Como aplicar o monitoramento preditivo em indústrias de alimentos?

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A tecnologia desempenha um papel cada vez mais relevante. Uma das inovações que têm transformado profundamente a indústria de alimentos é o monitoramento preditivo. 

Essa abordagem utiliza sensores, dados em tempo real e análises avançadas para prever falhas em equipamentos, otimizar a manutenção e, por conseguinte, melhorar a eficiência operacional.

Neste artigo, exploraremos em detalhes como aplicar o monitoramento preditivo em indústrias de alimentos, discutindo os benefícios, os desafios e as melhores práticas para implementar essa tecnologia de forma eficaz.

Principais desafios em plantas industriais de alimentos

A manutenção em plantas industriais de alimentos enfrenta diversos desafios cruciais para garantir a continuidade das operações e a qualidade dos produtos. Alguns dos principais incluem:

Gestão de riscos

A administração de riscos é um obstáculo crucial no contexto da manutenção de instalações industriais do setor de alimentos. As operações, por sua natureza, envolvem riscos inerentes, tornando essencial a implementação de rigorosas medidas de segurança para resguardar a integridade dos equipamentos e a proteção dos trabalhadores.

Uma estratégia para enfrentar essa questão consiste em estabelecer um sólido programa de segurança, abrangendo a avaliação minuciosa dos riscos, a identificação de perigos potenciais, a elaboração de procedimento operacional padrão (POP) e a realização periódica de treinamentos para a equipe de colaboradores. Ademais, o monitoramento preditivo em indústria de alimentos é fundamental para mitigar o risco de falhas e acidentes.

Gestão de ativos

A administração de ativos representa um desafio substancial na manutenção de instalações industriais. A preservação do estado funcional de equipamentos e máquinas é fundamental para garantir seu desempenho adequado ao longo do tempo. No entanto, a gestão de ativos é uma tarefa complexa que requer planejamento minucioso e execução eficiente.

Uma estratégia para superar esse desafio envolve a adoção de uma abordagem orientada por dados, o que implica a coleta de dados relacionados aos equipamentos e às máquinas para monitorar seu desempenho e identificar potenciais problemas em estágios iniciais. 

Disponibilidade de recursos

A disponibilidade de recursos constitui um terceiro desafio relevante na manutenção de instalações industriais. A manutenção demanda uma ampla gama de recursos, incluindo mão de obra, equipamentos, ferramentas e materiais. No entanto, assegurar que esses recursos estejam prontamente disponíveis quando necessário pode ser uma tarefa desafiadora.

Uma estratégia eficaz para enfrentar esse desafio envolve a elaboração de um plano de manutenção detalhado que inclua uma alocação eficiente de recursos. Garantir que os recursos necessários estejam disponíveis antes da execução da manutenção é crucial.

Monitoramento preditivo on-line é a chave para aumentar a performance de plantas

A prática do monitoramento preditivo em indústria de alimentos é uma técnica de manutenção que usa sensores e análises para prever falhas em equipamentos industriais antes que ocorram. Issocontribui para:

  • evitar paradas não planejadas
  • reduzir danos nos equipamentos
  • otimizar o tempo de vida útil das máquinas 
  • reduzir gasto energético
  • garantir a segurança, saúde dos colaboradores
  • minimizar os impactos ambientais 

O acompanhamento periódico, baseado nos resultados de análises, ultrassom e termografia, têm como objetivo diminuir problemas e aumentar a vida útil dos equipamentos. 

Essa abordagem possibilita a criação de um plano de ação direcionado para restaurar o desempenho ideal do equipamento e aumentar a performance da sua planta.

Por que realizar o monitoramento on-line em indústrias de alimentos

A partir da compreensão dos modelos de manutenção, é possível perceber os ganhos que podem ser obtidos na indústria de alimentos por meio de uma gestão pautada no planejamento, com ênfase nas ações preditivas e preventivas. Esses benefícios incluem:

  • Maior continuidade na linha de produção: ao adotar o monitoramento preditivo em indústria de alimentos, a empresa pode reduzir significativamente o número de paralisações não programadas em sua linha de produção;
  • Intervenções planejadas: as intervenções de manutenção podem ser realizadas de forma planejada, sem afetar a produção em andamento;
  • Aumento da vida útil dos equipamentos: a manutenção preditiva contribui para prolongar a vida útil dos equipamentos, reduzindo a necessidade de substituições frequentes e economizando recursos.

Além desses benefícios, é importante destacar outra vantagem significativa. Quando a gestão de manutenção se baseia em ações preditivas, os procedimentos corretivos se tornam mais precisos, pois sua execução é realizada de acordo com um planejamento prévio.

A equipe de manutenção pode ser devidamente preparada, com o uso adequado de ferramentas e roupas de proteção, e pode manusear os elementos críticos dos equipamentos com cuidado, evitando qualquer contato direto com a produção.

Como é feito o monitoramento preditivo on-line em plantas

O monitoramento preditivo on-line em plantas industriais é uma estratégia essencial para a manutenção eficiente de equipamentos e a garantia de continuidade das operações. Ele se baseia em técnicas avançadas que permitem identificar problemas antes que eles causem paralisações não planejadas.

Utilização de sensores on-line

Uma das bases do monitoramento preditivo on-line são os sensores instalados nos equipamentos estratégicos da planta. Esses sensores são escolhidos previamente pela equipe técnica e pelo gerente de manutenção, considerando os pontos críticos de cada máquina. A grande vantagem é que esses sensores são sem fio, o que significa que podem ser instalados em diversas máquinas sem a necessidade de cabeamento complexo.

Esses sensores coletam uma série de dados, como vibração, temperatura, pressão e consumo de óleo, entre outros. Essas informações são enviadas para um banco de dados central que reúne dados sobre o desempenho de todos os equipamentos monitorados.

Implementação de plataformas para acompanhamento de dados

Com os dados coletados pelos sensores, é possível criar uma plataforma de acompanhamento que pode ser acessada de forma remota. Essa plataforma pode ser visualizada em diversos dispositivos, como computadores, tablets e smartphones, proporcionando flexibilidade aos gestores de manutenção.

Quando qualquer anomalia é detectada, mesmo que seja uma vibração mínima, a plataforma emite um alerta para o gerente de manutenção. Isso permite que a equipe técnica atue de forma proativa, planejando ações corretivas antes que ocorra uma falha grave.

Como a SEMEQ pode ajudar com o monitoramento preditivo na indústria de alimentos

A SEMEQ é uma empresa especializada em soluções avançadas de monitoramento preditivo, com expertise em atender às necessidades específicas da indústria de alimentos. Nossa abordagem inovadora e nossas tecnologias de ponta são projetadas para otimizar a manutenção de equipamentos e garantir a máxima eficiência operacional em instalações de processamento de alimentos.

Sensores da SEMEQ

Nossos sensores de última geração são projetados para atender aos mais altos padrões de qualidade e confiabilidade. Eles são ideais para a indústria de alimentos, em que a precisão e a detecção precoce de anomalias são essenciais. Com os sensores sem fio, podemos monitorar vibração, temperatura, pressão, umidade e muitos outros parâmetros críticos em tempo real.

My SEMEQ

A plataforma My SEMEQ é a nossa resposta às necessidades de acompanhamento e gestão de dados em tempo real. 

Com acesso a essa plataforma, os gestores de manutenção na indústria de alimentos podem monitorar o desempenho de seus equipamentos de forma remota, receber alertas instantâneos sobre qualquer problema detectado pelos sensores e acessar informações valiosas para tomadas de decisão informadas.

Se você está buscando soluções de monitoramento preditivo para a indústria de alimentos confiáveis e personalizadas, a SEMEQ está pronta para ajudar. 

Fale conosco

Entre em contato conosco hoje mesmo para discutir suas necessidades específicas e descobrir como nossos sensores e nossa plataforma podem melhorar a eficiência e a confiabilidade de suas operações de manutenção.

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Relatório de manutenção: como interpretar adequadamente

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A manutenção é um componente essencial de qualquer operação industrial, independentemente do setor de atuação. As empresas que dependem de máquinas e equipamentos sabem quão vital é manter seus ativos funcionando de forma eficiente. 

No entanto, a gestão eficaz da manutenção não se limita apenas a consertar ou substituir peças quebradas; ela envolve um processo detalhado de documentação, avaliação e planejamento. Nesse cenário, o relatório de manutenção desempenha um papel fundamental.

Neste artigo, saiba o que é o relatório de manutenção, conheça os principais tipos, saiba quais dados não podem faltar no documento e confira um passo a passo de como fazer um bom relatório. Boa leitura!

O que é um relatório de manutenção?

O relatório de manutenção é um formulário feito ao longo da realização de um procedimento. Esse registro contém dados de identificação do maquinário, do profissional encarregado e dos aspectos a ser inspecionados ou substituídos, inclusive contém espaço para imagens.

