente e estamos comprometidos a fornecer suporte técnico eficiente para resolver dúvidas, solucionar problemas e garantir que os clientes obtenham o máximo benefício de suas soluções.

Conheça as nossas soluções para o monitoramento de ativos em sua planta industrial. Preencha o formulário e entre em contato com um dos nossos consultores agora mesmo!

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Manutenção de utilidades: o que é, qual a importância e como fazer

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A eficiência de uma planta industrial depende de uma infinidade de fatores, e, entre eles, um dos aspectos mais críticos é a manutenção de utilidades. Esse termo abrange os serviços e sistemas que mantêm uma instalação industrial funcionando de forma suave e eficaz.

Seja em uma indústria de manufatura, uma instalação de processamento, seja em qualquer outra operação que dependa de serviços essenciais, a manutenção adequada dessas utilidades desempenha um papel fundamental na garantia da continuidade das operações e na prevenção de paradas inesperadas.

Neste artigo, saiba o que é a manutenção de utilidades, conheça as principais ferramentas, entenda qual é a importância para uma planta industrial e quais os principais motivos para monitorar esse setor. Boa leitura!

O que é manutenção de utilidades?

No âmbito industrial, a manutenção de utilidades engloba atividades relacionadas a produção de vapor, sistemas de refrigeração, provisão de água quente/gelada, tratamento de água, sistemas de ar comprimido, bem como sistemas de transferência de calor, entre outros. 

A prontidão da equipe de manutenção desempenha um papel crucial, visto que qualquer falha nos serviços de utilidade pode representar riscos para todo o complexo industrial. Em alguns casos, pode inclusive resultar na paralisação parcial ou total das operações até que o problema seja solucionado.

Ferramentas da manutenção de utilidades

Na categoria de utilidades industriais, engloba-se uma gama de equipamentos que são utilizados no dia a dia das empresas, e mantê-los em bom funcionamento é fundamental para manter a alta performance de uma planta industrial. 

Abaixo, conheça algumas das principais ferramentas da manutenção de utilidades:

  • Ar comprimido
  • Água de arrefecimento
  • Bombas de calor
  • Caldeiras aquatubulares, de condensação e flamotubulares
  • Carvão
  • Cilindro Yankee
  • Cogeração
  • Coletores solares
  • Condensadores
  • Evaporadores
  • Fornalhas
  • Gás natural
  • Óleos térmicos
  • Permutadores de calor e de carcaça e tubos
  • Sistemas elétricos de utilidades
  • Torres de arrefecimento
  • Tratamento de água da alimentação de caldeiras e para uso industrial
  • Turbinas a gás, eólicas e hidráulicas
  • Vapor de água

Importância do setor de manutenção de utilidades para uma planta

O setor de manutenção de utilidades é de extrema importância para o funcionamento adequado de uma planta industrial. Suas responsabilidades vão além da simples manutenção de equipamentos e sistemas.

Em primeiro lugar, a continuidade operacional de uma planta industrial depende diretamente da disponibilidade desses serviços de utilidades. Qualquer interrupção não planejada nesses sistemas pode resultar em paralisações na produção.

Cada organização determina quais serviços de utilidades são necessários na sua instalação, adaptando-os às diferentes etapas da linha de produção. Além disso, a segurança é uma grande preocupação no ambiente industrial, e a manutenção desempenha um papel vital na prevenção de acidentes.

Por fim, a manutenção eficaz de utilidades pode contribuir para práticas mais sustentáveis. Ela pode ajudar a reduzir o desperdício de recursos e a pegada ambiental da planta industrial, promovendo uma operação mais amigável ao meio ambiente.

Manutenção de utilidades x manutenção industrial: principais diferenças

A manutenção de utilidades costuma ser mais complexa e exigente em termos de esforço do que a manutenção de outros tipos de ativos. Isso se deve ao fato de que algumas utilidades envolvem sistemas subterrâneos de tubulações e cabos, que transportam eletricidade, água, esgoto e gás.

A realização da manutenção implica processos mais complicados, como de escavação e interdição de áreas, para acessar a fonte do dano. Além disso, é preciso levar em consideração o uso de equipamentos e produtos específicos para efetuar os reparos.

A abordagem mais eficaz consiste em adotar uma estratégia de manutenção preditiva e preventiva para garantir que os sistemas de utilidades continuem a funcionar em perfeitas condições.

Por que fazer manutenção de utilidades em sua planta industrial?

O setor de utilidades é um dos pilares do bom funcionamento de uma indústria. A seguir, elencamos os principais motivos para fazer a manutenção de utilidades em uma planta industrial. Confira!

Garantir o bom funcionamento dos processos

As utilidades são cruciais para o funcionamento de diversos processos industriais, incluindo fornecimento de energia, geração de vapor, controle térmico, tratamento de água, sistemas de ar comprimido, entre outros. 

Portanto, a falha ou a interrupção desses serviços pode resultar em paralisações da produção, perdas financeiras significativas e impactos na qualidade dos produtos.

Eficiência energética

Sistemas de utilidades mal monitorados podem consumir mais energia do que o necessário. A manutenção pode ajudar a otimizar o desempenho, economizando recursos e reduzindo os custos operacionais.

Segurança dos trabalhadores e das instalações

Muitos desses sistemas de utilidades envolvem elementos complexos, como tubulações subterrâneas, cabos elétricos e equipamentos especializados. 

A falta de manutenção adequada pode levar ao desgaste e ao envelhecimento desses componentes, resultando em vazamentos, falhas elétricas ou outros problemas que podem ser perigosos para a segurança dos trabalhadores e das instalações.

Qualidade dos produtos

A qualidade dos produtos industriais muitas vezes depende da precisão e da confiabilidade dos sistemas de utilidades. A manutenção contribui para manter padrões de qualidade consistentes.

Prevenção de falhas

A manutenção de utilidades visa garantir que esses sistemas estejam em perfeitas condições de funcionamento, prevenindo contra a ocorrência de falhas, otimizando o desempenho, reduzindo os riscos à segurança e contribuindo para a continuidade da produção. 

