Saiba como escolher o ativo para fazer monitoramento on-line

Saber como escolher o ativo certo para fazer o monitoramento on-line é importante para aprimorar a disponibilidade e a confiabilidade das máquinas de uma planta industrial. Assim, é possível realizar o acompanhamento conforme as necessidades da sua empresa.

Neste artigo, a Semeq explica quais são os aspectos que você deve levar em consideração no momento de escolher os ativos.

Confira!

Quais são as consequências de escolher os ativos errados para monitorar?

Os sensores de monitoramento atuam em diferentes tipos de ativos, tanto em equipamentos rotativos quanto em estáticos. A vantagem de realizar o monitoramento é analisar comportamentos mecânicos cíclicos, periódicos, bem como os níveis máximos de vibração.

Como resultado, é possível identificar anomalias e eventuais falhas nos ativos previamente. Assim, os gestores de manutenção podem evitar riscos e diminuir prejuízos financeiros.

Outro benefício de realizar o monitoramento adequadamente é obter o máximo de performance da planta industrial. Além disso, é possível impedir a falta de disponibilidade de equipamentos e aumentar a previsibilidade dos resultados por meio do uso da inteligência artificial em indústrias.

O que avaliar ao escolher os ativos certos para monitorar?

Na hora da avaliação, é possível adotar alguns critérios para selecionar melhor quais são os ativos que serão monitorados na sua planta industrial.

A seguir, confira a lista dos principais parâmetros que entram em questão para oferecer maior segurança e aperfeiçoar o desempenho dos equipamentos.

Nível de criticidade

O primeiro quesito para avaliar na hora de escolher um ativo é conhecer o seu nível de criticidade. A estratégia de manutenção deve analisar se o equipamento é prioritário.

É preciso saber os modos potenciais de falha a serem monitorados, bem como seus reais impactos na estratégia produtiva.

Para avaliar a criticidade de um ativo, um método que demonstra eficiência é o ABC. A metodologia classifica o grau de importância de um ativo, a frequência de falhas, o grau de dificuldade para diagnosticar um problema e os efeitos nas operações são pontos levados em consideração nesse caso.

Essa análise classifica a criticidade em três níveis: 

  • o primeiro (A) inclui aqueles essenciais para a linha de produção;
  • o segundo nível (B) apresenta médio impacto dentro de uma planta industrial;
  • por último, a criticidade de nível C compreende os equipamentos que não provocam nenhum impacto ou que geram poucos problemas à produção em caso de falhas.

Nível de disponibilidade

Depois, o gestor precisa considerar a disponibilidade dos equipamentos para compra ou troca. Por isso, ainda que um ativo não apresente um nível de criticidade alto, pode ter o custo de reposição alto se for importado.

Histórico de falhas

Mais dois pontos importantes na hora de escolher quais ativos monitorar é a periodicidade e a repetição das falhas. Em vista disso, é possível organizar as informações sobre o histórico de falha.

Dessa forma, os ativos que contam com maior frequência de falhas ao longo do tempo também demandam mais cuidados.

Dificuldade em identificar possíveis falhas

De outro modo, é importante pensar na dificuldade em identificar eventuais falhas.

Dessa forma, o gestor deve observar a capacidade do sistema em identificar anomalias por meio da coleta de dados, métricas e previsibilidade, para identificar potenciais falhas nos ativos.

Custos e impactos na planta industrial

A gestão de ativos também envolve a avaliação de custos que a implementação de um sistema de monitoramento deve ter na sua empresa. Afinal, esse impacto é fundamental para a saúde financeira e para o planejamento de ações.

Nessa perspectiva, é fundamental pensar nas vantagens do uso desse tipo de sistema para o funcionamento da planta. A otimização operacional gera efeitos em médio e longo prazos.

Conte com o auxílio de quem sabe para escolher os ativos a serem monitorados

A Semeq conta com as melhores condições do mercado, com produtos e serviços de altíssima qualidade e preço competitivo. Além disso, contamos com uma equipe de profissionais para avaliar e indicar os ativos-chave a serem monitorados e como.

Leia adiante as vantagens de contar com as soluções Semeq.

Com quase 30 anos de experiência

Contar com uma empresa com expertise no ramo de preditiva é essencial para assegurar confiabilidade à sua companhia. 

Com quase 30 anos de experiência, unimos informação e tecnologia para desenvolver e fabricar sensores wireless e aplicativos para garantir o monitoramento de máquinas.

Sensores de alta precisão

Os sensores inteligentes da Semeq oferecem precisão de leitura e análise. A alta capacidade dos nossos produtos permite identificar mínimas vibrações anômalas, sendo um dos melhores do mercado.