A configuração varia dependendo do gênero de manutenção em andamento, com os estilos preventivo e corretivo sendo os mais habituais.

Tipos de relatório de manutenção

Os formatos de relatório podem variar conforme o tipo de serviço de manutenção efetuado. Acompanhe a seguir os modelos mais usuais.

Relatório de manutenção preventiva

O relatório de manutenção preventiva contém informações referentes à prestação de serviços de prevenção com o intuito de evitar a paralisação de máquinas ou equipamentos. Nesse procedimento, a análise do estado atual do maquinário é efetuada e, quando necessário, alguma peça é substituída ou o sistema é atualizado.

O relatório de manutenção preventiva, assim, possibilita ao gestor avaliar o desempenho dos dispositivos em uso na linha de produção, permitindo também antecipar o momento apropriado para a troca de componentes.

Relatório de manutenção industrial

No contexto de uma organização, independentemente do porte – pequeno, médio ou grande –, o relatório de manutenção industrial traz informações essenciais acerca do desempenho de seus maquinários, exercendo impacto direto na linha de produção.

Nesse relatório, o técnico encarregado deve relatar todos os procedimentos realizados no conserto de um equipamento, bem como as peças que foram substituídas.

Relatório de manutenção de equipamentos

O relatório de manutenção de equipamentos tem a finalidade de relatar os reparos executados em equipamentos e desempenha um papel importante no controle de despesas, no monitoramento do desempenho dos equipamentos e na supervisão de visitas.

O que deve ter em um relatório de manutenção?

É de extrema importância manter uma vigilância rigorosa sobre os dados presentes nesses registros, a fim de garantir que nada seja omitido, evitando, assim, acidentes, falhas, retrabalho ou possíveis penalizações.

Entre os elementos essenciais que devem constar nos registros, estão os seguintes: 

  • Os nomes dos encarregados pela manutenção;
  • O número da ordem de serviço;
  • Os detalhes relativos ao cliente e ao equipamento;
  • A finalidade da visita; 
  • E a categoria da manutenção.

O número da ordem de serviço serve como uma referência que possibilita rastrear as manutenções realizadas ao longo do dia, bem como os serviços prestados a cada equipamento e cliente. Em geral, a ordem de serviço constitui a base para consolidar os dados referentes aos equipamentos e à equipe operacional.

É de suma importância que o relatório de manutenção inclua uma descrição minuciosa dos serviços executados, acompanhada de evidências fotográficas que documentem a situação encontrada pelo técnico antes e após a manutenção.

Outro aspecto fundamental do relatório de manutenção é a confirmação da realização dos serviços por parte de um representante do cliente ou do próprio equipamento.

Indicadores que devem ser avaliados

No relatório de manutenção, diversos indicadores devem ser avaliados para garantir a eficiência e a qualidade dos serviços. Alguns dos principais incluem:

  • Tempo de intervenção;
  • Custos;
  • Índice de conformidade;
  • Tempo de inatividade;
  • Tempo Médio Entre Falhas (MTBF);
  • Tempo Médio para Reparar (MTTR).

Passo a passo: como fazer um bom relatório de manutenção

A seguir, explicaremos em um guia como criar relatórios de manutenção eficazes em sua empresa. Acompanhe!

  1. Defina suas prioridades

Antes de tudo, é essencial determinar as prioridades e os objetivos de seus relatórios de manutenção. Os diferentes departamentos podem ter necessidades distintas, como o gerente de manutenção buscando dados de desempenho das máquinas, enquanto o diretor financeiro quer informações sobre os custos operacionais. Liste todas as atividades que precisam ser documentadas.

  1. Use métricas e indicadores

Após definir suas prioridades, estabeleça metas específicas para a gestão. Identifique quais indicadores são relevantes, como percentuais de desempenho e custos envolvidos, pois isso ajudará a medir o progresso em direção aos objetivos definidos.

  1. Identifique informações cruciais

Os relatórios de manutenção geralmente envolvem informações críticas, especialmente relacionadas a custos. 

Diante disso, registre detalhadamente despesas com materiais, mão de obra, serviços extras, terceirizados e tempo em que as máquinas ficam paradas. Esses dados são essenciais para identificar gastos excessivos, evitar desperdícios e reduzir custos.

  1. Crie um checklist

Utilize checklists nos relatórios para garantir uma sequência lógica de procedimentos durante a análise de cada equipamento. Os checklists são valiosos para manutenção preventiva, condicionada ou corretiva. 

Eles podem abranger verificações mecânicas, de lubrificação, elétricas, hidráulicas e de segurança. Além disso, registre o histórico e a criticidade de cada equipamento e o tipo de manutenção necessária.

Preparamos um material rico com informações essenciais sobre checklist para acompanhamento da funcionalidade da planta industrial. Clique no link abaixo e confira:

Checklist de gestão de qualidade da planta operacional 

  1. Descreva os responsáveis e o status

Inclua no relatório o nome dos responsáveis por cada tarefa de análise dos equipamentos, uma vez que isso assegura que as atividades sejam executadas pelos colaboradores designados. 

Além disso, indique o status de cada avaliação, como planejado, em andamento ou concluído, para manter todos os departamentos informados sobre o progresso.

  1. Defina um tempo para cada atividade

Considere o tempo necessário para cada atividade de manutenção, dependendo do tipo (preventiva, preditiva ou corretiva). Registre os horários de cada tarefa para minimizar interferências na produção, especialmente quando a máquina precisa ser interrompida.

O que não fazer na hora de gerar relatórios de manutenção?

A seguir, você poderá conferir algumas dicas sobre o que não fazer na hora de gerar relatórios de manutenção. 

Não atender às necessidades do cliente

É uma prática comum focar exclusivamente na experiência da equipe técnica, ignorando as necessidades específicas do cliente. Portanto, é essencial analisar o histórico de atendimentos, bem como as informações relevantes dos ativos e equipamentos. 

Ocorrência de erros de digitação

Relatórios de manutenção preenchidos manualmente, seja em Excel, seja em papel, estão sujeitos a erros de digitação e dificuldades de interpretação devido à caligrafia. 

Além disso, ao transferir as informações do papel para o computador, detalhes podem ser omitidos, o que pode resultar em relatórios com imprecisões ou lacunas, o que, obviamente, não é desejável em relação ao cliente.

Falta de rastreabilidade

Os relatórios de manutenção desempenham um papel fundamental na comprovação dos serviços realizados. Portanto, é vital documentar todos os aspectos, incluindo registros fotográficos, e manter um histórico abrangente dos clientes e ativos.

Ausência de histórico de manutenção

Manter um histórico completo não apenas sustenta a confiabilidade dos relatórios mas também orienta na elaboração de rotinas mais estratégicas e adequadas para equipamentos e ativos. O histórico inclui informações, como peças substituídas, técnicos envolvidos, frequência das visitas, e muito mais. 

Ok, e agora, o que eu faço depois?

Se você precisa de mais segurança na sua planta industrial e de mais dados para insights, conte com a SEMEQ, empresa referência em monitoramento on-line de ativos, com um dos sensores mais eficientes do mercado. 

A presença desses sensores aumenta a segurança da planta e gera dados para os relatórios de forma mais eficiente e segura, contribuindo para a otimização do processo.

Conte com a SEMEQ para cuidar da saúde e da disponibilidade de suas máquinas. Entre em contato conosco agora mesmo.

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MTTR: o que é e como fazer o cálculo

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Durante a gestão de ativos e manutenção, siglas e métricas são frequentemente usadas para avaliar a eficiência das operações e garantir que os ativos de uma planta operem com o máximo de desempenho. Uma dessas métricas é o MTTR.

Entre os muitos indicadores de desempenho que são utilizados, o tempo médio de reparo destaca-se como uma métrica crucial para medir a eficiência da manutenção.

Neste artigo, entenda o que é e para que serve o MTTR, qual é a importância do cálculo, como fazê-lo corretamente e confira as principais dicas para melhorar o indicador. Acompanhe!

O que é e para que serve o MTTR?

MTTR é um parâmetro que avalia o período médio necessário para que um equipamento ou uma máquina seja restaurado à operação plena após uma ocorrência de falha ou avaria. Isso implica na quantificação do intervalo em que o ativo permanece inativo para as atividades de produção.

A sigla é originária do inglês “Mean Time to Repair”, que, traduzido para o português, corresponde a “Tempo Médio de Reparo”.

Esse indicador desempenha um papel crucial na avaliação da eficácia e na prontidão da equipe de manutenção. Além disso, ele serve para avaliar a qualidade dos componentes e ferramentas empregados no processo de restauração.

Em uma perspectiva mais prática, o MTTR habilita o gestor a antecipar com precisão o período de inatividade do equipamento para fins de manutenção corretiva. 

Diferenças entre MTTR e MTBF

O MTTR e o MTBF estão entre os principais indicadores de manutenção empregados por organizações de diversos segmentos. 