É um investimento essencial para manter a eficiência operacional e a competitividade da planta industrial.

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Como aplicar o monitoramento preditivo em indústrias de alimentos?

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A tecnologia desempenha um papel cada vez mais relevante. Uma das inovações que têm transformado profundamente a indústria de alimentos é o monitoramento preditivo. 

Essa abordagem utiliza sensores, dados em tempo real e análises avançadas para prever falhas em equipamentos, otimizar a manutenção e, por conseguinte, melhorar a eficiência operacional.

Neste artigo, exploraremos em detalhes como aplicar o monitoramento preditivo em indústrias de alimentos, discutindo os benefícios, os desafios e as melhores práticas para implementar essa tecnologia de forma eficaz.

Principais desafios em plantas industriais de alimentos

A manutenção em plantas industriais de alimentos enfrenta diversos desafios cruciais para garantir a continuidade das operações e a qualidade dos produtos. Alguns dos principais incluem:

Gestão de riscos

A administração de riscos é um obstáculo crucial no contexto da manutenção de instalações industriais do setor de alimentos. As operações, por sua natureza, envolvem riscos inerentes, tornando essencial a implementação de rigorosas medidas de segurança para resguardar a integridade dos equipamentos e a proteção dos trabalhadores.

Uma estratégia para enfrentar essa questão consiste em estabelecer um sólido programa de segurança, abrangendo a avaliação minuciosa dos riscos, a identificação de perigos potenciais, a elaboração de procedimento operacional padrão (POP) e a realização periódica de treinamentos para a equipe de colaboradores. Ademais, o monitoramento preditivo em indústria de alimentos é fundamental para mitigar o risco de falhas e acidentes.

Gestão de ativos

A administração de ativos representa um desafio substancial na manutenção de instalações industriais. A preservação do estado funcional de equipamentos e máquinas é fundamental para garantir seu desempenho adequado ao longo do tempo. No entanto, a gestão de ativos é uma tarefa complexa que requer planejamento minucioso e execução eficiente.

Uma estratégia para superar esse desafio envolve a adoção de uma abordagem orientada por dados, o que implica a coleta de dados relacionados aos equipamentos e às máquinas para monitorar seu desempenho e identificar potenciais problemas em estágios iniciais. 

Disponibilidade de recursos

A disponibilidade de recursos constitui um terceiro desafio relevante na manutenção de instalações industriais. A manutenção demanda uma ampla gama de recursos, incluindo mão de obra, equipamentos, ferramentas e materiais. No entanto, assegurar que esses recursos estejam prontamente disponíveis quando necessário pode ser uma tarefa desafiadora.

Uma estratégia eficaz para enfrentar esse desafio envolve a elaboração de um plano de manutenção detalhado que inclua uma alocação eficiente de recursos. Garantir que os recursos necessários estejam disponíveis antes da execução da manutenção é crucial.

Monitoramento preditivo on-line é a chave para aumentar a performance de plantas

A prática do monitoramento preditivo em indústria de alimentos é uma técnica de manutenção que usa sensores e análises para prever falhas em equipamentos industriais antes que ocorram. Issocontribui para:

  • evitar paradas não planejadas
  • reduzir danos nos equipamentos
  • otimizar o tempo de vida útil das máquinas 
  • reduzir gasto energético
  • garantir a segurança, saúde dos colaboradores
  • minimizar os impactos ambientais 

O acompanhamento periódico, baseado nos resultados de análises, ultrassom e termografia, têm como objetivo diminuir problemas e aumentar a vida útil dos equipamentos. 

Essa abordagem possibilita a criação de um plano de ação direcionado para restaurar o desempenho ideal do equipamento e aumentar a performance da sua planta.

Por que realizar o monitoramento on-line em indústrias de alimentos

A partir da compreensão dos modelos de manutenção, é possível perceber os ganhos que podem ser obtidos na indústria de alimentos por meio de uma gestão pautada no planejamento, com ênfase nas ações preditivas e preventivas. Esses benefícios incluem:

  • Maior continuidade na linha de produção: ao adotar o monitoramento preditivo em indústria de alimentos, a empresa pode reduzir significativamente o número de paralisações não programadas em sua linha de produção;
  • Intervenções planejadas: as intervenções de manutenção podem ser realizadas de forma planejada, sem afetar a produção em andamento;
  • Aumento da vida útil dos equipamentos: a manutenção preditiva contribui para prolongar a vida útil dos equipamentos, reduzindo a necessidade de substituições frequentes e economizando recursos.

Além desses benefícios, é importante destacar outra vantagem significativa. Quando a gestão de manutenção se baseia em ações preditivas, os procedimentos corretivos se tornam mais precisos, pois sua execução é realizada de acordo com um planejamento prévio.

A equipe de manutenção pode ser devidamente preparada, com o uso adequado de ferramentas e roupas de proteção, e pode manusear os elementos críticos dos equipamentos com cuidado, evitando qualquer contato direto com a produção.

Como é feito o monitoramento preditivo on-line em plantas

O monitoramento preditivo on-line em plantas industriais é uma estratégia essencial para a manutenção eficiente de equipamentos e a garantia de continuidade das operações. Ele se baseia em técnicas avançadas que permitem identificar problemas antes que eles causem paralisações não planejadas.

Utilização de sensores on-line

Uma das bases do monitoramento preditivo on-line são os sensores instalados nos equipamentos estratégicos da planta. Esses sensores são escolhidos previamente pela equipe técnica e pelo gerente de manutenção, considerando os pontos críticos de cada máquina. A grande vantagem é que esses sensores são sem fio, o que significa que podem ser instalados em diversas máquinas sem a necessidade de cabeamento complexo.

Esses sensores coletam uma série de dados, como vibração, temperatura, pressão e consumo de óleo, entre outros. Essas informações são enviadas para um banco de dados central que reúne dados sobre o desempenho de todos os equipamentos monitorados.