Profissionais experientes

Outro benefício de contar com as soluções da Semeq é dispor de uma equipe técnica experiente. Atuamos em 40 países, com 500 fábricas sendo monitoradas. Além disso, contamos com clientes de diversos segmentos, validando nossa expertise em cada particularidade do seu nicho.

My Semeq

A My Semeq é uma plataforma de entrega de relatórios. Em um só lugar, o usuário consegue visualizar os diagnósticos de todas as técnicas de preditiva que foram utilizadas, podendo acompanhar esses resultados com maior exatidão.

O recurso também dispõe de mobilidade, com a possibilidade de acessar a plataforma de diferentes dispositivos, como computadores e smartphones. Também é possível emitir relatórios integrados e visualizar dashboards personalizados.

O sistema é integrado aos principais ERPs do mercado. Portanto, você consegue obter feedbacks consistentes, ordens de serviços automáticas e garantia de execução dos relatórios.

Entre em contato com a Semeq

Invista em serviços de monitoramento on-line para sua empresa e conte com a qualidade de quem é referência no mercado.

Entre em contato com a Semeq.

Gostou deste conteúdo? Leia também outros artigos em nosso blog:

PCM na manutenção: veja o que é e como aplicar

O PCM na manutenção é responsável por organizar as etapas para o cumprimento de tarefas e garantir o bom andamento de processos. Quando esse setor funciona com maior eficiência, as empresas podem usufruir de benefícios, como a redução de falhas, a otimização de tempo e a disponibilidade de equipamentos.

A seguir, você vai conferir o que é o PCM e como funciona. Também destacamos a importância de utilizar o PCM na manutenção e quais são os principais pontos-chave para seu funcionamento. Boa leitura!

O que é PCM na manutenção?

O Planejamento e Controle de Manutenção (PCM) é o setor com a função de gerir as iniciativas para a manutenção dentro de uma empresa. Nesse segmento, estão incluídas tarefas como a análise de custos e as medidas para conservação de equipamentos. Trata-se de uma área estratégica.

Geralmente, o quadro de funcionários do setor de Planejamento e Controle de Manutenção é organizado com técnicos, analistas, inspetores, programadores, coordenadores e supervisores. Esses profissionais atuam traçando os parâmetros para a distribuição da mão de obra, dos recursos e do tempo.

Por que utilizar o PCM na manutenção?

Entre as vantagens de desenvolver um bom PCM na manutenção, estão o aumento de índices de confiabilidade e de disponibilidade de ativos de uma empresa. O PCM eficiente também implica otimização de tempo e aumento da produtividade.

Além do mais, usar o PCM na manutenção leva as empresas a atingir metas com maior facilidade. O fluxo de trabalho na manutenção se torna mais alinhado aos objetivos estratégicos de uma organização.

O PCM também é relevante para a redução de despesas com a manutenção e evitar falhas em equipamentos. Desse modo, é possível prevenir acidentes de trabalho e diminuir o índice de doenças ocupacionais.

Os três pontos-chave do PCM

O PCM na manutenção depende da eficiência de um conjunto de fatores: os processos, as pessoas e os ativos. Entenda como esses três pontos-chave podem se desenvolver na planta industrial.

1. Pessoas

Inicialmente, é fundamental ressaltar a importância do desenvolvimento de pessoas que estarão à frente dos processos. Esse ponto passa pela implementação de estratégias capazes de otimizar as tarefas.

Assim, para a eficiência do PCM na manutenção, é necessário investir em treinamento de pessoal e no dimensionamento das equipes. É preciso avaliar a necessidade de contratação de novos funcionários ou de terceirização da mão de obra.

2. Processos

Já a otimização de processos depende de um bom planejamento, com ações detalhadas e prazos definidos. O foco também deve se manter na qualidade dos resultados. Nesse sentido, é necessário cuidar da logística empresarial, com o objetivo de promover agilidade e reduzir as despesas.

A tarefa também envolve determinar os tipos de manutenção e as formas de trabalho. Além do mais, a gestão de processos envolve acompanhar se o que foi proposto está sendo realizado e, a partir disso, propor novas estratégias.

3. Ativos

O PCM na manutenção ainda deve se direcionar para a gestão de ativos. O setor deve elaborar planos de manutenção e de inspeção por meio das Ordens de Serviço (OS). Assim, é possível melhorar a confiabilidade e a disponibilidade dos ativos.

Nessa análise, não pode faltar a avaliação da saúde de ativos para entender qual deve ser a prioridade de investimentos, assim como a concentração de esforços sobre os ativos mais críticos.