Enquanto o primeiro corresponde ao Tempo Médio de Reparo, o MTBF indica o Tempo Médio entre Falhas.

Em resumo, o MTBF afere a média do período que transcorre entre uma falha (uma interrupção não planejada) e a ocorrência da próxima falha. Por outro lado, o MTTR avalia a média do tempo exigido para efetuar um reparo após a identificação de uma falha. O alvo primordial em qualquer operação consiste em elevar o MTBF e reduzir o MTTR.

Cálculo MTTR: como fazer?

O cálculo do indicador envolve uma simples operação de divisão: o tempo total de reparo é dividido pelo número total de falhas ou defeitos ocorridos em um determinado intervalo de tempo.

A fórmula a ser aplicada é a seguinte:

  • Tempo Médio de Reparo = Tempo total de reparo / Número total de falhas ou defeitos

Por exemplo, se, ao longo de um mês, um equipamento ficou parado por um total de 20 horas devido a 5 falhas, o cálculo seria:

  • MTTR = 20 horas / 5 falhas = 4 horas por falha

Isso significa que, em média, leva-se 4 horas para reparar o equipamento após uma falha durante o período de um mês.

Idealmente, um valor baixo indica que os ativos são reparados rapidamente e retornam à operação em curtos intervalos de tempo. No entanto, é importante salientar que uma queda no indicador pode ocorrer em resposta a um aumento no número de falhas. 

Qual é a importância de aplicar o cálculo MTTR

O indicador do Tempo Médio de Reparo desempenha um papel crucial na estratégia das empresas, pois ele guarda uma relação direta com a disponibilidade dos ativos, isto é, a capacidade de um equipamento ou uma máquina funcionar corretamente.

Quando combinado com outros indicadores de manutenção, compreender o significado do MTTR se traduz na capacidade de analisar quais ações são necessárias para garantir que os equipamentos se mantenham disponíveis pelo maior período possível.

Isso, por sua vez, ajuda a evitar custos relacionados a mão de obra, peças e materiais, bem como evita a perda de receita por não conseguir atender à demanda. Além disso, preserva a satisfação dos clientes e a imagem da empresa no mercado.

Consequentemente, o MTTR desempenha um papel vital ao auxiliar as empresas na otimização dos processos de reparo, na redução de custos operacionais e no aumento da competitividade.

Como melhorar o MTTR? Confira nossas dicas

Existem várias abordagens disponíveis para mensurar e reduzir o Tempo Médio de Reparo (MTTR). No entanto, existem alguns elementos fundamentais que devem ser considerados para diminuir o indicador e aprimorar as operações. Confira!

Faça o registro de alterações

Embora possa parecer simples, o acompanhamento de todas as mudanças exige disciplina e tempo. Cada alteração deve ser registrada de forma sistemática. Para começar, isso pode ser feito manualmente, mas empresas maiores devem considerar a implementação de sistemas de gerenciamento de configurações de banco de dados.

Implemente controles

Para prevenir contra acidentes, sistemas de detecção de desvios devem ser implantados para identificar e notificar as partes relevantes sobre irregularidades. Isso reforça a importância de seguir os procedimentos apropriados e melhorar a segurança, evitando alterações não autorizadas.

Acompanhe o MTTR

É essencial monitorar o MTTR em diferentes sistemas e departamentos, aplicando controle estatístico de processos para avaliar tendências ao longo do tempo.

Revise os dados regularmente

Coletar dados é importante, mas a análise e a revisão contínuas são essenciais para identificar áreas de melhoria. Dependendo dos objetivos e recursos disponíveis, é possível concentrar esforços nos sistemas com os maiores valores de MTTR e buscar maneiras de aprimorá-los. O uso do MTTR como parte de um processo de Melhoria Contínua (CIP) também é vantajoso.

Realizar o monitoramento de ativos é uma das formas mais eficazes para a redução de manutenção

O monitoramento de ativos oferece insights em tempo real sobre o estado e o desempenho dos equipamentos, permitindo que as equipes de manutenção ajam de forma proativa, reduzam o tempo necessário para solucionar problemas e evitem paradas não planejadas, o que contribui significativamente para a redução do MTTR e melhora a eficiência operacional.

Quando se trata de manter seus ativos operando com eficiência máxima, contar com um parceiro confiável no monitoramento é fundamental. A SEMEQ é uma empresa líder em soluções de monitoramento de ativos, com anos de experiência no setor. 

Nossa abordagem inovadora e nossa tecnologia de ponta nos destacam como uma escolha ideal para empresas que estejam em busca de eficiência, confiabilidade e redução de custos. Utilizamos sensores de última geração para coletar dados em tempo real sobre o estado de seus ativos, permitindo a detecção precoce de problemas e o agendamento de manutenção preditiva.

Além disso, nossa equipe de especialistas está à disposição para fornecer suporte técnico e orientação, garantindo que você aproveite ao máximo nossas soluções de monitoramento.

Fale conosco

Se você está pronto para elevar o monitoramento de ativos da sua empresa a um novo patamar, a SEMEQ é o parceiro ideal. Entre em contato conosco hoje mesmo para saber mais sobre como nossas soluções podem atender às necessidades específicas da sua planta industrial.

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7 benefícios do sensor wireless na manutenção preditiva

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A Indústria 4.0 combina o uso de várias inovações e tecnologias digitais, como internet of things e inteligência artificial, capazes de revolucionar a operação industrial.

Hoje, uma das tecnologias mais utilizadas na manutenção preditiva é o sensor wireless. Com o uso desse dispositivo, é possível ter resultados mais precisos do estado dos equipamentos, uma vez que ele apresenta altíssima sensibilidade para detecção de vibrações mínimas anômalas, além de conseguir fazer o monitoramento online, mesmo em parques industriais distantes dos grandes centros.

Se você ainda tem dúvidas da eficácia desses dispositivos, confira aqui 7 benefícios do sensor wireless na manutenção preditiva.

1. Maior eficiência nos processos produtivos

A simplificação dos processos e o aumento do acesso a dados úteis ajudam os parques industriais a maximizar a produtividade e minimizar a quantidade de recursos usados no chão da fábrica.

As tecnologias digitais da Indústria 4.0 permitem aumentar em 22%, em média, a produtividade de micro, pequenas e médias empresas, segundo pesquisa do Senai.

Com menos dinheiro gasto em manutenção e mão de obra, a Indústria 4.0 ajuda, assim, os fabricantes a impulsionarem a produtividade, a qualidade e o crescimento da receita.

2. Tomadas de decisão mais seguras e baseadas em dados

Aqui, os benefícios do sensor wireless no monitoramento preditivo são significativos. Utilizando tecnologias da inteligência artificial, é possível colher grande volume de dados para gerar insights preciosos para a operação de parques industriais.

Alguns exemplos são: performance de cada equipamento, tempo de vida útil, disponibilidade e confiabilidade de cada planta industrial, potencial produtivo de cada parque etc.

Esses dados são colhidos a partir de recursos de big data e analytics e lidos por profissionais especializados em monitoramento preditivo.

3. Economia em reparos e paradas

Um dos principais benefícios do sensor wireless na manutenção preditiva é a verificação regular dos ativos de modo antecipado, evitando, assim, problemas inesperados com manutenção reparadora.

Além disso, por ser um sensor sem fio, é possível economizar com cabeamento e mão de obra para captura de dados, uma vez que o processo é feito de modo automatizado.

4. Facilidade para monitorar locais de difícil acesso

Um desafio que acontecia antes da Indústria 4.0 é a realização do monitoramento preditivo em locais de difícil acesso ou distantes do centro. Isso porque a coleta de dados era feita de modo manual, sendo necessário pensar na logística de profissionais em cada equipamento das fábricas.

Hoje, os sensores sem fio possibilitam monitorar equipamentos em ambientes perigosos e locais de difícil acesso ou distantes dos centros urbanos, já que os dados são enviados diretamente para o banco de dados da empresa de monitoramento e analisados por profissionais com expertise.

5. Monitoramento muito mais frequente

O sensor sem fio para manutenção preditiva permite que o monitoramento seja feito remotamente com uma frequência muito maior que da preditiva tradicional, antes feita uma ou duas vezes por mês, a depender do porte do parque e da empresa.

No método tradicional, a manutenção de ativos em campo exige o envio periódico de equipes técnicas, o que envolve altos custos de tempo, recursos, complexidade logística e baixa cadência de coleta.

6. Evita prejuízos com custos de downtime

De acordo com um estudo da Emaint, as fábricas perdem entre 5% e 20% de sua capacidade produtiva em função do downtime. Isso acontece quando o equipamento está indisponível, formando gargalos na linha de produção.

Cerca de 82% das empresas já sofreram paralisações não planejadas nos últimos três anos, segundo um levantamento da Aberdeen Research. O relatório diz que o tempo de inatividade não planejado pode custar a uma empresa até US$ 260.000 por hora.