Implementação de plataformas para acompanhamento de dados

Com os dados coletados pelos sensores, é possível criar uma plataforma de acompanhamento que pode ser acessada de forma remota. Essa plataforma pode ser visualizada em diversos dispositivos, como computadores, tablets e smartphones, proporcionando flexibilidade aos gestores de manutenção.

Quando qualquer anomalia é detectada, mesmo que seja uma vibração mínima, a plataforma emite um alerta para o gerente de manutenção. Isso permite que a equipe técnica atue de forma proativa, planejando ações corretivas antes que ocorra uma falha grave.

Como a SEMEQ pode ajudar com o monitoramento preditivo na indústria de alimentos

A SEMEQ é uma empresa especializada em soluções avançadas de monitoramento preditivo, com expertise em atender às necessidades específicas da indústria de alimentos. Nossa abordagem inovadora e nossas tecnologias de ponta são projetadas para otimizar a manutenção de equipamentos e garantir a máxima eficiência operacional em instalações de processamento de alimentos.

Sensores da SEMEQ

Nossos sensores de última geração são projetados para atender aos mais altos padrões de qualidade e confiabilidade. Eles são ideais para a indústria de alimentos, em que a precisão e a detecção precoce de anomalias são essenciais. Com os sensores sem fio, podemos monitorar vibração, temperatura, pressão, umidade e muitos outros parâmetros críticos em tempo real.

My SEMEQ

A plataforma My SEMEQ é a nossa resposta às necessidades de acompanhamento e gestão de dados em tempo real. 

Com acesso a essa plataforma, os gestores de manutenção na indústria de alimentos podem monitorar o desempenho de seus equipamentos de forma remota, receber alertas instantâneos sobre qualquer problema detectado pelos sensores e acessar informações valiosas para tomadas de decisão informadas.

Se você está buscando soluções de monitoramento preditivo para a indústria de alimentos confiáveis e personalizadas, a SEMEQ está pronta para ajudar. 

Fale conosco

Entre em contato conosco hoje mesmo para discutir suas necessidades específicas e descobrir como nossos sensores e nossa plataforma podem melhorar a eficiência e a confiabilidade de suas operações de manutenção.

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Relatório de manutenção: como interpretar adequadamente

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A manutenção é um componente essencial de qualquer operação industrial, independentemente do setor de atuação. As empresas que dependem de máquinas e equipamentos sabem quão vital é manter seus ativos funcionando de forma eficiente. 

No entanto, a gestão eficaz da manutenção não se limita apenas a consertar ou substituir peças quebradas; ela envolve um processo detalhado de documentação, avaliação e planejamento. Nesse cenário, o relatório de manutenção desempenha um papel fundamental.

Neste artigo, saiba o que é o relatório de manutenção, conheça os principais tipos, saiba quais dados não podem faltar no documento e confira um passo a passo de como fazer um bom relatório. Boa leitura!

O que é um relatório de manutenção?

O relatório de manutenção é um formulário feito ao longo da realização de um procedimento. Esse registro contém dados de identificação do maquinário, do profissional encarregado e dos aspectos a ser inspecionados ou substituídos, inclusive contém espaço para imagens.

A configuração varia dependendo do gênero de manutenção em andamento, com os estilos preventivo e corretivo sendo os mais habituais.

Tipos de relatório de manutenção

Os formatos de relatório podem variar conforme o tipo de serviço de manutenção efetuado. Acompanhe a seguir os modelos mais usuais.

Relatório de manutenção preventiva

O relatório de manutenção preventiva contém informações referentes à prestação de serviços de prevenção com o intuito de evitar a paralisação de máquinas ou equipamentos. Nesse procedimento, a análise do estado atual do maquinário é efetuada e, quando necessário, alguma peça é substituída ou o sistema é atualizado.

O relatório de manutenção preventiva, assim, possibilita ao gestor avaliar o desempenho dos dispositivos em uso na linha de produção, permitindo também antecipar o momento apropriado para a troca de componentes.

Relatório de manutenção industrial

No contexto de uma organização, independentemente do porte – pequeno, médio ou grande –, o relatório de manutenção industrial traz informações essenciais acerca do desempenho de seus maquinários, exercendo impacto direto na linha de produção.

Nesse relatório, o técnico encarregado deve relatar todos os procedimentos realizados no conserto de um equipamento, bem como as peças que foram substituídas.

Relatório de manutenção de equipamentos

O relatório de manutenção de equipamentos tem a finalidade de relatar os reparos executados em equipamentos e desempenha um papel importante no controle de despesas, no monitoramento do desempenho dos equipamentos e na supervisão de visitas.

O que deve ter em um relatório de manutenção?

É de extrema importância manter uma vigilância rigorosa sobre os dados presentes nesses registros, a fim de garantir que nada seja omitido, evitando, assim, acidentes, falhas, retrabalho ou possíveis penalizações.

Entre os elementos essenciais que devem constar nos registros, estão os seguintes: 

  • Os nomes dos encarregados pela manutenção;
  • O número da ordem de serviço;
  • Os detalhes relativos ao cliente e ao equipamento;
  • A finalidade da visita; 
  • E a categoria da manutenção.

O número da ordem de serviço serve como uma referência que possibilita rastrear as manutenções realizadas ao longo do dia, bem como os serviços prestados a cada equipamento e cliente. Em geral, a ordem de serviço constitui a base para consolidar os dados referentes aos equipamentos e à equipe operacional.

É de suma importância que o relatório de manutenção inclua uma descrição minuciosa dos serviços executados, acompanhada de evidências fotográficas que documentem a situação encontrada pelo técnico antes e após a manutenção.

Outro aspecto fundamental do relatório de manutenção é a confirmação da realização dos serviços por parte de um representante do cliente ou do próprio equipamento.

