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Manutenção preditiva para indústria 4.0: conheça técnicas para melhorar o desempenho do maquinário

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As grandes empresas brasileiras já investem em tecnologias de manutenção preditiva para a indústria 4.0. Segundo um levantamento da ABDI, a estimativa anual de redução de custos industriais no Brasil será de, no mínimo, R$ 73 bilhões/ano. Desse total, só os custos com reparos podem chegar a R$ 35 bilhões ao ano.

A manutenção preditiva tem o objetivo de fazer um controle contínuo em equipamentos para monitorar sinais e indicações de possíveis falhas. Com o avanço dessas técnicas, hoje é possível contar com o auxílio de ferramentas tecnológicas para garantir informações mais precisas e detalhadas sobre cada equipamento.

Neste artigo, vamos falar sobre como a manutenção preditiva avançou com a indústria 4.0 e os benefícios de contar com essas tecnologias no seu parque industrial.

Manutenção preditiva tradicional x manutenção preditiva na indústria 4.0

Até pouco tempo atrás, os sensores convencionais necessitavam da presença de uma pessoa para coletar os dados na fábrica, realizar ajustes nos equipamentos etc.

Contudo, ainda que fosse a forma mais avançada de realizar monitoramento, acabava sendo custoso enviar semanal ou mensalmente uma pessoa para coletar informações, principalmente se a fábrica estivesse distante ou em um local de difícil acesso.

Outro ponto é que, se compararmos com o que é feito hoje, na indústria 4.0, o nível de precisão e volume de dados era baixíssimo, tornando o trabalho de monitoramento preditivo menos eficiente.

Com a Indústria 4.0, é possível utilizar equipamentos mais modernos, com sensibilidade mais avançada para a detecção de falhas ainda precoces. Além disso, com a possibilidade de utilizar sensores wireless, não é preciso gastar tempo com o posicionamento adequado dos cabos, além de conseguir realizar o monitoramento com maior cadência, gerando mais insights para os profissionais.

Como a conectividade impactou a manutenção preditiva

Com máquinas e equipamentos totalmente integrados em redes de internet, a manutenção preditiva para indústria 4.0 permite que tudo seja gerenciado on line de locais remotos em um curto espaço de tempo.

Confira, a seguir, como a tecnologia auxiliou o monitoramento preditivo de máquinas e equipamentos.

Internet das coisas

A internet das coisas (Internet of Things) permite conectar equipamentos por meio da internet, para integrar o funcionamento de seus periféricos em um único lugar, por meio de sensores e softwares.

Com essa tecnologia, dispositivos e máquinas podem conversar entre si e ser acessados remotamente, proporcionando maior agilidade nas linhas de produção, maior facilidade de manutenção das máquinas e uma maior integração em toda a cadeia de suprimentos.

Cloud computing

A internet na nuvem (cloud computing) permite enviar todos os dados gerados para um único banco de dados virtual, podendo ser acessado de qualquer lugar e com segurança, o que implica redução de custo, tempo e aumento de eficiência.

Machine learning

Machine learning ou aprendizado de máquinas é uma tecnologia que usa algoritmos para analisar os dados e aprender com eles. Esse sistema é capaz de modificar o seu comportamento autonomamente, tendo como base a sua própria experiência.

Big data

A coleta e a análise de dados estão entre os pontos principais da manutenção na indústria 4.0.

O big data é uma estrutura sistematizada e digitalizada capaz de extrair informações, avaliar o desempenho das máquinas e oferecer relatórios sobre o panorama atual, de modo preciso e imediato.

Na manutenção preditiva, os dados gerados acusam a necessidade de intervenção nas máquinas oferecendo ordens de manutenção antes que o equipamento falhe.

Inteligência artificial (IA)

A tecnologia de IA aprende com os dados fornecidos pelas máquinas, o que potencializa as análises, permitindo resultados mais precisos. Desse modo, as tecnologias da indústria 4.0 na manutenção preditiva evitam paradas desnecessárias na produção e contribuem para o aumento da produtividade.

Os sensores inteligentes revolucionaram o mercado de manutenção preditiva

Com o uso de sensores inteligentes, a manutenção preditiva na indústria 4.0 elimina quase completamente a necessidade de inspeções convencionais. Esses sensores permitem identificar alterações no comportamento do equipamento por meio de vibrações, temperatura, corrente elétrica ou outras variáveis de processo.

Como os dados são coletados automaticamente com sensores, você não precisa enviar uma pessoa fazer a coleta de dados, ela é feita automaticamente. Além disso, não é necessário desmontar e remontar máquinas para saber se elas estão funcionando bem.

Vantagens de usar a manutenção preditiva na indústria 4.0

Os impactos da indústria 4.0 na manutenção preditiva são muito significativos, pois garantem a confiabilidade e a disponibilidade das máquinas. Essa estratégia traz muitos benefícios:

  • Determina previamente a necessidade de intervenções, eliminando a  desmontagem de máquinas para inspeções;
  • Evita paradas dispendiosas na linha de produção, garantindo a continuidade das operações e reduzindo os custos de manutenção;
  • Os diagnósticos geram análises que usam ferramentas de mineração de dados, ciência de dados e estatística, o que permite uma abordagem proativa e preditiva.

Entenda como utilizamos a tecnologia a nosso favor

Monitoramento remoto de alta frequência

O sensor wireless reporta dados críticos online que são enviados para um banco de dados na nuvem. Esses sensores remotos são altamente precisos e permitem que os dados sejam coletados com muito mais frequência.

Os sensores inteligentes de vibração on-line da Semeq são capazes de detectar inúmeros modos potenciais de falhas elétricas e mecânicas. São feitas cerca de 720 coletas de dados por mês, um número muito mais significativo do que a coleta off-line, que geralmente é feita apenas uma ou duas vezes por mês. Desse modo, as chances de uma falha ocorrer reduzem dramaticamente.

Geração e gestão de dados

Os diagnósticos das máquinas geram análises que usam ferramentas de mineração de dados, ciência de dados e estatística, o que permite uma abordagem proativa e preditiva. Desse modo, nossa equipe de profissionais consegue ter insights fundamentais para que a preditiva seja um agente de resultados nos seus negócios.

Fale com nossos consultores e faça sua manutenção preditiva

A sua empresa também pode se beneficiar com os impactos da indústria 4.0 na manutenção preditiva. Conte com a nossa ajuda para otimizar os seus processos, reduzir falhas nos equipamentos e aumentar a produtividade.