A boa notícia é que o uso de manutenção preditiva e os recursos de inteligência artificial na análise dos dados ajudam a evitar essas falhas nas máquinas e evitar paradas não planejadas. Uma pesquisa da McKinsey aponta que a manutenção preditiva reduz o tempo de inatividade da máquina em 30-50% e aumenta a vida útil dos ativos em 20-40%.

7. Respostas mais rápidas aos problemas

Quando um limite determinado para o perfeito funcionamento da máquina é atingido, um alerta é gerado imediatamente, e os analistas têm acesso instantâneo aos dados de condição das máquinas. Desse modo, eles podem fazer análises precisas por meio do software de gerenciamento de ativos, em tempo real e de qualquer lugar.

Evite imprevistos! Tenha sensores wireless monitorando seus equipamentos 24/7

Seu parque industrial também pode se beneficiar com as tecnologias da Indústria 4.0 na manutenção preditiva. A SEMEQ tem know-how e experiência na área e utiliza tanto técnicas da manutenção tradicional como da preditiva. Atualmente, contamos com um dos sensores mais tecnológicos e sensíveis do mercado, sendo capaz de identificar até mesmo vibrações mínimas em cada equipamento.

Sensor wireless da SEMEQ

  • Sensibilidade de 10kHZ – detecta falhas de rolamentos e engrenagens
  • Bateria durável de até três anos e substituíveis
  • Sem necessidade de descartar o sensor quando a bateria acaba
  • Conexão 3G/4G e funcionamento independente
  • Gatilhos e carga variável

Nossa empresa conta com mais de 300 funcionários e dispõe em seu portfólio de mais de 400 fábricas monitoradas, presentes em mais de 15 países.

Fale conosco para ter o seu parque industrial monitorado integralmente

Manutenção baseada no valor (MBV): entenda o que é e como fazer o cálculo

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Assim como qualquer outra ação em uma empresa, a manutenção deve gerar valor financeiro ou reduzir riscos de perda de valor.

É por isso que a manutenção baseada no valor vem ganhando adeptos em todo o mundo e se tornando uma metodologia obrigatória na tomada de decisão sobre gastos e investimentos em manutenção.

Neste artigo, vamos explicar a importância da manutenção baseada no valor no contexto industrial e mostrar como ela está alinhada ao fluxo de caixa das empresas.

O que é manutenção baseada no valor?

A manutenção baseada no valor (do inglês, VDM – value driven maintenance) é uma filosofia desenvolvida por Mark Haarman e Guy Delahay, fundadores da consultoria de negócios Mainnovation, para otimizar o valor derivado das atividades de manutenção.

Essa estratégia requer um equilíbrio delicado entre o valor que a confiabilidade aprimorada pode trazer e o custo de manutenção. Essa metodologia de gestão da manutenção se baseia em quatro fatores principais:

  • utilização de ativos;
  • alocação de recursos;
  • controle de custos;
  • saúde, segurança e meio ambiente.

Por meio da fórmula de Valor Presente Líquido (VPL), calculamos o impacto financeiro dos custos e investimentos associados aos projetos de melhoria da manutenção.

Na literatura financeira, o Valor Presente (VP) é definido como a soma de todos os fluxos de caixa do projeto descontados a uma taxa de desconto. O VPL é calculado, então, pelo VP subtraído do investimento inicial (CAPEX).

Como a manutenção de valor contribui na geração do fluxo de caixa

Os principais vetores de geração de caixa com as atividades da manutenção baseada no valor são:

  • Disponibilidade das máquinas;
  • ESG/SHE (Evironmental, Social, Governance/Safety, Health, Enviromment);
  • Alocação de recursos;
  • Custos.

Os fluxos de caixa gerados por esses vetores deveriam ser considerados quando são implantadas melhorias nos processos de manutenção. Além disso, essa abordagem é fundamental para se comparar duas ou mais alternativas concorrentes.

A mera verificação dos custos não tem o poder de avaliar o verdadeiro valor. Por isso, pode levar a decisões equivocadas ou provocar até mesmo a redução do valor da empresa para os acionistas.

Diferenças entre Capex e Opex

Capex

Do inglês, capital expenditure, ou seja, a contabilização de gastos em longo prazo realizados para atualizar, adquirir e manter bens físicos, tais como imóveis, ferramentas, lotes, maquinários, veículos, computadores, softwares, entre outros.

Embora exijam altos investimentos, esses gastos possibilitam a modernização das máquinas e favorecem o aumento da produtividade.

Opex

O Opex (operational expenditure) refere-se aos gastos operacionais. Isso inclui desde os gastos com manutenção até as alocações de serviços, como aluguel, energia, água e assim por diante. Esses valores são desembolsados em uma empresa para adquirir produtos ou serviços em um curto prazo e de forma contínua.

Fluxo de caixa descontado (DCF)

Para se chegar ao valor de um projeto, é necessário que se verifique o valor presente do fluxo de caixa associado a ele. No caso de um projeto com um período de vida determinado e um fluxo de caixa constante, o cálculo do valor se dá pela seguinte expressão:

Onde:

Obs.: para cada perfil de fluxo de caixa, deve-se usar a expressão adequada para o cálculo correto do valor presente.

Valor presente líquido (VPL)

Depois de calculado o fluxo de caixa descontado, esse valor deve ainda ser subtraído do investimento realizado (Capex). Se esse resultado for positivo, significa que o investimento é viável. Também é possível comparar os VPLs das alternativas para se determinar qual delas tem o melhor valor.

Onde:

Exemplo de aplicação baseado no valor Disponibilidade

Valor da disponibilidade para duas alternativas de investimento:

Dados da empresa (fictício)

Disponibilidade atual                                                                                80%

Receitas líquidas                                                                                       $ 100.000.000,00

Margem bruta                                                                                            20%

Margem                                                                                                      $ 20.000.000,00

Margem para cada 1% de disponibilidade                                            $ 250.000,00

Cálculo do valor das melhorias

Alternativa 1

Disponibilidade atual                                                                                80%

Disponibilidade alcançada pela alternativa 1                                       90%

Ganho em pontos percentuais                                                                10

Ganho margem bruta ao ano                                                                  $ 2.500.000

Taxa de desconto – r                                                                               12% aa

Tempo de vida do projeto – t                                                                 10 anos

Opex                                                                                                           $ 310.000 / ano

Ganho líquido – CF                                                                                  $ 2.190.000

Valor presente – PV                                                                                 $ 12.373.988,43

Capex (investimento inicial)                                                                   $ 750.000

Valor presente líquido – NPV                                                                 $ 11.623.988,43

Alternativa 2

Disponibilidade atual                                                                                80%

Disponibilidade projeto 2                                                                         85%

Ganho em pontos percentuais                                                                5

Ganho margem bruta ao ano                                                                  $ 1.250.000,00

Taxa de desconto (perpetuidade) -r                                                       12% aa

Tempo de vida do projeto – t                                                                  8 anos

Opex                                                                                                            $ 263.500 / ano

Ganho líquido – CF                                                                                   $ 986.500

Valor presente – PV                                                                                 $ 4.900.576,63

Capex (investimento inicial)                                                                    $ 500.000

Valor presente líquido – NPV                                                                  $ 4.400.576,63

Resultados

Valor da alternativa 1 = $ 11.623.988,43

Valor da alternativa 2 = $ 4.400.576,63

Como se vê, mesmo com investimentos (Capex) e custos operacionais (Opex) da alternativa 2 menores que os da alternativa 1, o valor da alternativa 1 é substancialmente superior ao da alternativa 2.

Saiba como podemos ajudar o seu parque industrial

A SEMEQ oferece os melhores serviços de monitoramento voltados a equipamentos, engenharia de lubrificação e engenharia de confiabilidade aplicáveis em todos os segmentos industriais.

Com base em sua larga experiência em serviços prestados, a SEMEQ conhece os requisitos exatos para monitorar as suas máquinas e garantir a continuidade de sua linha de produção. O que permite isso é um vasto banco de dados produzido durante vários anos de atividade da empresa.

Fale com nossa equipe de especialistas e tenha o mais completo serviço de monitoramento preditivo na sua empresa.

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Quando fazer análise de óleo lubrificante?

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A manutenção eficaz de máquinas e equipamentos industriais é essencial para garantir a produtividade, a segurança e a eficiência das operações em qualquer planta industrial. Entre as diversas práticas de manutenção, a análise de óleo é importantíssima.

Essa prática permite monitorar a saúde dos componentes mecânicos, identificar potenciais problemas e tomar ações corretivas antes que falhas ocorram. No entanto, é muito comum surgir a seguinte dúvida: quando fazer a análise de óleo lubrificante?

Neste artigo, entenda a importância da análise de óleo para a fábrica, saiba quais são os prejuízos de um equipamento com óleo contaminado e conheça os principais tipos de análise. Acompanhe!