Aplicação do PCM: quais são as etapas?

As fases para a aplicação do PCM englobam o planejamento, a programação e o controle. Veja adiante de que maneira essas etapas devem se organizar ao longo do fluxo de trabalho.

Planejamento

O planejamento precisa da elaboração de uma lista com todos os equipamentos e instalações que devem integrar o PCM na manutenção. Do mesmo modo, é necessário fazer uma descrição dos planos de manutenção e detalhar os recursos, os materiais e as peças envolvidas.

Também é importante levar em conta o treinamento da equipe operacional. Os trabalhos devem ser direcionados com o intuito de minimizar os custos de manutenção, bem como aumentar a disponibilidade de ativos.

Essa fase ainda inclui a elaboração de um cronograma para a realização de atividades. A equipe deve executar as atividades considerando a periodicidade necessária para a inspeção e a manutenção.

Programação

Depois, é preciso observar como será feita a programação das paradas. O responsável por essa etapa deve distribuir as ações conforme o cronograma, junto ao setor de produção da planta industrial.

Além do tempo disponível para cumprir as tarefas, é fundamental ter em consideração o tempo entre as paradas e a locação da mão de obra. Mais um ponto para acrescentar é a probabilidade de falhas em equipamentos e a priorização das tarefas com base nos inputs da manutenção preditiva.

Controle

Por último, o PCM na manutenção depende do controle dos processos, a fim de que a equipe compreenda se está cumprindo com as metas estipuladas. Os indicadores assumem um papel importante nessa perspectiva. Com a utilização de dados confiáveis, é possível orientar os trabalhos e alcançar melhores resultados.

Baixe agora: 7 indicadores de manutenção preditiva essenciais para acompanhar +1 indispensável

O que é necessário para implementar um PCM de qualidade?

Para implementar um PCM na manutenção com eficiência, é necessário ponderar questões como as metas e as demandas de cada setor na empresa. O detalhamento adequado de prazos e de recursos disponíveis também faz diferença para a qualidade.

Mais um ponto essencial é estabelecer, de maneira realista, a capacidade da mão de obra. Em seguida, devem ser feitas as pausas para a reparação dos ativos, com o propósito de que o time consiga manter a organização e o cronograma. De outro modo, o PCM eficiente depende do detalhamento de cada serviço executado pela equipe de manutenção.

A implementação de tecnologias adequadas também é necessária para colher dados de forma mais precisa. Isso significa que a sua equipe deve gastar menos tempo com atividades repetitivas e que a empresa será beneficiada com a diminuição de falhas.

Sem a automatização de tarefas, a mão de obra dos funcionários da planta industrial pode não ter o seu potencial aproveitado ao máximo. A utilização da tecnologia melhora, ainda, a gestão da manutenção e proporciona maior rapidez na execução de atividades.

Conte com a Semeq para potencializar resultados do seu PCM

A Semeq desenvolve e oferece a tecnologia mais apropriada para ouvir e traduzir a linguagem de saúde dos seus equipamentos. Com as nossas soluções, você pode aproveitar o potencial do maquinário e aumentar a vida útil.

Nós apresentamos uma linha completa de sistemas para monitoramento de manutenção preditiva, equipamentos e sensores. Também é possível contar com o nosso suporte técnico e a nossa mão de obra qualificados.

Como resultado, as plantas industriais podem obter a melhoria da performance da linha de produção.

Então, aproveite para entrar em contato conosco hoje mesmo e falar com um especialista.

Leia mais conteúdos como este em nosso blog:

Termografia na manutenção preditiva: o que é e como torná-la uma aliada

A técnica de termografia na manutenção preditiva faz uso da tecnologia para análise da temperatura de equipamentos, fazendo com que seja feita de forma automática e sem interferência na produção.

Neste artigo, você vai entender de que maneira os sensores de medição de temperatura podem identificar problemas em equipamentos e conferir os benefícios de usar a termografia na identificação de falhas em potencial. Boa leitura!

Como é feita a detecção de anomalias com a medição de temperatura de equipamentos?

A termografia é uma tecnologia que identifica eventuais problemas em equipamentos, utilizando sensores e câmeras infravermelhas. O recurso permite analisar a temperatura do maquinário e possibilita a correção antes que apresente defeito.

As anomalias são detectadas no momento em que o instrumento reconhece alterações mínimas nas temperaturas.

Nesse processo, são usados medidores de contato ou sem contato. No primeiro caso, os recursos devem entrar em contato com o sistema para identificar as mudanças. Já os medidores sem contato fazem a avaliação por meio de radiação infravermelha, que encontra alterações e encaminha alertas.