A Semeq tem know-how e experiência na área e utiliza tanto técnicas da manutenção tradicional como as novas tecnologias da indústria 4.0. A nossa empresa conta com mais de 300 funcionários e traz em seu portfólio mais de 400 fábricas monitoradas em mais de 30 países.

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Indicador OEE: entenda o que é e como calcular

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Como saber se as suas máquinas estão com um bom nível de produtividade e o seu setor de manutenção está funcionando da melhor forma possível?

Para resolver essa questão, foram criados os indicadores OEE, sigla para Overall Equipment Effectiveness. Esse KPI (Key Performance Indicator, ou Indicador-chave de Desempenho) é usado para medir a eficiência e a produtividade nas indústrias, avaliando o desempenho dos equipamentos e fornecendo informações valiosas para identificar aqueles pontos que precisam de melhorias.

Neste artigo, vamos explicar o que é OEE, como calcular esse indicador, qual é a sua importância e como aplicá-lo para garantir a eficiência e o aumento de produtividade na indústria.

O que é OEE?

Os indicadores OEE são um KPI usados para medir o quociente de efetividade de um equipamento na indústria. Ele ficou muito popular com o crescimento do modelo de gestão lean manufacturing (manufatura enxuta), que busca eliminar desperdícios e trabalhar com estoques mínimos.

Mas é importante saber que os indicadores OEE são usados hoje em dia mesmo em plantas fabris que não utilizam esse modelo.

Como surgiu esse conceito?

O conceito de OEE foi desenvolvido pelo japonês Seiichi Nakajima, que também é considerado o criador da TPM (Total Productive Maintenance, ou Manutenção Produtiva Total). O termo surgiu nas décadas de 1960 e 1970, no Japão, quando se começou a ter mais máquinas nas fábricas, e a automatização de diversos processos foi viabilizada.

Essa mudança trouxe qualidade e aumento de produtividade para as empresas, fazendo com que o foco passasse a ser a garantia da produção programada no tempo correto.

Essa metodologia foi popularizada pelo sistema Toyota de Produção, desenvolvido pela Toyota Motor Corporation para fornecer a melhor qualidade, o menor custo e o lead time mais curto por meio da eliminação do desperdício.

Para que esse aumento na produtividade fosse possível, era necessário entender quanto cada equipamento é capaz de produzir e qual é o seu nível de efetividade. Para isso, foi preciso desenvolver um indicador capaz de nos informar esse dado. Daí a criação dos índices OEE, que logo se tornaria um dos principais índices de eficiência da indústria.

Por que é importante acompanhar o indicador OEE?

A grande vantagem do indicador OEE é que ele é capaz de demonstrar de forma clara e objetiva se um equipamento foi usado com efetividade, tendo a capacidade de indicar quantos itens foram produzidos com a qualidade desejada no processo fabril.

Além disso, esse KPI informa o tempo efetivamente empregado para a fabricação desses produtos e a celeridade do equipamento durante esse processo. Também é possível descobrir a rapidez de produção do equipamento e onde estão as defasagens em sua performance.

Benefícios dos indicadores OEE

  • Produção máxima das máquinas;
  • Qual equipamento produz mais e qual produz menos;
  • Qualidade dos produtos fabricados;
  • Se alguma máquina está dando prejuízo.

Quais são os indicadores OEE?

Os indicadores OEE estão fundamentados em três pontos principais, que você deve levar em consideração no cálculo do OEE.

1. Disponibilidade

Esse índice avalia quanto tempo a máquina está disponível em uma planta fabril e qual é o índice dessa disponibilidade.

Ele permite identificar fatores como:

* melhor aproveitamento do tempo das máquinas;

* tempo gasto em paradas não planejadas;

* falhas de manutenção;

* baixas na produção.

Para calcular o índice de disponibilidade de um equipamento, basta seguir a seguinte fórmula:

Disponibilidade = tempo em produção / (tempo em produção + paradas planejadas + paradas não planejadas)

2. Performance

Esse índice está relacionado à produtividade e ao bom rendimento do equipamento. Ele ajuda a resolver problemas de perda de velocidade, evidenciando valores como:

* prejuízos devido a paradas;

* perdas por redução na velocidade;

* baixo rendimento por falta de qualificação de funcionários ou mau uso de equipamentos.

Para calcular o índice de rendimento, utilizamos a seguinte fórmula:

Desempenho = quantidade de produtos produzidos / quantidade de produtos esperada

Para medir esse indicador, existem dois métodos:

* Manual: o controle desse KPI pode ser feito pelo operador. Ele faz a anotação em períodos de tempo previamente estabelecidos – a cada hora, por exemplo – e registra esses valores em uma planilha.

* Automático: outra possibilidade de calcular a performance OEE é a instalação de sensores no próprio equipamento ou na linha de montagem. Nesse caso, os dados são coletados em tempo real, permitindo uma ação mais rápida em caso de problemas no desempenho.

3. Qualidade

Esse indicador é responsável por apontar o grau de defeitos no processo de produção em relação à qualidade que é esperada pela empresa. O material que não atinge o nível esperado é considerado perda ou refugo.

Esse índice ajuda a identificar falhas na qualidade e a evitar consequências como insatisfação de clientes ou custos desnecessários com matérias-primas ou retrabalho dos colaboradores.

Geralmente, os parques fabris têm profissionais responsáveis por analisar a qualidade dos produtos fabricados. Nesses casos, o cálculo é feito por amostragem por lote.

Para calcular o índice de qualidade, temos a seguinte fórmula:

Qualidade = quantidade de produtos produzidos – (quantidade retrabalhada + quantidade perdida) / quantidade de produtos produzidos

Como calcular o indicador OEE?

A operação de calcular a eficiência de um equipamento específico é bastante simples. Basta utilizar a fórmula:

OEE = disponibilidade (%) x desempenho (%) x qualidade (%)

Qual nível de OEE é bom?

É claro que o ideal é que o índice seja de 100%, contudo um OEE de Classe Mundial para Indústrias acima de 85% já é considerado benéfico, contanto que a disponibilidade seja igual ou maior que 90%, a performance OEE seja igual ou maior que 95% e a qualidade seja igual ou maior que 99,9%.

Porém, esses números não são fáceis de alcançar – a média do mercado brasileiro está em 80%, e as empresas consideradas de baixa eficiência atingem um OEE de 40%.