Importância da análise de óleo para o bom funcionamento de uma fábrica

Realizar a análise de óleo em equipamentos é fundamental para manter suas condições ideais para operação. Além disso, é considerado um método crucial, uma vez que podem surgir impurezas devido ao desgaste entre as peças do lubrificante.

Muitas empresas acreditam que conduzir essa análise é dispensável devido aos custos envolvidos, no entanto, ela é de extrema importância, pois permite avaliar o estado físico e químico dos lubrificantes. 

Quando uma organização decide fazer a análise de óleo, só tem a lucrar, pois prolonga a vida útil dos componentes, diminui os gastos com peças de reposição, evita trocas de óleo desnecessárias e reduz a mão de obra necessária para manutenções imprevistas.

Ao conduzir a análise e o estudo desse componente, é possível não apenas reduzir o risco de paralisações, mas também tomar medidas preventivas, controlar o desgaste, aumentar a longevidade das máquinas e alcançar resultados superiores, eliminando despesas com manutenção. Quanto maior o controle sobre os fluidos, melhor o desempenho.

Prejuízos de um equipamento com óleo contaminado

Um equipamento com óleo contaminado pode sofrer uma série de prejuízos e impactos negativos em seu desempenho e sua vida útil. A seguir, confira alguns dos principais problemas associados à contaminação do óleo em equipamentos industriais.

Redução da vida útil

A contaminação do óleo pode acelerar o desgaste de componentes internos do equipamento, como rolamentos, engrenagens e partes móveis, resultando na diminuição  da vida útil do equipamento, levando a custos mais altos de substituição e manutenção.

Perda de eficiência

O óleo contaminado pode afetar a eficiência do equipamento, reduzindo seu desempenho e sua capacidade de operar de maneira eficaz, o que pode levar a uma produção reduzida e menor eficiência energética.

Aumento dos custos de manutenção

Equipamentos com óleo contaminado requerem manutenção mais frequente e dispendiosa. A presença de contaminantes pode causar danos aos componentes internos, exigindo reparos e substituições mais frequentes.

Paradas não planejadas

A contaminação do óleo pode levar a falhas não planejadas no equipamento, resultando em paradas de produção não programadas e perdas financeiras significativas para a fábrica.

Quando fazer a análise de óleo de um equipamento?

Investir na manutenção preditiva representa um passo fundamental para assegurar a qualidade do óleo e, consequentemente, prolongar a vida útil dos dispositivos. A maneira mais eficaz de concretizar esse objetivo é por meio da análise de óleo.

Se você tem dúvidas sobre quando fazer análise de óleo, saiba que ela deve ser realizada mesmo quando não há indícios evidentes de problemas, tendo como propósito a prevenção.

É claro que cada caso é um caso e o tempo médio pode variar de acordo com diversos fatores. Contudo, aqui na Semeq, na maioria das plantas fabris, indicamos a análise a cada dois meses.

Assim, para que a eficácia e a saúde do equipamento estejam sempre em seu ápice, é importante realizar a análise com certa regularidade, constando, inclusive, no seu plano de manutenção.

Como a análise de óleo é feita?

A análise de óleo envolve uma série de ensaios laboratoriais realizados com uma pequena amostra do fluido. Por meio dela, é viável identificar se há contaminação por água ou combustível e avaliar o desgaste dos elementos.

O ponto de partida consiste em reconhecer a urgência de investir em manutenção preditiva e elaborar um plano. Em seguida, é essencial determinar quais máquinas e compartimentos serão alvo de monitoramento, levando em consideração que cada dispositivo tem suas particularidades. Após essa etapa, são selecionadas as ferramentas necessárias para implementar o programa e para efetuar a coleta dos fluidos.

Tipos de análise de óleo

Agora que você já sabe quando fazer a análise de óleo, é fundamental conhecer as quatro categorias existentes de análise: análise físico-química, análise de contaminações, espectrometria e ferrografia. Abaixo, confira uma explicação detalhada de cada uma!

Análise físico-química

Essa análise avalia as condições dos lubrificantes, incluindo testes de cor e densidade para detectar possíveis alterações na composição.

Análise de contaminações

Identifica a presença de substâncias que podem contaminar o sistema, tais como água, poeira, partículas resultantes do desgaste, ar, entre outras. A contaminação do óleo pode ocorrer devido ao desgaste dos equipamentos ou a reações químicas do lubrificante.

Espectrometria

Essa análise identifica a composição elementar das partículas nas amostras, uma vez que o óleo é submetido a um processo de combustão e desintegração até o nível atômico. A espectrometria é essencial para obter informações precisas sobre desgastes, contaminações e identificação de aditivos.

Ferrografia

A ferrografia avalia o desgaste dos componentes de um equipamento, quantificando e observando as partículas em suspensão presentes no óleo. Essa análise pode ser realizada em três tipos de fluidos: diesel, hidráulico e lubrificante.

Para coletar óleo para análise, as amostras devem ser armazenadas em frascos limpos e vedados. Elas devem ser devidamente preenchidas, etiquetadas e anexadas ao recipiente de coleta.

Análise de óleo com a Semeq: saiba por que escolher a melhor para a sua planta

A Semeq se destaca como uma escolha excepcional quando se trata de análise de óleo para a sua planta. Nossa abordagem e nossos recursos garantem resultados de alta qualidade e benefícios inigualáveis para a sua operação.

Laboratório próprio

Contamos com um laboratório próprio altamente especializado, equipado com tecnologia de ponta, o que nos permite realizar análises de óleo precisas e confiáveis. Ter um laboratório interno nos permite manter um controle rigoroso sobre o processo e garantir que todas as etapas sejam executadas com os mais altos padrões de qualidade.

Profissionais com anos de experiência em análise

Nossa equipe é composta de profissionais experientes, com anos de atuação na área. Eles têm o conhecimento e a expertise necessários para interpretar os resultados de forma eficaz, identificando qualquer problema potencial e fornecendo insights valiosos para a manutenção preditiva da sua planta. 

Com a Semeq, você tem acesso a uma equipe altamente qualificada que está comprometida em ajudá-lo a maximizar o desempenho e a confiabilidade dos seus equipamentos.

Fale conosco

Entre em contato conosco e potencialize a gestão da sua planta com as nossas soluções de manutenção preditiva. 

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Análise de óleo lubrificante: por que você deve incluir na rotina da sua fábrica

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O óleo é um fluido responsável por reduzir o desgaste por atrito na movimentação de componentes, transmissão de força, entre outras funcionalidades. Portanto, existe uma relação direta entre a qualidade do óleo utilizado em máquinas industriais e a durabilidade de seus componentes.

Sendo assim, a análise de óleo lubrificante é um processo importante para garantir a produtividade, a confiabilidade e a qualidade nas operações fabris, uma vez que esse processo permite analisar as condições das máquinas de maneira preditiva, evitando assim danos maiores nesses equipamentos.

Além disso, a análise de óleo lubrificante é um fator de economia na sua planta fabril se comparado à troca. Um litro de óleo custa entre R$ 80,00 a R$ 300,00, dependendo do fabricante. Óleos especiais chegam a custar R$ 350,00 o litro.

Agora, vamos supor que um equipamento usa 50 litros de óleo por mês a R$ 50,00 o litro, o que totaliza R$ 2.500,00 por troca. Se multiplicarmos esse valor pelos 12 meses do ano, chegaremos a 600 litros anuais, o que representa um gasto de R$ 30 mil – e estamos falando de uma única máquina.

Neste artigo, vamos explicar o que é análise de óleo lubrificante, quais são as suas etapas e como esse processo influencia na performance das máquinas na operação industrial.

Análise de óleo lubrificante é vital para a alta performance em plantas industriais

A análise de óleo lubrificante é semelhante ao procedimento que fazemos ao tirar sangue para realizar um exame médico e saber se o nosso corpo está bem. Nessa comparação, o nosso corpo é a máquina, e vamos, ao longo do tempo, fazendo exames para saber se esse equipamento está saudável ou se precisa de algum tratamento ou alguma vitamina.

Assim como em um exame médico, a análise de óleo lubrificante geralmente é feita por amostragem: retira-se uma quantidade padrão desses óleos lubrificantes da máquina e introduz-se o volume em um dispositivo capacitado com sensores, processador e sistemas especializados.

Esse processo envolve diversos tipos de análise de óleo para verificar se as condições dos fluidos ainda estão boas. Ele detecta previamente resíduos sólidos, substâncias químicas, características físicas e qualquer outro problema que possa resultar em falhas na operação das fábricas.

Com estes exames, é possível detectar desgastes ou outros tipos de deterioração em componentes que podem levar a falhas, interrompendo a produção ou causando problemas de qualidade no produto.

Aplicado em conjunto com a análise de vibração e de temperatura, por exemplo, amplia-se de forma substancial a detecção precoce de falhas. É o que chamamos de monitoramento multi-técnicas, a abordagem que utilizamos aqui na SEMEQ.