Indicadores que devem ser avaliados

No relatório de manutenção, diversos indicadores devem ser avaliados para garantir a eficiência e a qualidade dos serviços. Alguns dos principais incluem:

  • Tempo de intervenção;
  • Custos;
  • Índice de conformidade;
  • Tempo de inatividade;
  • Tempo Médio Entre Falhas (MTBF);
  • Tempo Médio para Reparar (MTTR).

Passo a passo: como fazer um bom relatório de manutenção

A seguir, explicaremos em um guia como criar relatórios de manutenção eficazes em sua empresa. Acompanhe!

  1. Defina suas prioridades

Antes de tudo, é essencial determinar as prioridades e os objetivos de seus relatórios de manutenção. Os diferentes departamentos podem ter necessidades distintas, como o gerente de manutenção buscando dados de desempenho das máquinas, enquanto o diretor financeiro quer informações sobre os custos operacionais. Liste todas as atividades que precisam ser documentadas.

  1. Use métricas e indicadores

Após definir suas prioridades, estabeleça metas específicas para a gestão. Identifique quais indicadores são relevantes, como percentuais de desempenho e custos envolvidos, pois isso ajudará a medir o progresso em direção aos objetivos definidos.

  1. Identifique informações cruciais

Os relatórios de manutenção geralmente envolvem informações críticas, especialmente relacionadas a custos. 

Diante disso, registre detalhadamente despesas com materiais, mão de obra, serviços extras, terceirizados e tempo em que as máquinas ficam paradas. Esses dados são essenciais para identificar gastos excessivos, evitar desperdícios e reduzir custos.

  1. Crie um checklist

Utilize checklists nos relatórios para garantir uma sequência lógica de procedimentos durante a análise de cada equipamento. Os checklists são valiosos para manutenção preventiva, condicionada ou corretiva. 

Eles podem abranger verificações mecânicas, de lubrificação, elétricas, hidráulicas e de segurança. Além disso, registre o histórico e a criticidade de cada equipamento e o tipo de manutenção necessária.

Preparamos um material rico com informações essenciais sobre checklist para acompanhamento da funcionalidade da planta industrial. Clique no link abaixo e confira:

Checklist de gestão de qualidade da planta operacional 

  1. Descreva os responsáveis e o status

Inclua no relatório o nome dos responsáveis por cada tarefa de análise dos equipamentos, uma vez que isso assegura que as atividades sejam executadas pelos colaboradores designados. 

Além disso, indique o status de cada avaliação, como planejado, em andamento ou concluído, para manter todos os departamentos informados sobre o progresso.

  1. Defina um tempo para cada atividade

Considere o tempo necessário para cada atividade de manutenção, dependendo do tipo (preventiva, preditiva ou corretiva). Registre os horários de cada tarefa para minimizar interferências na produção, especialmente quando a máquina precisa ser interrompida.

O que não fazer na hora de gerar relatórios de manutenção?

A seguir, você poderá conferir algumas dicas sobre o que não fazer na hora de gerar relatórios de manutenção. 

Não atender às necessidades do cliente

É uma prática comum focar exclusivamente na experiência da equipe técnica, ignorando as necessidades específicas do cliente. Portanto, é essencial analisar o histórico de atendimentos, bem como as informações relevantes dos ativos e equipamentos. 

Ocorrência de erros de digitação

Relatórios de manutenção preenchidos manualmente, seja em Excel, seja em papel, estão sujeitos a erros de digitação e dificuldades de interpretação devido à caligrafia. 

Além disso, ao transferir as informações do papel para o computador, detalhes podem ser omitidos, o que pode resultar em relatórios com imprecisões ou lacunas, o que, obviamente, não é desejável em relação ao cliente.

Falta de rastreabilidade

Os relatórios de manutenção desempenham um papel fundamental na comprovação dos serviços realizados. Portanto, é vital documentar todos os aspectos, incluindo registros fotográficos, e manter um histórico abrangente dos clientes e ativos.

Ausência de histórico de manutenção

Manter um histórico completo não apenas sustenta a confiabilidade dos relatórios mas também orienta na elaboração de rotinas mais estratégicas e adequadas para equipamentos e ativos. O histórico inclui informações, como peças substituídas, técnicos envolvidos, frequência das visitas, e muito mais. 

Ok, e agora, o que eu faço depois?

Se você precisa de mais segurança na sua planta industrial e de mais dados para insights, conte com a SEMEQ, empresa referência em monitoramento on-line de ativos, com um dos sensores mais eficientes do mercado. 

A presença desses sensores aumenta a segurança da planta e gera dados para os relatórios de forma mais eficiente e segura, contribuindo para a otimização do processo.

Conte com a SEMEQ para cuidar da saúde e da disponibilidade de suas máquinas. Entre em contato conosco agora mesmo.

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MTTR: o que é e como fazer o cálculo

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Durante a gestão de ativos e manutenção, siglas e métricas são frequentemente usadas para avaliar a eficiência das operações e garantir que os ativos de uma planta operem com o máximo de desempenho. Uma dessas métricas é o MTTR.

Entre os muitos indicadores de desempenho que são utilizados, o tempo médio de reparo destaca-se como uma métrica crucial para medir a eficiência da manutenção.

Neste artigo, entenda o que é e para que serve o MTTR, qual é a importância do cálculo, como fazê-lo corretamente e confira as principais dicas para melhorar o indicador. Acompanhe!

O que é e para que serve o MTTR?

MTTR é um parâmetro que avalia o período médio necessário para que um equipamento ou uma máquina seja restaurado à operação plena após uma ocorrência de falha ou avaria. Isso implica na quantificação do intervalo em que o ativo permanece inativo para as atividades de produção.

A sigla é originária do inglês “Mean Time to Repair”, que, traduzido para o português, corresponde a “Tempo Médio de Reparo”.

Esse indicador desempenha um papel crucial na avaliação da eficácia e na prontidão da equipe de manutenção. Além disso, ele serve para avaliar a qualidade dos componentes e ferramentas empregados no processo de restauração.

Em uma perspectiva mais prática, o MTTR habilita o gestor a antecipar com precisão o período de inatividade do equipamento para fins de manutenção corretiva. 