O primeiro passo que pode ser feito na sua empresa para alcançar os patamares desejáveis é justamente utilizar o indicador OEE para medir como está a sua eficiência hoje. Desse modo, será possível identificar onde estão as grandes perdas e o que é preciso fazer primeiro para solucionar esses problemas.

Como podemos ajudar a sua indústria?

Como vimos, o OEE é um dos indicadores da manutenção preditiva capazes de auxiliar a manutenção na identificação de problemas nos equipamentos e na busca de meios para se obter o desempenho máximo de cada máquina. Para garantir bons resultados, é fundamental contar com profissionais especializados e aptos a cuidar da planta industrial de forma segura e eficiente.

A SEMEQ ajuda a sua indústria a definir os equipamentos que devem ser monitorados, as técnicas de manutenção preditivas que devem ser aplicadas e quais indicadores da manutenção preditiva devem ser utilizados.

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Manutenção preditiva: o que é, vantagens e ferramentas

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A manutenção preditiva é uma abordagem revolucionária para identificação precoce ou potenciais de falhas em equipamentos industriais. O método utiliza técnicas de monitoramento e análise de dados combinado com métodos mais tradicionais.

De acordo com estudos recentes, empresas que adotaram a manutenção preditiva e o monitoramento online experimentaram uma redução de até 25% nos custos de manutenção.

A produtividade também é um fator preponderante ao considerar essa metodologia, uma vez que paradas não planejadas são minimizadas e os processos de produção fluem de forma mais eficiente.

Neste artigo, contamos os benefícios da manutenção preditiva e como a utilização do monitoramento online vem revolucionando as plantas industriais. Boa leitura!

O que é manutenção preditiva?

A manutenção preditiva é uma abordagem estratégica utilizada para garantir a alta performance dos equipamentos em uma planta industrial.

Para isso, é necessário ter um controle de manutenções ou utilizar ferramentas tecnológicas de monitoramento de equipamentos, como os sensores online.

Em vez de realizar manutenções de rotina em intervalos fixos ou esperar que ocorram problemas, a manutenção preditiva permite que as empresas ajam de forma proativa. Ela envolve a coleta contínua de dados sobre a condição dos equipamentos, como vibração, temperatura, pressão e outras variáveis relevantes.

Esses dados são analisados por meio de algoritmos sofisticados que podem detectar padrões, anomalias ou tendências.

Com base nessas informações, é possível prever quando uma falha pode ocorrer e agendar intervenções de manutenção antes que problemas mais sérios aconteçam, evitando interrupções não planejadas na produção, minimizando os custos de reparo e maximizando a eficiência operacional.

Manutenção preditiva x manutenção preventiva

Tanto a manutenção preditiva quanto a manutenção preventiva são estratégias importantes para garantir a confiabilidade e o desempenho dos equipamentos. Ambas têm o objetivo de evitar falhas e maximizar a disponibilidade operacional. No entanto, existem diferenças significativas entre elas.

A manutenção preventiva é baseada em intervalos de tempo predefinidos ou em contagens de uso para realizar tarefas de manutenção programadas.

Ela envolve inspeções regulares, trocas de peças e ajustes de acordo com um cronograma predeterminado, uma vez que seu principal objetivo é evitar a ocorrência de falhas inesperadas e manter o equipamento em um estado aceitável de funcionamento.

A principal diferença entre as duas abordagens é o momento em que as intervenções de manutenção ocorrem. Entenda:

  • Na manutenção preventiva, as ações de manutenção são realizadas em intervalos fixos, independentemente do estado real do equipamento. Isso pode resultar em manutenção desnecessária em equipamentos que ainda estejam em boas condições ou falhas não detectadas que ocorrem entre os intervalos programados. Além disso, também não garante que, após intervenção, o equipamento voltará às condições normais.
  • Já na manutenção preditiva, as intervenções ocorrem com base em informações reais sobre a condição do equipamento, minimizando a ocorrência de manutenção desnecessária e permitindo monitorar as pequenas mudanças, agindo antes mesmo que o defeito apareça.

Os benefícios de aplicar a manutenção preditiva e o monitoramento online em fábricas

Cada vez mais sendo adotada por diferentes setores, como energia, transporte, saúde, entre outros, a manutenção preditiva oferece benefícios significativos, incluindo a redução de custos de manutenção e o aumento da disponibilidade e vida útil dos equipamentos.

De acordo com um relatório da PwC, a implementação efetiva da manutenção preditiva pode aumentar a vida útil dos ativos em até 20% e reduzir os custos de manutenção em até 10%.

A seguir, conheça as principais vantagens da manutenção preditiva e entenda os motivos de adotar essa metodologia na gestão das suas plantas fabris.

Previsibilidade de falhas

Em conjunto com o monitoramento online, a manutenção preditiva desempenha um papel fundamental na detecção e prevenção de falhas.

Ela se baseia no monitoramento contínuo de equipamentos e sistemas por meio de sensores e outras tecnologias, possibilitando a coleta de dados on-line sobre variáveis, como vibração, temperatura, pressão, fluxo, entre outras.

Redução de custos e intervenção

A manutenção preditiva também desempenha um papel significativo na redução de custos e intervenções não planejadas em uma planta industrial. Afinal, ao adotar essa abordagem, as empresas podem realizar ações de manutenção com base em informações reais sobre a condição dos equipamentos, evitando gastos desnecessários e minimizando o tempo de inatividade.

As empresas que implementaram a manutenção preditiva conseguiram uma redução nos custos de manutenção de 18% a 25%, segundo o estudo da McKinsey lançado em 2018.

Evita danos secundários

A manutenção preditiva ajuda a evitar danos secundários em plantas industriais por meio da detecção precoce de anomalias, previsão de falhas iminentes, planejamento adequado e redução do tempo de inatividade.

Ao identificar problemas antecipadamente e tomar medidas corretivas, evita-se que os danos se propaguem para outros componentes ou sistemas, garantindo a segurança e a eficiência operacional da planta.

Aumenta disponibilidade dos ativos

A detecção precoce de problemas é um dos principais diferenciais da manutenção preditiva. Ao identificar comportamentos fora do esperado, as equipes de manutenção podem investigar a causa raiz do problema e tomar ações corretivas antes que a falha se manifeste.

De acordo com o mesmo estudo da McKinsey mencionado anteriormente, a manutenção preditiva pode aumentar a disponibilidade dos ativos de 5% a 15%.

Quando a manutenção preditiva deve ser aplicada?