Como fazer a análise de óleo lubrificante? Saiba o que é examinado em cada etapa

Análise físico-química de óleo: tem como principal objetivo a identificação das condições do óleo, com o propósito de aumentar a vida útil do lubrificante, das máquinas e dos equipamentos.

O grau de deterioração física e química do produto, isto é, o grau de degradação e contaminação, pode ser avaliado a partir de um conjunto de ensaios normalizados e especializados.

Conservar o óleo em operação significa manter as suas características físico-químicas para que esse fluido cumpra as funções de lubrificar e dissipar calor, entre outras.

Análise de contaminações: esse ensaio indica se há presença de elementos externos ou internos que contaminam o óleo, como poeira, silício ou outro componente. Isso vai indicar se as condições do sistema hidráulico estão adequadas.

Análise espectrométrica: técnica de análise para identificar a composição elementar de partículas contidas em amostras de óleo de máquinas industriais lubrificadas.

Emprega a fragmentação de molécula e a detecção da massa e da abundância dos fragmentos resultantes para deduzir a estrutura dessa molécula.

Ferrografia: técnica de avaliação das condições de desgaste dos componentes de uma máquina por meio da quantificação e da observação das partículas em suspensão em óleos em geral e outros tipos de fluidos. Esse índice serve para saber se o óleo contém propriedades magnéticas, o que serve de alerta para algum problema na máquina.

Composição e tipos de óleo lubrificante

  1. Óleo lubrificante mineral: proveniente do petróleo cru, ele é constituído por uma mistura de hidrocarbonetos e apresenta boa viscosidade. Pode ser parafínico ou naftênico. Lubrificantes de base parafínica, tais como o óleo lubrificante para engrenagem, tendem a resistir melhor às oscilações de temperatura, oxidando lentamente e não alterando significativamente a sua viscosidade. Já os naftênicos costumam ser usados em lubrificantes submetidos a baixas temperaturas.
  2. Óleo lubrificante sintético: produzido artificialmente, esse tipo de lubrificante geralmente apresenta boa qualidade no que tange à relação viscosidade/temperatura, pois a viscosidade varia pouco com a temperatura. Esses produtos costumam ter aplicações mais específicas, como é o caso do óleo para compressores, engrenagens e redutores.

Os óleos sintéticos podem ser:

Hidrocarbonetos sintéticos: óleos minerais submetidos à sintetização, processo que os deixa menos suscetíveis à oxidação.

Poliolésteres: usados em lubrificantes mais refinados, tais como óleos hidráulicos, fluidos de freios e fluidos de corte.

Diésteres: óleos e graxas feitos a partir da ligação entre ácidos e álcoois, com perda de moléculas de água. Usados em turbinas de aviação civil, são muito resistentes a temperaturas extremas.

Óleos de silicone: altamente resistentes, são compostos por fenil-polisiloxanes e metil-polisiloxanos e muito usados para lubrificantes. Alguns são misturados a outros produtos químicos para melhorar as propriedades físico-químicas da solução.

Poliésteres perfluorados: são os óleos de flúor e fluorclorocarbonos. Ainda que tenham grande estabilidade química, em temperaturas elevadas (acima de 260 ºC) podem liberar vapores tóxicos, o que os torna perigosos no caso de um incêndio.

  1. Óleo lubrificante semissintético: é assim chamado porque mistura óleos naturais aos sintéticos. Essa composição torna esse produto mais acessível, pois os óleos sintéticos podem ser muito caros. As misturas são feitas conforme a propriedade que se deseja melhorar, com foco na relação custo-benefício que podem proporcionar.

Benefícios da análise de óleo lubrificante

  • Possibilita a troca dos óleos lubrificantes no momento certo, trazendo uma grande economia.
  • Permite saber se o equipamento está com desgastes que possam ameaçar a sua vida útil.
  • Trabalha em conjunto com a manutenção preditiva para evitar que as máquinas quebrem e a produção seja interrompida.
  • Evita custos excessivos com paradas abruptas na produção, que implicam funcionários parados, redução de produtividade e falta de estoque.
  • Facilita o planejamento da manutenção das máquinas e aumenta a confiabilidade nos processos fabris.

Saiba como realizamos a análise de óleo do seu equipamento

Com laboratório próprio, equipamentos de alta precisão e analistas experientes, a SEMEQ analisa o óleo da sua máquina sob três perspectivas: condições de uso do lubrificante, contaminação do lubrificante e desgaste de componentes mecânicos.

Dependendo da aplicação do óleo, selecionamos diferentes tipos de análise de óleo para maximizar os resultados do seu programa de manutenção preditiva, tais como:

– Viscosidade entre 40 ºC e 100 ºC

– Água: com crepitação, Karl Fischer ou FFT-IR; TAN e TBN

– Espectrometria quantitativa

– Espectrometria qualitativa (microscopia)

– Contagem de partículas; FFT-IR (fuligem, nitração, sulfatação, glicol).

Garanta a saúde e disponibilidade de máquinas no seu parque industrial realizando análises de óleo lubrificante com quem entende.

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Cálculo de confiabilidade: o que é e como aplicar em sua planta

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A confiabilidade é uma característica fundamental em diversos campos da engenharia, ciência, indústria e tecnologia. Ela representa a capacidade de um sistema, dispositivo ou processo de desempenhar suas funções de forma consistente e previsível ao longo do tempo.

Em um mundo cada vez mais dependente de tecnologia e automação, compreender o cálculo de confiabilidade tornou-se essencial para garantir a qualidade e o desempenho de produtos e serviços.

Neste artigo, entenda como funciona o cálculo de confiabilidade, saiba quais são os principais desafios das plantas industriais e descubra como ter uma planta confiável. Acompanhe!

O que é confiabilidade em uma planta industrial?

Confiabilidade refere-se à chance de um componente, uma máquina, um aparelho ou um sistema cumprir sua função de acordo com o projeto e as condições operacionais durante um período específico. Essa definição está estipulada na norma NBR-5462 da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT).

Se você está envolvido no campo da manutenção, é provável que já tenha ouvido falar sobre a disponibilidade e a confiabilidade de um dispositivo, certo? Dentro do contexto da manutenção de maquinaria e equipamento industrial, a taxa de confiabilidade assume um papel crucial para o sucesso do plano de manutenção.

Para avaliar isso, consideram-se dados relativos ao histórico de desempenho dos equipamentos, juntamente com uma avaliação qualitativa da sua capacidade de funcionar adequadamente no futuro.

Desafios de plantas industriais que não são confiáveis

A seguir, elencamos alguns dos principais desafios enfrentados por plantas industriais que não são confiáveis, considerando o conceito e o cálculo de confiabilidade.

Aprimorar a eficiência da operação

Administrar de maneira satisfatória a eficácia operacional de uma fábrica implica, acima de tudo, manter as instalações fabris funcionando ininterruptamente pelo máximo de tempo possível. 

Para isso, é crucial minimizar o período de inatividade, que está estreitamente relacionado ao tempo em que as máquinas permanecem inativas. Como é de conhecimento geral, a paralisação das atividades é, em grande parte, causada pelo setor de manutenção.

Reduzir despesas operacionais

Produzir de forma mais rápida, eficaz e econômica é uma meta constante em todos os setores. No entanto, a redução de custos não é uma tarefa simples. 

Existem processos que não podem ser interrompidos ou modificados, já que afetam diretamente a qualidade do produto, o que também representa um desafio para o gestor. Por outro lado, há atividades que podem resultar em desperdício ou não contribuem para a geração de valor.

Modernizar o processo de fabricação

Esse tema pode ser sensível quando abordado no contexto fabril, mas é uma necessidade. Todas as fábricas enfrentam restrições orçamentárias e, portanto, é responsabilidade do gestor incluir a necessidade de investimentos no planejamento fabril.

Uma abordagem para convencer a gestão sobre um determinado investimento pode ser considerar o que é importante e o que é urgente. Muitas falhas em uma linha de produção podem indicar a necessidade iminente de intervenção, mas, se o gestor for analítico, pode combinar esses dois argumentos em um único.

Como é feito o cálculo de confiabilidade?

Agora que o entendimento sobre o conceito está mais claro, é hora de compreender como efetuar o cálculo dessa porcentagem, já que seu plano de ação precisa se basear em dados concretos, e entender exatamente qual é o indicador de confiabilidade. Para calcular, serão necessárias algumas informações.

MTBF

A primeira informação essencial é o cálculo do tempo médio entre falhas (MTBF). Esse indicador reduz o tempo de manutenção do tempo total de atividade do ativo. Em seguida, ele deve ser dividido pelo número de paradas. A fórmula correspondente é a seguinte:

  • MTBF = (tempo de disponibilidade – tempo de manutenção) / número de paradas.

Quanto maior o valor de MTBF, mais saudável é o equipamento, indicando que ele opera por longos períodos sem apresentar falhas.

Taxa de falhas

Outro dado necessário é a taxa de falhas, que é o inverso do MTBF. Para calcular esse número, utilizamos a letra grega lambda (λ) como referência.