Diferenças entre MTTR e MTBF

O MTTR e o MTBF estão entre os principais indicadores de manutenção empregados por organizações de diversos segmentos. 

Enquanto o primeiro corresponde ao Tempo Médio de Reparo, o MTBF indica o Tempo Médio entre Falhas.

Em resumo, o MTBF afere a média do período que transcorre entre uma falha (uma interrupção não planejada) e a ocorrência da próxima falha. Por outro lado, o MTTR avalia a média do tempo exigido para efetuar um reparo após a identificação de uma falha. O alvo primordial em qualquer operação consiste em elevar o MTBF e reduzir o MTTR.

Cálculo MTTR: como fazer?

O cálculo do indicador envolve uma simples operação de divisão: o tempo total de reparo é dividido pelo número total de falhas ou defeitos ocorridos em um determinado intervalo de tempo.

A fórmula a ser aplicada é a seguinte:

  • Tempo Médio de Reparo = Tempo total de reparo / Número total de falhas ou defeitos

Por exemplo, se, ao longo de um mês, um equipamento ficou parado por um total de 20 horas devido a 5 falhas, o cálculo seria:

  • MTTR = 20 horas / 5 falhas = 4 horas por falha

Isso significa que, em média, leva-se 4 horas para reparar o equipamento após uma falha durante o período de um mês.

Idealmente, um valor baixo indica que os ativos são reparados rapidamente e retornam à operação em curtos intervalos de tempo. No entanto, é importante salientar que uma queda no indicador pode ocorrer em resposta a um aumento no número de falhas. 

Qual é a importância de aplicar o cálculo MTTR

O indicador do Tempo Médio de Reparo desempenha um papel crucial na estratégia das empresas, pois ele guarda uma relação direta com a disponibilidade dos ativos, isto é, a capacidade de um equipamento ou uma máquina funcionar corretamente.

Quando combinado com outros indicadores de manutenção, compreender o significado do MTTR se traduz na capacidade de analisar quais ações são necessárias para garantir que os equipamentos se mantenham disponíveis pelo maior período possível.

Isso, por sua vez, ajuda a evitar custos relacionados a mão de obra, peças e materiais, bem como evita a perda de receita por não conseguir atender à demanda. Além disso, preserva a satisfação dos clientes e a imagem da empresa no mercado.

Consequentemente, o MTTR desempenha um papel vital ao auxiliar as empresas na otimização dos processos de reparo, na redução de custos operacionais e no aumento da competitividade.

Como melhorar o MTTR? Confira nossas dicas

Existem várias abordagens disponíveis para mensurar e reduzir o Tempo Médio de Reparo (MTTR). No entanto, existem alguns elementos fundamentais que devem ser considerados para diminuir o indicador e aprimorar as operações. Confira!

Faça o registro de alterações

Embora possa parecer simples, o acompanhamento de todas as mudanças exige disciplina e tempo. Cada alteração deve ser registrada de forma sistemática. Para começar, isso pode ser feito manualmente, mas empresas maiores devem considerar a implementação de sistemas de gerenciamento de configurações de banco de dados.

Implemente controles

Para prevenir contra acidentes, sistemas de detecção de desvios devem ser implantados para identificar e notificar as partes relevantes sobre irregularidades. Isso reforça a importância de seguir os procedimentos apropriados e melhorar a segurança, evitando alterações não autorizadas.

Acompanhe o MTTR

É essencial monitorar o MTTR em diferentes sistemas e departamentos, aplicando controle estatístico de processos para avaliar tendências ao longo do tempo.

Revise os dados regularmente

Coletar dados é importante, mas a análise e a revisão contínuas são essenciais para identificar áreas de melhoria. Dependendo dos objetivos e recursos disponíveis, é possível concentrar esforços nos sistemas com os maiores valores de MTTR e buscar maneiras de aprimorá-los. O uso do MTTR como parte de um processo de Melhoria Contínua (CIP) também é vantajoso.

Realizar o monitoramento de ativos é uma das formas mais eficazes para a redução de manutenção

O monitoramento de ativos oferece insights em tempo real sobre o estado e o desempenho dos equipamentos, permitindo que as equipes de manutenção ajam de forma proativa, reduzam o tempo necessário para solucionar problemas e evitem paradas não planejadas, o que contribui significativamente para a redução do MTTR e melhora a eficiência operacional.

Quando se trata de manter seus ativos operando com eficiência máxima, contar com um parceiro confiável no monitoramento é fundamental. A SEMEQ é uma empresa líder em soluções de monitoramento de ativos, com anos de experiência no setor. 

Nossa abordagem inovadora e nossa tecnologia de ponta nos destacam como uma escolha ideal para empresas que estejam em busca de eficiência, confiabilidade e redução de custos. Utilizamos sensores de última geração para coletar dados em tempo real sobre o estado de seus ativos, permitindo a detecção precoce de problemas e o agendamento de manutenção preditiva.

Além disso, nossa equipe de especialistas está à disposição para fornecer suporte técnico e orientação, garantindo que você aproveite ao máximo nossas soluções de monitoramento.

Fale conosco

Se você está pronto para elevar o monitoramento de ativos da sua empresa a um novo patamar, a SEMEQ é o parceiro ideal. Entre em contato conosco hoje mesmo para saber mais sobre como nossas soluções podem atender às necessidades específicas da sua planta industrial.

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7 benefícios do sensor wireless na manutenção preditiva

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A Indústria 4.0 combina o uso de várias inovações e tecnologias digitais, como internet of things e inteligência artificial, capazes de revolucionar a operação industrial.

Hoje, uma das tecnologias mais utilizadas na manutenção preditiva é o sensor wireless. Com o uso desse dispositivo, é possível ter resultados mais precisos do estado dos equipamentos, uma vez que ele apresenta altíssima sensibilidade para detecção de vibrações mínimas anômalas, além de conseguir fazer o monitoramento online, mesmo em parques industriais distantes dos grandes centros.