A manutenção preditiva deve ser aplicada de forma contínua ao longo do ciclo de vida dos equipamentos e sistemas industriais, sendo mais eficaz quando implementada desde o início da operação dos ativos e mantida ao longo do tempo.

Apesar disso, existem alguns momentos específicos em que a aplicação da metodologia preditiva se mostra especialmente relevante. Confira-os abaixo:

  • Implementação de novos equipamentos: ao adquirir e instalar novos equipamentos, é importante considerar a implementação da manutenção preditiva desde o início. Ao realizar o comissionamento dos ativos, podem ser estabelecidos os parâmetros de referência e as configurações dos sensores para monitorar o desempenho e detectar possíveis desvios futuros ou ajustes de projeto. É muito comum equipamentos novos apresentarem algumas condições operacionais críticas. 
  • Manutenção de rotina: a manutenção preditiva pode ser incorporada às atividades de manutenção de rotina. Por exemplo, durante inspeções periódicas, é possível utilizar sensores e tecnologias de monitoramento para coletar dados sobre o estado dos equipamentos e identificar sinais operacionais críticos e sinais precoces de deterioração ou desgaste.
  • Aquisição de dados históricos: é importante coletar e armazenar dados históricos de desempenho e manutenção dos equipamentos. Esses dados são valiosos para  análise de tendências, identificação de padrões e estabelecimento de modelos preditivos. Quanto mais dados disponíveis, mais precisa e confiável pode ser a previsão de falhas.
  • Mudanças significativas nas condições de operação: alterações nas condições de operação, como aumento da carga, mudança nos ciclos de trabalho ou nas especificações de processo, podem afetar o desempenho e a vida útil dos equipamentos. Nesses casos, a aplicação da manutenção preditiva é especialmente relevante para monitorar os impactos dessas mudanças e ajustar as estratégias.
  • Histórico de falhas recorrentes: se determinados equipamentos apresentarem histórico de falhas recorrentes, a manutenção preditiva pode ser uma abordagem eficaz para identificar as causas e prevenir futuras ocorrências. O monitoramento contínuo permitirá a detecção antecipada de sinais de problemas e a implementação de ações corretivas.

Ferramentas da manutenção preditiva

Uma variedade de ferramentas e tecnologias são utilizadas na manutenção preditiva para monitorar, analisar e prever o desempenho e a integridade dos equipamentos. Abaixo, estão algumas das principais ferramentas utilizadas:

Análise de óleo

A análise de óleo consiste em monitorar a qualidade do óleo lubrificante dos equipamentos industriais.

Amostras de óleo são coletadas regularmente e analisadas para detectar a presença de partículas contaminantes, água, degradação do óleo e desgaste anormal dos componentes.

Ultrassom

O ultrassom é uma técnica de monitoramento utilizada para identificar falhas em equipamentos por meio da detecção de ondas sonoras de alta frequência. Os sensores de ultrassom são capazes de captar ruídos ou vibrações que são imperceptíveis ao ouvido humano.

Esses sinais são analisados para identificar problemas, como vazamentos, desgaste de rolamentos, atrito excessivo ou descargas elétricas, antes que eles causem falhas ou danos maiores.

MTE

O MTE (Motor Testing Equipment) é uma ferramenta utilizada para testar e diagnosticar o desempenho de motores elétricos. Ele mede diversos parâmetros, como corrente, tensão, resistência, temperatura e outras variáveis elétricas.

Com base nesses dados, é possível avaliar a condição dos motores e identificar problemas, como desequilíbrio de fases, falhas de isolamento ou desgaste excessivo.

Análise de vibração

A análise de vibração é uma técnica comumente usada para identificar problemas mecânicos, como desalinhamento, desgaste de rolamentos e folgas excessivas. Sensores de vibração são aplicados aos equipamentos e os dados coletados são analisados para detectar padrões anormais.

Telemetria

A telemetria é uma tecnologia que permite a coleta remota de dados operacionais de equipamentos e sistemas. Sensores e dispositivos são instalados nos ativos industriais para monitorar variáveis e transmitir as informações on-line para um sistema centralizado.

Isso possibilita o acompanhamento contínuo do desempenho dos equipamentos a distância, facilitando a detecção de problemas e a tomada de decisões de forma ágil e eficiente.

A seleção e a combinação dessas ferramentas dependem do tipo de equipamento, das necessidades específicas da planta industrial e dos objetivos de manutenção estabelecidos pela organização.

É importante destacar que a evolução tecnológica continua a fornecer novas ferramentas e técnicas para aprimorar a manutenção preditiva e maximizar a disponibilidade dos ativos.

Manutenção preditiva e Indústria 4.0: como se relacionam hoje

A manutenção preditiva e a Indústria 4.0 estão fortemente relacionadas, pois ambas são impulsionadas pelas mesmas tendências tecnológicas e compartilham objetivos comuns. 

A Indústria 4.0 promove a integração de tecnologias avançadas, como Internet das Coisas (IoT), Big Data, Inteligência Artificial e automação, para otimizar os processos de produção.

A manutenção preditiva, por sua vez, é uma estratégia de manutenção que utiliza essas tecnologias para monitorar e prever falhas nos equipamentos, permitindo uma manutenção mais eficiente e proativa.

Ferramentas da Indústria 4.0 que podem ser aplicadas na preditiva

Combinada com as tecnologias da Indústria 4.0, por meio do uso de sensores, dispositivos de medição e análise avançada de dados, a manutenção preditiva coleta informações on-line sobre o desempenho dos equipamentos, identifica tendências anormais e prevê falhas antes que ocorram, como foi mencionado anteriormente.

A seguir, confira as principais ferramentas da Indústria 4.0 que são aplicadas na manutenção preditiva para garantir sua efetividade:

Coleta IoT

A Indústria 4.0 é impulsionada pela conectividade e pela IoT, em que sensores e dispositivos inteligentes são amplamente utilizados para coletar dados on-line.

Esses sensores também são fundamentais para a manutenção preditiva, fornecendo informações sobre o estado operacional dos equipamentos e permitindo a detecção precoce de falhas.

Plataforma de visualização de dados

A análise de dados é um componente essencial tanto para a Indústria 4.0 quanto para a manutenção preditiva. Na Indústria 4.0, a análise de dados on-line permite otimizar processos, identificar oportunidades de melhoria e tomar decisões baseadas em dados.