A fórmula correspondente é:

  • λ = 1 / MTBF

Para determinar sua taxa de falhas, basta dividir 1 pelo cálculo do MTBF.

Por fim, além dos dados previamente calculados, também precisaremos da constante de Neper (e), cujo valor é 2,7182, e do período de tempo (t) durante o qual se espera que o ativo desempenhe suas funções.

Fórmula de confiabilidade

Agora, temos todos os elementos necessários para executar o cálculo de confiabilidade (R) do equipamento:

  •  R (t) = e^(-λ.t)

A maneira mais simples e segura de ter uma planta confiável

A manutenção preditiva desempenha um papel fundamental na otimização da disponibilidade dos ativos e na redução dos gastos de manutenção nas instalações industriais.

A SEMEQ é uma empresa especializada em monitoramento de máquinas voltado para a manutenção preditiva. Com uma equipe composta de mais de 300 colaboradores operando em mais de 40 nações, temos o orgulho de monitorar regularmente mais de 500 plantas industriais.

Uso de sensores on-line

Diferentemente de outras técnicas de coleta de dados off-line, como análise de óleo, termografia, MTE (medição de tensão elétrica) e ultrassom, os sensores on-line da SEMEQ possibilitam um monitoramento contínuo, viabilizando a detecção imediata de falhas e irregularidades, permitindo uma intervenção rápida antes que o problema se agrave.

Uma das características primordiais dos sensores da SEMEQ é sua capacidade de análise de dados e geração de informações relevantes. Esses sensores contam com configurações de alerta por frequência, acionando a inteligência artificial (IA) para avaliar frequências, modulações de curvas, harmônicas, coeficientes angulares das curvas, regressões e muito mais.

Os sensores da SEMEQ também apresentam um nível de proteção IP69K, que assegura sua instalação em ambientes críticos sujeitos a água, jatos de água, poeira e outras condições adversas. Seu método de fixação, por meio de parafusos, proporciona mais estabilidade e firmeza, garantindo a qualidade do sinal.

Acompanhamento de dados por plataforma

Com a ferramenta de visualização de informações da SEMEQ, a MySemeq, é possível reconhecer padrões, tendências e comportamentos irregulares nos dispositivos, viabilizando a previsão de falhas e a aplicação de estratégias de manutenção preditiva. 

A análise de informações é um elemento fundamental para a manutenção. Nas instalações industriais, essa avaliação permite aprimorar procedimentos, identificar chances de aprimoramento e embasar escolhas com base em informações.

Tenha uma planta confiável com a SEMEQ

Aumente a confiabilidade da sua planta industrial com as soluções da SEMEQ. Fale com um dos nossos consultores agora mesmo e descubra como otimizar a eficiência das suas unidades fabris.

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Como realizar o monitoramento de temperatura com inteligência artificial?

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A crescente demanda por precisão e eficiência na gestão de ativos industriais tem impulsionado a adoção de soluções inovadoras em monitoramento. 

Uma das áreas críticas é o controle de temperatura, que desempenha um papel fundamental em várias indústrias, desde a manufatura até a conservação de produtos perecíveis. É nesse contexto que a inteligência artificial (IA) entra em jogo oferecendo uma abordagem revolucionária para o monitoramento de temperatura.

Neste artigo, descubra como a IA tem melhorado a manutenção preditiva, entenda os motivos de grandes indústrias adotarem e saiba como funciona. Acompanhe!

Como a IA tem melhorado a manutenção preditiva?

A inteligência artificial está transformando significativamente o setor industrial. A seguir, descubra como a IA tem melhorado a manutenção preditiva. 

Previsão de falhas

A previsão de falhas ocorre por meio da aplicação de tecnologias e da utilização da inteligência artificial na área de manutenção. Por meio da coleta de dados e de análises altamente precisas, os sistemas de IA conseguem reconhecer os padrões e comportamentos, sendo capazes também de detectar mesmo as mais sutis alterações.

Isso viabiliza a programação proativa de intervenções corretivas, evitando paralisações inesperadas. Além disso, torna o processo de correção de problemas mais eficaz e ágil, uma vez que os problemas são identificados em estágios iniciais e podem ser resolvidos em sua origem.

Aprimoramento da manutenção programada

Anteriormente, sem a incorporação da inteligência artificial à manutenção, os serviços eram realizados com base em cronogramas regulares. Agora, com a identificação de irregularidades nos equipamentos por meio da IA, as intervenções preventivas e corretivas passam a ser programadas conforme a necessidade.

Em outras palavras, os problemas identificados são avaliados e têm sua prioridade determinada, permitindo ao gestor escolher o momento mais apropriado para a intervenção e agendar os serviços de forma mais estratégica.

Prolongamento da vida útil dos ativos

A identificação precoce de problemas e a manutenção programada contribuem para estender a vida útil dos equipamentos. Além de garantir um período mais longo de uso sem problemas, isso tem impacto positivo nas finanças. Afinal, quanto mais durável um ativo, maior será o retorno sobre o investimento.

Redução dos custos operacionais

A redução das paralisações inesperadas também implica na diminuição dos custos com reparos. Com o tempo, a manutenção preditiva se mostra mais eficiente na redução de custos, tornando-se mais econômica do que os processos de manutenção preventiva e corretiva. Portanto, a aplicação da inteligência artificial nas tecnologias preditivas também resulta na redução dos custos operacionais.

Tomada de decisão embasada e estratégica

Com dados precisos e análises avançadas, os gestores podem tomar decisões embasadas e estratégicas. A inteligência artificial concentra-se na identificação de tendências e padrões, fornecendo percepções sobre o desempenho que podem auxiliar na descoberta de oportunidades estratégicas relacionadas à alocação de recursos e ao planejamento de novos investimentos.

Em alguns casos, a IA pode até mesmo oferecer informações detalhadas, permitindo que o gestor desempenhe um papel principal de tomar decisões baseadas em informações sólidas e confiáveis.

Monitoramento de temperatura com IA: por que grandes indústrias têm adotado

Os dispositivos IoT podem ser empregados na produção industrial para monitorar a temperatura, a velocidade,corrente de extrusão, o ciclo de operação e a pressão das máquinas na fábrica.

Entre os principais benefícios do uso das soluções de IoT relacionadas à temperatura na indústria, destacam-se:

  • Simplificação da supervisão do desgaste;
  • Facilidade na previsão das manutenções necessárias;
  • Emissão de alertas e geração de relatórios de forma automática;
  • Monitoramento individualizado de cada produto, por exemplo, na indústria alimentícia, como congeladores de pescados, pratos prontos, refrigeradores de frios; 
  • Capacitação dos responsáveis a tomar ações imediatas diante de qualquer anomalia identificada.

Como funciona o monitoramento de temperatura com IA?

Os sensores de temperatura IoT têm a capacidade de identificar variações de temperatura e umidade em um determinado ambiente, convertendo essas informações em dados para análise pela equipe de gerenciamento industrial. Eles funcionam como guardiões da temperatura e da umidade, operando 24 horas por dia, nos 7 dias da semana. 

Além de monitorar constantemente, esses sensores também têm a capacidade de enviar alertas em tempo real para os tomadores de decisão, permitindo a tomada de medidas imediatas quando ocorrem anomalias.

Graças à sua inteligência, esses dispositivos são capazes de prever problemas potenciais e até mesmo sugerir a interrupção de processos operacionais quando detectam irregularidades, contribuindo assim para a otimização da eficiência industrial.

Quais ferramentas são utilizadas no monitoramento preditivo de temperatura com IA?

A realização do monitoramento preditivo de temperatura com inteligência artificial necessita de algumas ferramentas que contribuem para a aplicação da tecnologia. Confira: 

Sensor on-line

Esse dispositivo é responsável por coletar os dados de temperatura em tempo real, permitindo uma monitorização contínua e precisa. Existem diferentes tipos de sensores on-line disponíveis no mercado, como termopares, termistores e infravermelho.

Eles são instalados em locais estratégicos, como máquinas industriais, equipamentos eletrônicos ou ambientes controlados, e são capazes de medir a temperatura de forma precisa e confiável. Além disso, eles podem ser programados para enviar os dados coletados para uma plataforma de armazenamento em nuvem, onde serão processados e analisados por algoritmos de inteligência artificial.

Plataforma para armazenamento de dados em nuvem

Essa plataforma permite que os dados coletados pelos sensores on-line sejam armazenados de forma segura e acessível a partir de qualquer lugar e a qualquer momento.

A utilização da nuvem para o armazenamento de dados traz diversas vantagens, como a escalabilidade, a flexibilidade e a redução de custos. A plataforma também possibilita o compartilhamento dos dados entre diferentes usuários, facilitando a colaboração e o monitoramento em tempo real.

Plataforma para leitura de dados

Outra ferramenta importante no monitoramento preditivo de temperatura com IA é a plataforma para leitura de dados. Ela é responsável por receber os dados coletados pelos sensores on-line e processá-los de forma inteligente.