Se você ainda tem dúvidas da eficácia desses dispositivos, confira aqui 7 benefícios do sensor wireless na manutenção preditiva.

1. Maior eficiência nos processos produtivos

A simplificação dos processos e o aumento do acesso a dados úteis ajudam os parques industriais a maximizar a produtividade e minimizar a quantidade de recursos usados no chão da fábrica.

As tecnologias digitais da Indústria 4.0 permitem aumentar em 22%, em média, a produtividade de micro, pequenas e médias empresas, segundo pesquisa do Senai.

Com menos dinheiro gasto em manutenção e mão de obra, a Indústria 4.0 ajuda, assim, os fabricantes a impulsionarem a produtividade, a qualidade e o crescimento da receita.

2. Tomadas de decisão mais seguras e baseadas em dados

Aqui, os benefícios do sensor wireless no monitoramento preditivo são significativos. Utilizando tecnologias da inteligência artificial, é possível colher grande volume de dados para gerar insights preciosos para a operação de parques industriais.

Alguns exemplos são: performance de cada equipamento, tempo de vida útil, disponibilidade e confiabilidade de cada planta industrial, potencial produtivo de cada parque etc.

Esses dados são colhidos a partir de recursos de big data e analytics e lidos por profissionais especializados em monitoramento preditivo.

3. Economia em reparos e paradas

Um dos principais benefícios do sensor wireless na manutenção preditiva é a verificação regular dos ativos de modo antecipado, evitando, assim, problemas inesperados com manutenção reparadora.

Além disso, por ser um sensor sem fio, é possível economizar com cabeamento e mão de obra para captura de dados, uma vez que o processo é feito de modo automatizado.

4. Facilidade para monitorar locais de difícil acesso

Um desafio que acontecia antes da Indústria 4.0 é a realização do monitoramento preditivo em locais de difícil acesso ou distantes do centro. Isso porque a coleta de dados era feita de modo manual, sendo necessário pensar na logística de profissionais em cada equipamento das fábricas.

Hoje, os sensores sem fio possibilitam monitorar equipamentos em ambientes perigosos e locais de difícil acesso ou distantes dos centros urbanos, já que os dados são enviados diretamente para o banco de dados da empresa de monitoramento e analisados por profissionais com expertise.

5. Monitoramento muito mais frequente

O sensor sem fio para manutenção preditiva permite que o monitoramento seja feito remotamente com uma frequência muito maior que da preditiva tradicional, antes feita uma ou duas vezes por mês, a depender do porte do parque e da empresa.

No método tradicional, a manutenção de ativos em campo exige o envio periódico de equipes técnicas, o que envolve altos custos de tempo, recursos, complexidade logística e baixa cadência de coleta.

6. Evita prejuízos com custos de downtime

De acordo com um estudo da Emaint, as fábricas perdem entre 5% e 20% de sua capacidade produtiva em função do downtime. Isso acontece quando o equipamento está indisponível, formando gargalos na linha de produção.

Cerca de 82% das empresas já sofreram paralisações não planejadas nos últimos três anos, segundo um levantamento da Aberdeen Research. O relatório diz que o tempo de inatividade não planejado pode custar a uma empresa até US$ 260.000 por hora.

A boa notícia é que o uso de manutenção preditiva e os recursos de inteligência artificial na análise dos dados ajudam a evitar essas falhas nas máquinas e evitar paradas não planejadas. Uma pesquisa da McKinsey aponta que a manutenção preditiva reduz o tempo de inatividade da máquina em 30-50% e aumenta a vida útil dos ativos em 20-40%.

7. Respostas mais rápidas aos problemas

Quando um limite determinado para o perfeito funcionamento da máquina é atingido, um alerta é gerado imediatamente, e os analistas têm acesso instantâneo aos dados de condição das máquinas. Desse modo, eles podem fazer análises precisas por meio do software de gerenciamento de ativos, em tempo real e de qualquer lugar.

Evite imprevistos! Tenha sensores wireless monitorando seus equipamentos 24/7

Seu parque industrial também pode se beneficiar com as tecnologias da Indústria 4.0 na manutenção preditiva. A SEMEQ tem know-how e experiência na área e utiliza tanto técnicas da manutenção tradicional como da preditiva. Atualmente, contamos com um dos sensores mais tecnológicos e sensíveis do mercado, sendo capaz de identificar até mesmo vibrações mínimas em cada equipamento.

Sensor wireless da SEMEQ

  • Sensibilidade de 10kHZ – detecta falhas de rolamentos e engrenagens
  • Bateria durável de até três anos e substituíveis
  • Sem necessidade de descartar o sensor quando a bateria acaba
  • Conexão 3G/4G e funcionamento independente
  • Gatilhos e carga variável

Nossa empresa conta com mais de 300 funcionários e dispõe em seu portfólio de mais de 400 fábricas monitoradas, presentes em mais de 15 países.

Fale conosco para ter o seu parque industrial monitorado integralmente

Manutenção baseada no valor (MBV): entenda o que é e como fazer o cálculo

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Assim como qualquer outra ação em uma empresa, a manutenção deve gerar valor financeiro ou reduzir riscos de perda de valor.

É por isso que a manutenção baseada no valor vem ganhando adeptos em todo o mundo e se tornando uma metodologia obrigatória na tomada de decisão sobre gastos e investimentos em manutenção.

Neste artigo, vamos explicar a importância da manutenção baseada no valor no contexto industrial e mostrar como ela está alinhada ao fluxo de caixa das empresas.

O que é manutenção baseada no valor?

A manutenção baseada no valor (do inglês, VDM – value driven maintenance) é uma filosofia desenvolvida por Mark Haarman e Guy Delahay, fundadores da consultoria de negócios Mainnovation, para otimizar o valor derivado das atividades de manutenção.

Essa estratégia requer um equilíbrio delicado entre o valor que a confiabilidade aprimorada pode trazer e o custo de manutenção. Essa metodologia de gestão da manutenção se baseia em quatro fatores principais:

  • utilização de ativos;
  • alocação de recursos;
  • controle de custos;
  • saúde, segurança e meio ambiente.

Por meio da fórmula de Valor Presente Líquido (VPL), calculamos o impacto financeiro dos custos e investimentos associados aos projetos de melhoria da manutenção.

Na literatura financeira, o Valor Presente (VP) é definido como a soma de todos os fluxos de caixa do projeto descontados a uma taxa de desconto. O VPL é calculado, então, pelo VP subtraído do investimento inicial (CAPEX).

Como a manutenção de valor contribui na geração do fluxo de caixa

Os principais vetores de geração de caixa com as atividades da manutenção baseada no valor são:

  • Disponibilidade das máquinas;
  • ESG/SHE (Evironmental, Social, Governance/Safety, Health, Enviromment);
  • Alocação de recursos;
  • Custos.

Os fluxos de caixa gerados por esses vetores deveriam ser considerados quando são implantadas melhorias nos processos de manutenção. Além disso, essa abordagem é fundamental para se comparar duas ou mais alternativas concorrentes.

A mera verificação dos custos não tem o poder de avaliar o verdadeiro valor. Por isso, pode levar a decisões equivocadas ou provocar até mesmo a redução do valor da empresa para os acionistas.

Diferenças entre Capex e Opex

Capex

Do inglês, capital expenditure, ou seja, a contabilização de gastos em longo prazo realizados para atualizar, adquirir e manter bens físicos, tais como imóveis, ferramentas, lotes, maquinários, veículos, computadores, softwares, entre outros.

Embora exijam altos investimentos, esses gastos possibilitam a modernização das máquinas e favorecem o aumento da produtividade.

Opex

O Opex (operational expenditure) refere-se aos gastos operacionais. Isso inclui desde os gastos com manutenção até as alocações de serviços, como aluguel, energia, água e assim por diante. Esses valores são desembolsados em uma empresa para adquirir produtos ou serviços em um curto prazo e de forma contínua.

Fluxo de caixa descontado (DCF)

Para se chegar ao valor de um projeto, é necessário que se verifique o valor presente do fluxo de caixa associado a ele. No caso de um projeto com um período de vida determinado e um fluxo de caixa constante, o cálculo do valor se dá pela seguinte expressão:

Onde:

Obs.: para cada perfil de fluxo de caixa, deve-se usar a expressão adequada para o cálculo correto do valor presente.

Valor presente líquido (VPL)

Depois de calculado o fluxo de caixa descontado, esse valor deve ainda ser subtraído do investimento realizado (Capex). Se esse resultado for positivo, significa que o investimento é viável. Também é possível comparar os VPLs das alternativas para se determinar qual delas tem o melhor valor.

Onde:

Exemplo de aplicação baseado no valor Disponibilidade

Valor da disponibilidade para duas alternativas de investimento:

Dados da empresa (fictício)

Disponibilidade atual                                                                                80%

Receitas líquidas                                                                                       $ 100.000.000,00

Margem bruta                                                                                            20%

Margem                                                                                                      $ 20.000.000,00

Margem para cada 1% de disponibilidade                                            $ 250.000,00

Cálculo do valor das melhorias

Alternativa 1

Disponibilidade atual                                                                                80%

Disponibilidade alcançada pela alternativa 1                                       90%

Ganho em pontos percentuais                                                                10

Ganho margem bruta ao ano                                                                  $ 2.500.000

Taxa de desconto – r                                                                               12% aa

Tempo de vida do projeto – t                                                                 10 anos

Opex                                                                                                           $ 310.000 / ano

Ganho líquido – CF                                                                                  $ 2.190.000

Valor presente – PV                                                                                 $ 12.373.988,43

Capex (investimento inicial)                                                                   $ 750.000

Valor presente líquido – NPV                                                                 $ 11.623.988,43

Alternativa 2

Disponibilidade atual                                                                                80%

Disponibilidade projeto 2                                                                         85%

Ganho em pontos percentuais                                                                5

Ganho margem bruta ao ano                                                                  $ 1.250.000,00

Taxa de desconto (perpetuidade) -r                                                       12% aa

Tempo de vida do projeto – t                                                                  8 anos

Opex                                                                                                            $ 263.500 / ano

Ganho líquido – CF                                                                                   $ 986.500

Valor presente – PV                                                                                 $ 4.900.576,63

Capex (investimento inicial)                                                                    $ 500.000

Valor presente líquido – NPV                                                                  $ 4.400.576,63

Resultados

Valor da alternativa 1 = $ 11.623.988,43

Valor da alternativa 2 = $ 4.400.576,63

Como se vê, mesmo com investimentos (Capex) e custos operacionais (Opex) da alternativa 2 menores que os da alternativa 1, o valor da alternativa 1 é substancialmente superior ao da alternativa 2.

Saiba como podemos ajudar o seu parque industrial

A SEMEQ oferece os melhores serviços de monitoramento voltados a equipamentos, engenharia de lubrificação e engenharia de confiabilidade aplicáveis em todos os segmentos industriais.

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Quando fazer análise de óleo lubrificante?

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A manutenção eficaz de máquinas e equipamentos industriais é essencial para garantir a produtividade, a segurança e a eficiência das operações em qualquer planta industrial. Entre as diversas práticas de manutenção, a análise de óleo é importantíssima.

Essa prática permite monitorar a saúde dos componentes mecânicos, identificar potenciais problemas e tomar ações corretivas antes que falhas ocorram. No entanto, é muito comum surgir a seguinte dúvida: quando fazer a análise de óleo lubrificante?

Neste artigo, entenda a importância da análise de óleo para a fábrica, saiba quais são os prejuízos de um equipamento com óleo contaminado e conheça os principais tipos de análise. Acompanhe!

Importância da análise de óleo para o bom funcionamento de uma fábrica

Realizar a análise de óleo em equipamentos é fundamental para manter suas condições ideais para operação. Além disso, é considerado um método crucial, uma vez que podem surgir impurezas devido ao desgaste entre as peças do lubrificante.

Muitas empresas acreditam que conduzir essa análise é dispensável devido aos custos envolvidos, no entanto, ela é de extrema importância, pois permite avaliar o estado físico e químico dos lubrificantes. 

Quando uma organização decide fazer a análise de óleo, só tem a lucrar, pois prolonga a vida útil dos componentes, diminui os gastos com peças de reposição, evita trocas de óleo desnecessárias e reduz a mão de obra necessária para manutenções imprevistas.

Ao conduzir a análise e o estudo desse componente, é possível não apenas reduzir o risco de paralisações, mas também tomar medidas preventivas, controlar o desgaste, aumentar a longevidade das máquinas e alcançar resultados superiores, eliminando despesas com manutenção. Quanto maior o controle sobre os fluidos, melhor o desempenho.

Prejuízos de um equipamento com óleo contaminado

Um equipamento com óleo contaminado pode sofrer uma série de prejuízos e impactos negativos em seu desempenho e sua vida útil. A seguir, confira alguns dos principais problemas associados à contaminação do óleo em equipamentos industriais.

Redução da vida útil

A contaminação do óleo pode acelerar o desgaste de componentes internos do equipamento, como rolamentos, engrenagens e partes móveis, resultando na diminuição  da vida útil do equipamento, levando a custos mais altos de substituição e manutenção.

Perda de eficiência

O óleo contaminado pode afetar a eficiência do equipamento, reduzindo seu desempenho e sua capacidade de operar de maneira eficaz, o que pode levar a uma produção reduzida e menor eficiência energética.

Aumento dos custos de manutenção

Equipamentos com óleo contaminado requerem manutenção mais frequente e dispendiosa. A presença de contaminantes pode causar danos aos componentes internos, exigindo reparos e substituições mais frequentes.

Paradas não planejadas

A contaminação do óleo pode levar a falhas não planejadas no equipamento, resultando em paradas de produção não programadas e perdas financeiras significativas para a fábrica.

Quando fazer a análise de óleo de um equipamento?

Investir na manutenção preditiva representa um passo fundamental para assegurar a qualidade do óleo e, consequentemente, prolongar a vida útil dos dispositivos. A maneira mais eficaz de concretizar esse objetivo é por meio da análise de óleo.

Se você tem dúvidas sobre quando fazer análise de óleo, saiba que ela deve ser realizada mesmo quando não há indícios evidentes de problemas, tendo como propósito a prevenção.

É claro que cada caso é um caso e o tempo médio pode variar de acordo com diversos fatores. Contudo, aqui na Semeq, na maioria das plantas fabris, indicamos a análise a cada dois meses.

Assim, para que a eficácia e a saúde do equipamento estejam sempre em seu ápice, é importante realizar a análise com certa regularidade, constando, inclusive, no seu plano de manutenção.

Como a análise de óleo é feita?

A análise de óleo envolve uma série de ensaios laboratoriais realizados com uma pequena amostra do fluido. Por meio dela, é viável identificar se há contaminação por água ou combustível e avaliar o desgaste dos elementos.

O ponto de partida consiste em reconhecer a urgência de investir em manutenção preditiva e elaborar um plano. Em seguida, é essencial determinar quais máquinas e compartimentos serão alvo de monitoramento, levando em consideração que cada dispositivo tem suas particularidades. Após essa etapa, são selecionadas as ferramentas necessárias para implementar o programa e para efetuar a coleta dos fluidos.

Tipos de análise de óleo

Agora que você já sabe quando fazer a análise de óleo, é fundamental conhecer as quatro categorias existentes de análise: análise físico-química, análise de contaminações, espectrometria e ferrografia. Abaixo, confira uma explicação detalhada de cada uma!

Análise físico-química

Essa análise avalia as condições dos lubrificantes, incluindo testes de cor e densidade para detectar possíveis alterações na composição.

Análise de contaminações

Identifica a presença de substâncias que podem contaminar o sistema, tais como água, poeira, partículas resultantes do desgaste, ar, entre outras. A contaminação do óleo pode ocorrer devido ao desgaste dos equipamentos ou a reações químicas do lubrificante.

Espectrometria

Essa análise identifica a composição elementar das partículas nas amostras, uma vez que o óleo é submetido a um processo de combustão e desintegração até o nível atômico. A espectrometria é essencial para obter informações precisas sobre desgastes, contaminações e identificação de aditivos.

Ferrografia

A ferrografia avalia o desgaste dos componentes de um equipamento, quantificando e observando as partículas em suspensão presentes no óleo. Essa análise pode ser realizada em três tipos de fluidos: diesel, hidráulico e lubrificante.

Para coletar óleo para análise, as amostras devem ser armazenadas em frascos limpos e vedados. Elas devem ser devidamente preenchidas, etiquetadas e anexadas ao recipiente de coleta.

Análise de óleo com a Semeq: saiba por que escolher a melhor para a sua planta

A Semeq se destaca como uma escolha excepcional quando se trata de análise de óleo para a sua planta. Nossa abordagem e nossos recursos garantem resultados de alta qualidade e benefícios inigualáveis para a sua operação.

Laboratório próprio

Contamos com um laboratório próprio altamente especializado, equipado com tecnologia de ponta, o que nos permite realizar análises de óleo precisas e confiáveis. Ter um laboratório interno nos permite manter um controle rigoroso sobre o processo e garantir que todas as etapas sejam executadas com os mais altos padrões de qualidade.

Profissionais com anos de experiência em análise

Nossa equipe é composta de profissionais experientes, com anos de atuação na área. Eles têm o conhecimento e a expertise necessários para interpretar os resultados de forma eficaz, identificando qualquer problema potencial e fornecendo insights valiosos para a manutenção preditiva da sua planta. 

Com a Semeq, você tem acesso a uma equipe altamente qualificada que está comprometida em ajudá-lo a maximizar o desempenho e a confiabilidade dos seus equipamentos.

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