A plataforma de visualização de dados é usada para identificar padrões, tendências e comportamentos anormais nos equipamentos, possibilitando a previsão de falhas e a implementação de estratégias de manutenção proativas.

Machine Learning

A Indústria 4.0 faz uso extensivo de técnicas de Machine Learning e Inteligência Artificial para automatizar processos, tomar decisões autônomas e melhorar a eficiência operacional.

Essas tecnologias são aplicadas para desenvolver modelos de previsão de falhas, identificar padrões complexos nos dados de sensores e aprimorar a precisão das análises e diagnósticos.

Big Data

O Big Data é uma das tecnologias-chave da Indústria 4.0 e desempenha um papel importante na manutenção preditiva.

A análise de grandes volumes de dados coletados dos sensores e sistemas da planta industrial permite identificar padrões, tendências e anomalias que podem indicar potenciais falhas nos equipamentos.

O Big Data permite uma manutenção mais precisa, com base nas condições reais dos ativos. Em vez de realizar manutenções preventivas em intervalos fixos, a manutenção preditiva baseada em dados permite que as intervenções ocorram no momento certo, quando os dados indicam a necessidade.

Manutenção preditiva na sua fábrica: dicas de como implementar

A implementação eficaz da manutenção preditiva pode trazer inúmeros benefícios para a sua fábrica, como redução de custos de manutenção, aumento da disponibilidade dos ativos e otimização da eficiência operacional. 

Para auxiliar você nesse processo, apresentamos algumas dicas importantes de como implementar a manutenção preditiva em sua fábrica. Confira:

  1. Entenda as necessidades da sua planta

Antes de iniciar a implementação da manutenção preditiva, é essencial compreender as necessidades específicas da sua planta industrial.

Analise os objetivos e os desafios da sua organização, identifique os equipamentos críticos e determine as metas de desempenho desejadas. Isso permitirá alinhar a estratégia de manutenção preditiva com os objetivos operacionais e priorizar os esforços nos equipamentos mais importantes.

  1. Identifique de quais áreas/equipamentos acontecem as principais falhas

Realize uma análise detalhada das falhas que já ocorreram na planta industrial. Identifique os equipamentos ou as áreas que apresentam maior incidência de problemas e impacto negativo na produção.

Essa análise ajudará a direcionar os esforços de implementação da manutenção preditiva para as áreas críticas, onde a previsão e a prevenção de falhas terão maior impacto na disponibilidade dos ativos e na eficiência geral da planta.

  1. Fale imediatamente com a sua equipe de manutenção

Envolver a equipe de manutenção desde o início é fundamental para o sucesso da implementação da metodologia preditiva.

Comunique imediatamente a intenção de implementar essa abordagem e explique sua importância. Converse com a equipe para entender suas percepções, seus desafios e suas necessidades.

A colaboração e o envolvimento da equipe de manutenção são essenciais para coletar dados relevantes, interpretar resultados e executar ações corretivas com base nas informações preditivas. Além disso, a equipe pode contribuir com conhecimentos práticos valiosos sobre os equipamentos e os processos da planta.

Como ter uma manutenção preditiva mais precisa na sua fábrica?

A manutenção preditiva desempenha um papel crucial na maximização da disponibilidade dos ativos e na redução dos custos de manutenção nas fábricas. No entanto, para garantir resultados eficazes, é essencial buscar uma abordagem mais precisa e refinada.

A Semeq é uma empresa especializada em monitoramento de máquinas para a manutenção preditiva. Com uma equipe composta por mais de 300 colaboradores atuando em mais de 40 países, temos orgulho de monitorar mensalmente mais de 500 plantas industriais.

Nossos esforços de pesquisa e desenvolvimento são voltados para a criação de tecnologias inovadoras, como sensores wireless, coletores de dados, softwares de inteligência artificial e aplicativos dedicados à manutenção preditiva. 

Além disso, oferecemos serviços tradicionais, como análise de vibração, análise de óleo (com laboratório próprio), termografia, telemetria, ultrassom e análise de circuitos de motores elétricos. Saiba mais abaixo: 

Sensores on-line

A Semeq oferece uma série de benefícios por meio de seus sensores on-line, permitindo uma manutenção mais precisa e eficiente em uma planta industrial.

Uma das vantagens é a capacidade de monitorar locais de difícil acesso aos pontos de monitoramento. Isso garante uma cobertura abrangente de todos os ativos industriais, independentemente da sua localização.

Diferentemente de outras técnicas de coleta de dados off-line, como  análise de óleo, termografia, MTE (Medição de Tensão Elétrica) e ultrassom, os sensores on-line da Semeq permitem um contínuo monitoramento on-line. Isso possibilita identificar falhas e anomalias imediatamente, proporcionando uma intervenção rápida antes que o problema se agrave.

Uma das principais características dos sensores da Semeq é sua capacidade de análise de dados e geração de insights. Seus sensores contam com setups de alarme por frequência, acionando a inteligência artificial (IA) para analisar frequências, modulações das curvas, harmônicas, coeficiente angular das curvas, regressões e muito mais.

Os sensores da Semeq também possuem um grau de proteção IP69K, que garante sua instalação em ambientes críticos sujeitos a água, jatos de água, poeira e outras intempéries. Sua forma de fixação por parafuso oferece maior rigidez e estabilidade, garantindo a qualidade do sinal.

Análise de óleo da Semeq

A análise de óleo lubrificante desempenha um papel crucial na garantia da produtividade, confiabilidade e qualidade das operações industriais. A Semeq é especializada nesse processo, oferecendo serviços avançados para manter a saúde e a disponibilidade das máquinas em parques industriais.

O óleo lubrificante é responsável por reduzir o desgaste e garantir o bom funcionamento dos componentes das máquinas. A qualidade do óleo tem um impacto direto na durabilidade e no desempenho dos equipamentos. Portanto, a análise de óleo lubrificante é essencial para uma avaliação preditiva das condições das máquinas, evitando falhas graves.

A Semeq utiliza técnicas avançadas de análise de óleo lubrificante, realizando diversos testes para avaliar as condições físicas, químicas e de contaminação do óleo. Esses testes incluem análise físico-química, análise de contaminações, análise espectrométrica e ferrografia.

Os resultados dessas análises fornecem informações valiosas para a manutenção preditiva, identificando desgastes, contaminações e outros problemas que podem comprometer o desempenho das máquinas. A Semeq oferece relatórios detalhados, recomendando ações corretivas e preventivas para otimizar o desempenho dos equipamentos e reduzir custos de reparo.

Fale com a Semeq

A Semeq é a parceira ideal para cuidar da saúde e da disponibilidade de suas máquinas. Com nossa expertise, podemos garantir que você obtenha resultados confiáveis e maior previsibilidade no planejamento das intervenções.

Entre em contato conosco e descubra como a Semeq pode ajudar a otimizar sua produtividade, a reduzir custos e a aumentar a confiabilidade de seus processos fabris.

Cálculo de disponibilidade: veja o que é, quais são os tipos e como calculá-lo

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A disponibilidade é um aspecto crucial na manutenção preditiva de uma planta industrial. Afinal, uma planta sem disponibilidade enfrenta interrupções inesperadas, paradas não programadas e ineficiências operacionais que resultam em perdas financeiras significativas.

Para superar esses desafios, os gestores precisam compreender e dominar o cálculo de disponibilidade. Essa habilidade permite que tomem decisões precisas sobre alocação de recursos, planejamento de manutenção e otimização de processos.

Se você ainda não sabe como realizar o cálculo de disponibilidade, não precisa mais se preocupar: explicamos tudo neste artigo!

Principais desafios para manter uma planta com disponibilidade

Os principais desafios para manter uma planta industrial com disponibilidade envolvem a conservação adequada das máquinas, a fim de preservar a segurança das operações.

A disponibilidade também está ligada com a atuação eficiente do setor de compras. Com as peças de reposição prontas para a substituição devida, os equipamentos também tendem a ficar parados por menos tempo.

Prejuízos de uma planta sem disponibilidade de máquinas

Por outro lado, sem a disponibilidade adequada das máquinas, é provável que as empresas sofram com os efeitos das falhas na operação. O problema também pode causar a interrupção das atividades e prejudicar a produtividade das plantas industriais.

Quando o nível de disponibilidade é baixo, as empresas ainda podem ser afetadas com eventuais custos extras. Portanto, calcular e buscar elevar o índice de disponibilidade implica a melhoria da saúde financeira do negócio.

O que é disponibilidade na manutenção?

A disponibilidade é um indicador que pode ser usado para avaliar o tempo que um ativo pode ser usado, a exemplo de uma máquina industrial. A métrica serve para mostrar a probabilidade de o equipamento não ficar parado por conta de atividades de manutenção preventiva, considerando um determinado período de tempo.

O cálculo considera, por exemplo, que se uma máquina funciona 12 horas por dia, leva uma hora para ser ligada e passa por uma hora em manutenção, a disponibilidade final é de 10 horas por dia. Porém, isso pode acarretar atrasos na linha de produção e prejudicar os resultados das organizações.

Tipos de disponibilidade

Os tipos de disponibilidade na manutenção mais comuns são a física e a inerente. Confira, a seguir,  as diferenças entre elas.

Física

A disponibilidade física é a conexão entre dois fatores: 1) o tempo em que um ativo ou conjunto de equipamentos está em condições para funcionar de forma adequada para uma operação planejada; e 2) o total de horas/calendário. Nesse sentido, são consideradas as condições mecânicas, eletrônicas e elétricas das máquinas.

Inerente

Já a disponibilidade inerente leva em conta somente o tempo de inatividade do equipamento, devido à realização de ações de manutenção corretiva. Portanto, não inclui as paradas com o objetivo de manutenção preventiva ou preditiva, assim como as paradas causadas por atrasos na entrega de matéria-prima.

O cálculo da disponibilidade inerente tem o objetivo de avaliar a agilidade e a eficiência da equipe de manutenção. Também é possível medir o nível de treinamento e especialização do time por conta desse índice.

Disponibilidade x confiabilidade

A disponibilidade e a confiabilidade são questões diferentes. O primeiro termo diz respeito à probabilidade de um equipamento ter a performance esperada. Por isso, é diferente de o ativo estar disponível.

A confiabilidade está relacionada com a garantia de que as máquinas funcionem dentro de padrões de qualidade, para então produzir os resultados desejados. Por consequência, quanto menor a confiabilidade de um ativo, menor também será a sua disponibilidade.

Como fazer o cálculo de disponibilidade?

O cálculo de disponibilidade deve ser feito seguindo determinadas fórmulas, conforme o tipo de disponibilidade que será mensurado. Saiba mais!

Física

Para mensurar a disponibilidade física, considere a fórmula: H1 – H2 x 100%/H1. Nesse cálculo, o termo H1 diz respeito ao total de horas/calendário (24 horas x número de dias do mês).

Já a expressão H2 se refere ao total de horas paradas a fim de realizar manutenção no ativo, seja manutenção corretiva ou preventiva, por exemplo.

Inerente

A disponibilidade inerente, por sua vez, é determinada pela fórmula MTBF/MTBF + MTTR% x 100. A sigla MTBF (Mean Time Between Failure) significa tempo médio entre falhas. O termo MTTR (Mean Time to Repair) equivale ao tempo médio para reparo.

Conheça outros indicadores essenciais para plantas industriais

Depois de conhecer a importância do cálculo de disponibilidade, veja também outros indicadores para acompanhar nas plantas industriais: o MTTR, o MTBF e o CMP.

Tempo Médio entre Reparos (MTTR)

Já citamos o MTTR para explicar o cálculo da disponibilidade inerente. Esse índice está ligado ao tempo médio que o técnico fará o reparo para que o equipamento volte a funcionar de forma integral. A finalidade é mensurar a mantenabilidade do equipamento.

Tempo Médio entre Falhas (MTBF)

Também usado no cálculo da disponibilidade inerente, o Tempo Médio entre Falhas é aquele registrado entre as manutenções. O objetivo desse índice é medir o nível de confiabilidade de um ativo.

Custo de Manutenção sobre Peças Produzidas (CMP)

O Custo de Manutenção sobre Peças Produzidas serve para mensurar os custos com mão de obra, terceirização, materiais, desgaste das máquinas, entre outras despesas. A intenção é compreender se os gastos estão dentro dos parâmetros esperados para evitar prejuízos.

Confira mais detalhes sobre os sete indicadores de manutenção preditiva para acompanhar nas plantas industriais no nosso infográfico, que você pode baixar aqui.

Conte com a Semeq para melhorar a disponibilidade dos ativos

A Semeq é uma empresa capaz de ouvir e traduzir a linguagem da saúde dos seus equipamentos. Com os nossos serviços de manutenção preditiva, é possível usar a capacidade máxima dos seus ativos.

Oferecemos uma linha ampla de sistemas para monitoramento de manutenção preditiva, com diferentes tipos de sensores. Além do mais, você pode contar com suporte técnico e mão de obra especializados para melhorar a performance da sua linha de produção.

Hoje, a Semeq monitora 500 fábricas ao redor mundo e está presente em 40 países. Nossa equipe é composta por mais de 300 funcionários, empenhados em aumentar a eficiência da sua atividade industrial. Aproveite para entrar em contato conosco hoje mesmo!

Leia mais conteúdos como este em nosso blog:

Saiba como escolher o ativo para fazer monitoramento on-line

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Saber como escolher o ativo certo para fazer o monitoramento on-line é importante para aprimorar a disponibilidade e a confiabilidade das máquinas de uma planta industrial. Assim, é possível realizar o acompanhamento conforme as necessidades da sua empresa.

Neste artigo, a Semeq explica quais são os aspectos que você deve levar em consideração no momento de escolher os ativos.

Confira!

Quais são as consequências de escolher os ativos errados para monitorar?

Os sensores de monitoramento atuam em diferentes tipos de ativos, tanto em equipamentos rotativos quanto em estáticos. A vantagem de realizar o monitoramento é analisar comportamentos mecânicos cíclicos, periódicos, bem como os níveis máximos de vibração.

Como resultado, é possível identificar anomalias e eventuais falhas nos ativos previamente. Assim, os gestores de manutenção podem evitar riscos e diminuir prejuízos financeiros.

Outro benefício de realizar o monitoramento adequadamente é obter o máximo de performance da planta industrial. Além disso, é possível impedir a falta de disponibilidade de equipamentos e aumentar a previsibilidade dos resultados por meio do uso da inteligência artificial em indústrias.

O que avaliar ao escolher os ativos certos para monitorar?

Na hora da avaliação, é possível adotar alguns critérios para selecionar melhor quais são os ativos que serão monitorados na sua planta industrial.

A seguir, confira a lista dos principais parâmetros que entram em questão para oferecer maior segurança e aperfeiçoar o desempenho dos equipamentos.

Nível de criticidade

O primeiro quesito para avaliar na hora de escolher um ativo é conhecer o seu nível de criticidade. A estratégia de manutenção deve analisar se o equipamento é prioritário.

É preciso saber os modos potenciais de falha a serem monitorados, bem como seus reais impactos na estratégia produtiva.

Para avaliar a criticidade de um ativo, um método que demonstra eficiência é o ABC. A metodologia classifica o grau de importância de um ativo, a frequência de falhas, o grau de dificuldade para diagnosticar um problema e os efeitos nas operações são pontos levados em consideração nesse caso.

Essa análise classifica a criticidade em três níveis: 

  • o primeiro (A) inclui aqueles essenciais para a linha de produção;
  • o segundo nível (B) apresenta médio impacto dentro de uma planta industrial;
  • por último, a criticidade de nível C compreende os equipamentos que não provocam nenhum impacto ou que geram poucos problemas à produção em caso de falhas.

Nível de disponibilidade

Depois, o gestor precisa considerar a disponibilidade dos equipamentos para compra ou troca. Por isso, ainda que um ativo não apresente um nível de criticidade alto, pode ter o custo de reposição alto se for importado.

Histórico de falhas

Mais dois pontos importantes na hora de escolher quais ativos monitorar é a periodicidade e a repetição das falhas. Em vista disso, é possível organizar as informações sobre o histórico de falha.

Dessa forma, os ativos que contam com maior frequência de falhas ao longo do tempo também demandam mais cuidados.

Dificuldade em identificar possíveis falhas

De outro modo, é importante pensar na dificuldade em identificar eventuais falhas.

Dessa forma, o gestor deve observar a capacidade do sistema em identificar anomalias por meio da coleta de dados, métricas e previsibilidade, para identificar potenciais falhas nos ativos.

Custos e impactos na planta industrial

A gestão de ativos também envolve a avaliação de custos que a implementação de um sistema de monitoramento deve ter na sua empresa. Afinal, esse impacto é fundamental para a saúde financeira e para o planejamento de ações.

Nessa perspectiva, é fundamental pensar nas vantagens do uso desse tipo de sistema para o funcionamento da planta. A otimização operacional gera efeitos em médio e longo prazos.

Conte com o auxílio de quem sabe para escolher os ativos a serem monitorados

A Semeq conta com as melhores condições do mercado, com produtos e serviços de altíssima qualidade e preço competitivo. Além disso, contamos com uma equipe de profissionais para avaliar e indicar os ativos-chave a serem monitorados e como.

Leia adiante as vantagens de contar com as soluções Semeq.

Com quase 30 anos de experiência

Contar com uma empresa com expertise no ramo de preditiva é essencial para assegurar confiabilidade à sua companhia. 

Com quase 30 anos de experiência, unimos informação e tecnologia para desenvolver e fabricar sensores wireless e aplicativos para garantir o monitoramento de máquinas.

Sensores de alta precisão

Os sensores inteligentes da Semeq oferecem precisão de leitura e análise. A alta capacidade dos nossos produtos permite identificar mínimas vibrações anômalas, sendo um dos melhores do mercado.

Profissionais experientes

Outro benefício de contar com as soluções da Semeq é dispor de uma equipe técnica experiente. Atuamos em 40 países, com 500 fábricas sendo monitoradas. Além disso, contamos com clientes de diversos segmentos, validando nossa expertise em cada particularidade do seu nicho.

My Semeq

A My Semeq é uma plataforma de entrega de relatórios. Em um só lugar, o usuário consegue visualizar os diagnósticos de todas as técnicas de preditiva que foram utilizadas, podendo acompanhar esses resultados com maior exatidão.

O recurso também dispõe de mobilidade, com a possibilidade de acessar a plataforma de diferentes dispositivos, como computadores e smartphones. Também é possível emitir relatórios integrados e visualizar dashboards personalizados.

O sistema é integrado aos principais ERPs do mercado. Portanto, você consegue obter feedbacks consistentes, ordens de serviços automáticas e garantia de execução dos relatórios.

Entre em contato com a Semeq

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PCM na manutenção: veja o que é e como aplicar

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O PCM na manutenção é responsável por organizar as etapas para o cumprimento de tarefas e garantir o bom andamento de processos. Quando esse setor funciona com maior eficiência, as empresas podem usufruir de benefícios, como a redução de falhas, a otimização de tempo e a disponibilidade de equipamentos.

A seguir, você vai conferir o que é o PCM e como funciona. Também destacamos a importância de utilizar o PCM na manutenção e quais são os principais pontos-chave para seu funcionamento. Boa leitura!

O que é PCM na manutenção?

O Planejamento e Controle de Manutenção (PCM) é o setor com a função de gerir as iniciativas para a manutenção dentro de uma empresa. Nesse segmento, estão incluídas tarefas como a análise de custos e as medidas para conservação de equipamentos. Trata-se de uma área estratégica.

Geralmente, o quadro de funcionários do setor de Planejamento e Controle de Manutenção é organizado com técnicos, analistas, inspetores, programadores, coordenadores e supervisores. Esses profissionais atuam traçando os parâmetros para a distribuição da mão de obra, dos recursos e do tempo.

Por que utilizar o PCM na manutenção?

Entre as vantagens de desenvolver um bom PCM na manutenção, estão o aumento de índices de confiabilidade e de disponibilidade de ativos de uma empresa. O PCM eficiente também implica otimização de tempo e aumento da produtividade.

Além do mais, usar o PCM na manutenção leva as empresas a atingir metas com maior facilidade. O fluxo de trabalho na manutenção se torna mais alinhado aos objetivos estratégicos de uma organização.

O PCM também é relevante para a redução de despesas com a manutenção e evitar falhas em equipamentos. Desse modo, é possível prevenir acidentes de trabalho e diminuir o índice de doenças ocupacionais.

Os três pontos-chave do PCM

O PCM na manutenção depende da eficiência de um conjunto de fatores: os processos, as pessoas e os ativos. Entenda como esses três pontos-chave podem se desenvolver na planta industrial.

1. Pessoas

Inicialmente, é fundamental ressaltar a importância do desenvolvimento de pessoas que estarão à frente dos processos. Esse ponto passa pela implementação de estratégias capazes de otimizar as tarefas.

Assim, para a eficiência do PCM na manutenção, é necessário investir em treinamento de pessoal e no dimensionamento das equipes. É preciso avaliar a necessidade de contratação de novos funcionários ou de terceirização da mão de obra.

2. Processos

Já a otimização de processos depende de um bom planejamento, com ações detalhadas e prazos definidos. O foco também deve se manter na qualidade dos resultados. Nesse sentido, é necessário cuidar da logística empresarial, com o objetivo de promover agilidade e reduzir as despesas.

A tarefa também envolve determinar os tipos de manutenção e as formas de trabalho. Além do mais, a gestão de processos envolve acompanhar se o que foi proposto está sendo realizado e, a partir disso, propor novas estratégias.

3. Ativos

O PCM na manutenção ainda deve se direcionar para a gestão de ativos. O setor deve elaborar planos de manutenção e de inspeção por meio das Ordens de Serviço (OS). Assim, é possível melhorar a confiabilidade e a disponibilidade dos ativos.

Nessa análise, não pode faltar a avaliação da saúde de ativos para entender qual deve ser a prioridade de investimentos, assim como a concentração de esforços sobre os ativos mais críticos.

Aplicação do PCM: quais são as etapas?

As fases para a aplicação do PCM englobam o planejamento, a programação e o controle. Veja adiante de que maneira essas etapas devem se organizar ao longo do fluxo de trabalho.

Planejamento

O planejamento precisa da elaboração de uma lista com todos os equipamentos e instalações que devem integrar o PCM na manutenção. Do mesmo modo, é necessário fazer uma descrição dos planos de manutenção e detalhar os recursos, os materiais e as peças envolvidas.

Também é importante levar em conta o treinamento da equipe operacional. Os trabalhos devem ser direcionados com o intuito de minimizar os custos de manutenção, bem como aumentar a disponibilidade de ativos.

Essa fase ainda inclui a elaboração de um cronograma para a realização de atividades. A equipe deve executar as atividades considerando a periodicidade necessária para a inspeção e a manutenção.

Programação

Depois, é preciso observar como será feita a programação das paradas. O responsável por essa etapa deve distribuir as ações conforme o cronograma, junto ao setor de produção da planta industrial.

Além do tempo disponível para cumprir as tarefas, é fundamental ter em consideração o tempo entre as paradas e a locação da mão de obra. Mais um ponto para acrescentar é a probabilidade de falhas em equipamentos e a priorização das tarefas com base nos inputs da manutenção preditiva.

Controle

Por último, o PCM na manutenção depende do controle dos processos, a fim de que a equipe compreenda se está cumprindo com as metas estipuladas. Os indicadores assumem um papel importante nessa perspectiva. Com a utilização de dados confiáveis, é possível orientar os trabalhos e alcançar melhores resultados.

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O que é necessário para implementar um PCM de qualidade?

Para implementar um PCM na manutenção com eficiência, é necessário ponderar questões como as metas e as demandas de cada setor na empresa. O detalhamento adequado de prazos e de recursos disponíveis também faz diferença para a qualidade.

Mais um ponto essencial é estabelecer, de maneira realista, a capacidade da mão de obra. Em seguida, devem ser feitas as pausas para a reparação dos ativos, com o propósito de que o time consiga manter a organização e o cronograma. De outro modo, o PCM eficiente depende do detalhamento de cada serviço executado pela equipe de manutenção.

A implementação de tecnologias adequadas também é necessária para colher dados de forma mais precisa. Isso significa que a sua equipe deve gastar menos tempo com atividades repetitivas e que a empresa será beneficiada com a diminuição de falhas.

Sem a automatização de tarefas, a mão de obra dos funcionários da planta industrial pode não ter o seu potencial aproveitado ao máximo. A utilização da tecnologia melhora, ainda, a gestão da manutenção e proporciona maior rapidez na execução de atividades.

Conte com a Semeq para potencializar resultados do seu PCM

A Semeq desenvolve e oferece a tecnologia mais apropriada para ouvir e traduzir a linguagem de saúde dos seus equipamentos. Com as nossas soluções, você pode aproveitar o potencial do maquinário e aumentar a vida útil.

Nós apresentamos uma linha completa de sistemas para monitoramento de manutenção preditiva, equipamentos e sensores. Também é possível contar com o nosso suporte técnico e a nossa mão de obra qualificados.

Como resultado, as plantas industriais podem obter a melhoria da performance da linha de produção.

Então, aproveite para entrar em contato conosco hoje mesmo e falar com um especialista.

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