Por meio de algoritmos de inteligência artificial, essa plataforma é capaz de analisar os dados de temperatura, identificar padrões e tendências e realizar previsões precisas sobre possíveis variações ou problemas futuros. 

Com base nessas informações, é possível tomar ações preventivas e corretivas de forma antecipada, evitando paradas não planejadas e otimizando o desempenho dos equipamentos.

Conheça o sensor da SEMEQ com IA para o monitoramento de temperatura em equipamentos

O monitoramento de temperatura é um aspecto crítico em diversas indústrias, o controle preciso desse parâmetro pode evitar falhas catastróficas e garantir a qualidade dos produtos. 

A SEMEQ, líder no campo de soluções de manutenção preditiva, está na vanguarda da integração da inteligência artificial (IA) para aprimorar o monitoramento de temperatura em equipamentos industriais.

O sensor desenvolvido pela SEMEQ é uma peça fundamental nessa jornada de eficiência e confiabilidade. Equipado com IA de ponta, esse sensor é projetado para coletar dados de temperatura em tempo real e transformá-los em informações valiosas para tomadas de decisão informadas.

Para saber como levar essa solução para sua organização, entre em contato conosco agora mesmo e garanta mais eficiência na gestão de temperatura da sua planta. 

Aproveite para entrar em contato conosco hoje mesmo! Leia mais conteúdos como esse em nosso blog:

Sensores inteligentes na indústria 4.0: saiba como eles revolucionaram o monitoramento preditivo

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Uma pesquisa da Confederação Nacional da Indústria (CNI) aponta que 70% das indústrias brasileiras já utilizam tecnologias digitais para o auxílio do controle de atividades e otimização de processos, principalmente aquelas que utilizam Inteligência Artificial.

Atualmente, no monitoramento preditivo em indústrias, uma das tecnologias mais inovadoras da indústria 4.0 são os sensores inteligentes, que conseguem gerar um volume de dados significativo, além de acompanhamento constante do equipamento.

Utilizar essa tecnologia em plantas industriais faz com que as máquinas mantenham a alta performance durante todo o uso, o que ocasiona em um parque altamente produtivo e vantagem competitiva para a empresa.

Neste artigo, conheça mais sobre a função dos sensores inteligentes na indústria 4,0 e seus benefícios em parques industriais.

Evolução do monitoramento preditivo e a indústria 4.0

Com o desenvolvimento do conceito de manutenção preditiva, a partir de meados da década de 1970, o desenvolvimento de softwares permitiu um melhor planejamento, controle e acompanhamento dos serviços de manutenção.

Porém, apesar desses avanços, a falta de interação nas áreas de engenharia, manutenção e operação impedia que os melhores resultados fossem alcançados. Por isso, as taxas de falhas prematuras ainda eram elevadas.

A partir dos anos 2000, com a consolidação das atividades de engenharia da manutenção, a análise de falhas se consagrou como uma metodologia capaz de melhorar a performance dos equipamentos.

Nesse contexto, a manutenção preditiva passou a ser cada vez mais utilizada na chamada indústria 4.0 – conceito usado pela primeira vez em 2011, pelo governo alemão, em sua busca por promover a informatização da manufatura e a integração dos dados.

Indústria 4.0 e a Internet das Coisas

Também chamada de quarta revolução industrial, a indústria 4.0 é caracterizada pelo uso de tecnologias inteligentes, como Inteligência Artificial, Aprendizagem de Máquina, robótica e análises baseadas em big data. 

Com esses recursos, tornou-se possível uma interação muito maior entre as máquinas, que ganharam maior capacidade de integração e autonomia. Assim, com a Internet of Things (Internet das Coisas), o monitoramento das máquinas passou a ser feito por meio de sensores inteligentes online, permitindo que as manutenções sejam realizadas com muito mais constância e no menor tempo possível para prever e evitar ocorrências indesejadas.

Por sua vez, os recursos de Big Data possibilitam o gerenciamento de uma grande quantidade de dados, o que contribui para que decisões sobre as manutenções das máquinas possam ser tomadas antecipadamente, antes que os problemas reais ocorram.

Desde então, graças ao desenvolvimento de novas tecnologias, a manutenção preditiva vem se aprimorando, indicando falhas em equipamentos com cada vez mais precisão e riqueza de detalhes.

Entenda como os sensores inteligentes revolucionaram o mercado de preditiva

Até algum tempo atrás, o monitoramento preditivo das máquinas era feito de modo presencial, o que exigia a presença de técnicos nas fábricas para fazer as coletas de dados. Para isso, era usado um sensor preso na ponta dos equipamentos a partir de um cabo. O problema é que esse processo era muito mais trabalhoso e dispendioso, e portanto era feito geralmente apenas numa escala mensal.

Com o uso de sensores inteligentes, a manutenção preditiva agora consegue eliminar quase completamente a necessidade de inspeções presenciais. A coleta de dados é feita de modo online e automaticamente, sem que seja preciso desmontar e remontar máquinas para saber se elas estão funcionando bem.

Os sensores conectados às máquinas geram dados que são capturados e transmitidos via internet. Em seguida, essas informações são analisadas para prever as necessidades de manutenção e limitar o tempo em que esses equipamentos permanecerão inativos.

Benefícios do uso de sensores para indústrias

* Monitoramento remoto mais preciso e frequente, o que possibilita maior previsibilidade de falhas e evita reparos desnecessários;

* Determina previamente a necessidade de manutenções, eliminando a necessidade de desmontar as máquinas para inspeções;

* Evita problemas que podem gerar a necessidade de manutenções corretivas, mais difíceis e dispendiosas;

* Diminuição do tempo de inatividade das máquinas, garantindo a continuidade da produção e aumentando a eficiência e segurança na linha de produção;

* Aumento da vida útil das peças dos equipamentos, reduzindo a necessidade de estoque de peças sobressalentes;

*Geração de um grande número de dados, que podem ser combinados entre si para indicar o momento correto de se fazer a manutenção preditiva, aumentando a agilidade nas decisões.

Aplicações dos sensores inteligentes na indústria 4.0

O uso do sensor wireless na manutenção preditiva possibilita a detecção de desgastes e defeitos de rolamento, desalinhamentos, desequilíbrios, folgas e outras deficiências que levam a falhas nas máquinas e a paradas inesperadas na linha de produção. Esse serviço pode ser aplicado em motores, sistemas eletrônicos e de potência, caldeiras, componentes do sistema de vapor, transformadores, entre outros equipamentos.

As indústrias dos mais diversos setores podem se beneficiar com esse monitoramento, feito mesmo em locais perigosos e de difícil acesso.

Quais são os principais tipos de sensores inteligentes utilizados na indústria?

* Vibração: enxerga as falhas mecânicas por meio da análise de vibração do equipamento, como desbalanceamento, rolamento ruim ou acoplamento.

* Temperatura/Umidade: faz a medição de temperatura e de umidade do equipamento.

* Óleo: realiza a análise de viscosidade do óleo/lubrificante presente no equipamento.

* Ultrassom: Monitora vazamento de ar comprimido, vapor e vácuo, detectando falhas em rolamentos, válvulas e subestações elétricas e economizando energia.

Conheça o sensor inteligente que utilizamos na SEMEQ

O sensor inteligente de vibração on-line da SEMEQ é capaz de detectar inúmeros modos potenciais de falha elétrica e mecânica. Com a análise de temperatura, vibração, corrente elétrica e outras variáveis de processo, consegue cobrir 100% dos modos potenciais de falha em motores elétricos.

Além disso, sensores wireless da SEMEQ possuem alto grau de sensibilidade, sendo um dos mais confiáveis do mercado para detecção de vibrações mínimas, indicativas de falhas em potencial.

Isso acontece porque mantemos um departamento de Pesquisa & Desenvolvimento interno para a produção de sensores com as tecnologias mais avançadas do mercado. Assim, conseguimos garantir sensores realmente eficientes e confiáveis aos nossos clientes.

Características dos sensores wireless da SEMEQ:

  • Sensibilidade de 10kHZ – detecta falhas de rolamentos e engrenagens
  • Bateria durável de até 3 (três) anos e substituíveis
  • Sem necessidade de descartar o sensor quando a bateria acaba;
  • Conexão 3G/4G e funcionamento independente;
  • Gatilhos e carga variável.

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Com mais de 28 anos de experiência, a SEMEQ tem vasta expertise no monitoramento de manutenção preditiva sem fio em inúmeros segmentos industriais e em plantas de pequeno, médio e grande porte.

Atualmente, estamos presentes em mais de 30 países e contamos com mais de 400 fábricas monitoradas com a nossa tecnologia. Contamos com escritórios na América do Norte, na América do Sul e na Europa.

A sua empresa também pode se beneficiar com os efeitos da indústria 4.0 e do uso de sensores inteligentes no monitoramento preditivo.

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