Esse tipo de análise pode ser feito em objetos em movimento ou ainda com alta temperatura. Assim, a medição termográfica sem contato é essencial para a manutenção preditiva, já que pode ser feita sem interromper a produção.

Aplicações da termografia no monitoramento preditivo

A utilização da termografia na manutenção preditiva pode contar com as seguintes aplicações:

  • Conjuntos rotativos: a termografia pode ser usada para assegurar que os equipamentos não passem por aquecimento enquanto funcionam, diminuindo as falhas e contribuindo com o equilíbrio térmico.
  • Instalações elétricas: a medição de temperatura pode detectar falhas, como as conexões corroídas e oxidadas.
  • Máquinas elétricas: geradores, motores e transformadores precisam ser cuidadosamente avaliados, a fim de prevenir problemas e acompanhar o envelhecimento.

Benefícios de utilizar a termografia na manutenção preditiva

A análise termográfica na manutenção preditiva é essencial para garantir uma boa manutenção de equipamentos industriais. Sem esse tipo de tecnologia, as empresas deixam de antecipar as falhas e podem sofrer prejuízos.

Confira as principais vantagens de contar com esse recurso na sua planta fabril.

Redução de gastos com manutenção

As falhas de componentes durante a operação podem acarretar custos inesperados para as organizações. Nesse sentido, a termografia é capaz de verificar o andamento dos componentes da operação para saber se há risco de superaquecimento.

Além disso, ao diminuir as despesas com a manutenção de equipamentos, a análise termográfica também melhora a previsibilidade financeira do seu negócio.

Segurança

A utilização de inspeções termográficas é essencial para cumprir com os requisitos de segurança do setor industrial. A tecnologia permite detectar que um componente elétrico está com mau contato ou sobrecarga, por exemplo.

O risco de incêndios ou explosões por conta desse tipo de problema diminui devido ao uso da termografia. Do mesmo modo, também são reduzidas as chances de ocorrerem acidentes de trabalho por conta de falhas em equipamentos.

Aumento da vida útil dos equipamentos

Ainda é possível destacar que o uso de sensores de temperatura pode aumentar a vida útil dos equipamentos da planta industrial. Com a redução do registro de falhas e acidentes, o maquinário deve apresentar um bom desempenho por mais tempo.

Dessa forma, também diminuem os custos para adquirir novas peças. Sua empresa pode usufruir de maior estabilidade e direcionar o orçamento financeiro para investimentos que possam garantir o melhor posicionamento do seu negócio no mercado.

Melhoria da produtividade

A utilização da termografia na manutenção preditiva permite o andamento eficiente do fluxo produtivo, sem quebras de componentes. Como resultado, a tecnologia melhora a produtividade da planta fabril.

Conte com a Semeq para evitar falhas

A Semeq tem em seu portfólio um sensor de vibração e termografia no qual consegue identificar movimentos anômalos e temperaturas fora do habitual.

Além disso, contamos com a expertise de ser uma das principais empresas de monitoramento preditivo, sendo referência no mercado. 

Veja, a seguir, outros pontos que fazem da Semeq a principal parceira de empresas.

Referência no mercado há quase 30 anos

Desde 1994, a Semeq atua fornecendo tecnologia e inovando no mercado. A empresa foi fundada na cidade de Limeira, em São Paulo, e hoje atua em 40 países. Ao todo, são cerca de 500 plantas industriais monitoradas mensalmente.

Equipe empenhada em resultados

Nosso time conta com 300 colaboradores para dar resultados precisos ao seu negócio. São engenheiros, técnicos, analistas e cientistas de dados que se empenham para aumentar a eficiência da sua planta industrial e transformar o monitoramento em resultados financeiros.

Linha completa para manutenção preditiva

A Semeq conta com uma ampla linha de sistemas para monitoramento de manutenção preditiva, além de mão de obra e suporte técnico qualificado. Dessa forma, você investe na melhor performance da sua linha de produção.

Sensores inteligentes

Com os nossos sensores inteligentes, a inspeção das máquinas da sua planta industrial é feita de um jeito automático e sem interrupções. Os dados são coletados com a tecnologia wireless, enviando a um banco de dados detalhes sobre o desempenho dos equipamentos.

As informações coletadas pelos sensores indicam vibração, temperatura, pressão ou consumo anormal dos equipamentos. Assim, você obtém os dados por meio de uma plataforma acessível em diferentes dispositivos e pode emitir um plano de ação para que o maquinário volte a trabalhar com a máxima performance.

Esteja à frente do imprevisto, fale conosco agora mesmo.

Leia mais conteúdos como este: