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Qual é a diferença entre manutenção preventiva e preditiva?

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Na indústria moderna, a manutenção é um fator crucial para garantir a operação contínua e confiável dos equipamentos. No entanto, é essencial compreender as diferentes abordagens disponíveis e como elas impactam a eficiência e a confiabilidade dos ativos.

É muito comum surgirem dúvidas com relação às metodologias de monitoramento, como:

  • Qual é a diferença entre manutenção preventiva e manutenção preditiva?
  • Qual é a melhor abordagem a ser adotada para minimizar falhas e maximizar a eficiência?

Entender as diferenças entre essas abordagens é essencial para otimizar a manutenção na indústria moderna.

Por esse motivo, neste artigo explicamos qual é a diferença entre manutenção preventiva e preditiva, seus benefícios e as principais características. Confira!

O que é manutenção preditiva?

A manutenção preditiva é uma abordagem avançada que visa identificar possíveis mudanças de comportamentos em equipamentos industriais orientando muitas vezes ajustes nas condições operacionais ou melhorias em instalações dos equipamentos, antes mesmo que os defeitos apareçam.

Baseada na coleta e análise de dados de forma on e off-line, essa prática permite acompanhar o desempenho e a condição dos ativos, utilizando métricas predefinidas e tecnologias especializadas.

Por meio dos dados coletados, são aplicados algoritmos e modelos de análise para prever o tempo de vida útil dos componentes, estabelecer tendências de comportamentos das técnicas aplicadas e fornecer insights valiosos sobre a necessidade de intervenções de manutenção.

Dessa forma, as equipes de manutenção podem agir proativamente, planejar reparos ou substituições de peças com antecedência e evitar paradas inesperadas que afetariam a produção e gerariam custos significativos.

A manutenção preditiva oferece uma série de benefícios às indústrias. Além de reduzir o tempo de inatividade e os custos associados à manutenção corretiva, ela contribui para a otimização dos recursos, o aumento da disponibilidade dos equipamentos, a prolongação da vida útil dos ativos e a melhoria da segurança no ambiente de trabalho.

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O que é manutenção preventiva?

A manutenção preventiva é uma estratégia que envolve a realização de ações planejadas e sistemáticas para evitar a ocorrência de falhas nos equipamentos. Seu principal objetivo é preservar a condição e o desempenho dos ativos, reduzindo os riscos de paradas não programadas e garantindo a continuidade das operações.

Nessa abordagem, as intervenções nos equipamentos são realizadas de forma regular e programada, com base em dados estatísticos. Esses critérios podem ser definidos com base no tempo de uso, no volume de produção, no número de ciclos ou em outras métricas relevantes para cada tipo de equipamento.

Um exemplo comum de manutenção preventiva é a troca periódica de peças ou componentes desgastados,mesmo estando em condições normais, como filtros, óleos lubrificantes ou correias. Essas substituições são realizadas antes que os componentes atinjam o fim de sua vida útil, evitando ao máximo possíveis falhas ou danos que poderiam comprometer ao funcionamento do equipamento.

Além de não evitar as paradas não programadas, a manutenção preventiva não avalia a qualidade da intervenção realizada nos nos equipamentos e gera altos custos, muitas vezes desnecessários.

Qual é a diferença entre manutenção preventiva  e preditiva?

A principal diferença entre a manutenção preventiva e a manutenção preditiva reside no momento das intervenções. Enquanto a manutenção preventiva é baseada em um cronograma fixo e realiza ações antes que ocorram falhas, a manutenção preditiva utiliza o monitoramento contínuo para somente realizar intervenção quando houver mudança na condição da máquina e o defeito for identificado.

A manutenção preventiva é mais indicada para equipamentos com padrões de falha previsíveis e tempo de vida útil conhecido, e a manutenção preditiva é mais adequada para equipamentos com falhas imprevisíveis e que podem apresentar desgaste ou anomalias ao longo do tempo.

Ambas as abordagens têm suas vantagens e seus desafios. A manutenção preventiva é relativamente simples de implementar e pode ajudar a evitar falhas comuns, mas pode resultar em manutenção excessiva, ou desnecessária em alguns casos e de altos custos.

Ambas as metodologias são abordagens distintas para a gestão de equipamentos. Enquanto a preventiva se baseia em ações planejadas e regulares, a preditiva utiliza o monitoramento contínuo e a análise de dados para intervir de forma preditiva,somente quando houver mudança na condição.

 A escolha entre essas estratégias dependerá das características e das necessidades específicas dos equipamentos e das operações da empresa.

Qual é a melhor manutenção: preventiva ou preditiva?

Quando se trata de determinar o melhor tipo de manutenção, a preditiva e a preventiva desempenham papéis fundamentais na gestão eficiente dos ativos. Entretanto, é importante reconhecer que a manutenção preditiva tem se destacado cada vez mais como uma abordagem superior em comparação à manutenção preventiva.

A manutenção preventiva, como mencionado anteriormente, envolve a realização de ações planejadas em intervalos regulares, independentemente do estado real dos equipamentos.

Além de não evitar falhas comuns e não garantir os equipamentos em bom funcionamento, essa abordagem pode levar a uma manutenção excessiva, resultando em custos adicionais, tanto em termos de recursos financeiros quanto de tempo de paralisação da produção.

Por outro lado, a manutenção preditiva adota uma abordagem mais proativa e baseada em dados. Por meio de monitoramento contínuo das condições e do desempenho dos equipamentos, é possível identificar padrões, tendências e anomalias que podem indicar falhas iminentes.

Dessa forma, as intervenções são realizadas de forma programada, no momento certo, antes que ocorram falhas graves e paradas não planejadas, o que contribui para uma manutenção mais eficiente, com custos reduzidos e uma maior disponibilidade dos ativos.

Faça a melhor escolha para a sua planta

Entender qual é a diferença entre manutenção preventiva e preditiva é um fator fundamental para uma gestão eficiente. Afinal, as duas abordagens têm seus benefícios e contribuem para o aprimoramento da manutenção dos ativos.

Porém, vale destacar que valorizar e priorizar a manutenção preditiva é essencial para alcançar uma gestão de ativos mais eficaz e um maior retorno sobre o investimento.

Plano de manutenção preditiva: saiba o que é e como implementar

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Você sabe o que é um plano de manutenção e como elaborar um documento desse tipo?

Esse tipo de planejamento é essencial para evitar a interrupção da cadeia produtiva por conta de defeitos no maquinário. O plano ainda favorece a produtividade e a saúde financeira das empresas. 

Neste artigo, explicamos o que é um plano de manutenção e por que a sua empresa deve adotá-lo. Citamos ainda os benefícios de ter um plano de manutenção e o que não pode faltar nesse tipo de documento. Boa leitura!

O que é um plano de manutenção preditiva? 

Um plano de manutenção busca registrar todas as informações sobre uma máquina e a sua performance. Esse planejamento deve estar descrito em um documento, para determinar a frequência e a periodicidade que a manutenção deve ocorrer. 

A ideia de adotar um plano de manutenção é contar com um roteiro de fiscalização das ferramentas e máquinas, seguindo um determinado padrão. A intenção do documento também é diminuir o número de falhas das máquinas. 

O planejamento inclui quais são os serviços que devem ser executados para assegurar a conservação e o funcionamento adequado dos ativos.  Como resultado, a sua empresa pode aumentar a eficiência dos equipamentos e melhorar o controle das atividades de manutenção. 

Os profissionais de manutenção também podem verificar que o plano de manutenção contribui para aumentar a confiabilidade e a disponibilidade dos ativos. As equipes conseguem colocar em prática os eventuais reparos de forma pontual e com maior chance de sucesso. 

Quais são os benefícios em ter um plano de manutenção preditiva?

  • Aumento da segurança dos operadores
  • Melhoria da vida útil dos equipamentos
  • Redução de prejuízos financeiros
  • Diminuição de paradas
  • Menos horas extras e retrabalho
  • Reparos pontuais e objetivos
  • Padronização de processos
  • Cumprimento de prazos
  • Incremento da produtividade
  • Organização do setor de compras
  • Menos tempo de inatividade
  • Previsibilidade dos processos

Por que ter um plano de manutenção preditiva?

Ao contar com um plano de manutenção, os erros podem ser monitorados e identificados com antecedência. Desse modo, as soluções também podem ser adotadas de uma forma mais rápida, ainda que sejam na forma de uma ação preventiva. 

Maior qualidade

Além do mais, sem um plano de manutenção adequado, as máquinas podem continuar em funcionamento ainda que apresentem falhas. Como consequência, os produtos podem perder qualidade e os ativos devem passar por manutenção corretiva.

Redução de gastos

Portanto, o plano de manutenção também é eficiente para fábricas que buscam a redução de custos.  Do contrário, a compra de peças com urgência dificulta as condições de negociação. A mão de obra de técnicos tende a ser mais cara, diante da exigência de realizar o reparo com brevidade. 

Vida útil prolongada

De outra forma, quando a empresa adota os cuidados detalhados no plano de manutenção, a vida útil dos equipamentos, também deve ser aproveitada ao máximo. 

Isso acontece porque à medida que as máquinas são utilizadas de maneira inadequada, também podem sofrer desgastes desnecessários, contribuindo para a sua depreciação. 

Melhor gestão

Com o planejamento da manutenção, é possível saber quais são as ações que precisam ser executadas e por quais integrantes da equipe. Esse detalhamento colabora com a segurança do processo, padronizando o gerenciamento das atividades.   

Acompanhamento de indicadores

Do mesmo modo, a regulação das atividades de manutenção facilita o acompanhamento por indicadores. Os gestores conseguem aprimorar a visão estratégica, identificando as prioridades de cada equipamento. 

O que deve ter em um plano de manutenção preditiva?

O plano de manutenção preditiva deve incorporar os insumos e instrumentos usados na operação, bem como os dados históricos do maquinário e todas as atividades ligadas às máquinas. 

Dados históricos do equipamento

Para começar, o plano de manutenção deve apresentar uma descrição detalhada de cada equipamento utilizado na planta industrial. Por isso, o planejamento precisa conter o registro de dados históricos do equipamento e de seus componentes. 

Insumos e instrumentos usados na operação

O plano de manutenção também deve incluir quais são os recursos necessários para a execução de serviços, considerando peças, ferramentas, materiais, consumíveis, entre outros. 

Necessidades informadas pela equipe de manutenção

A equipe que realiza as atividades de manutenção do ativo no dia a dia também pode oferecer informações. O plano não deve ser semelhante para ativos que contam com diferentes contextos de uso. Por isso, é importante levar em conta as características específicas, incluindo dados do manual e do site do fabricante. 

Todas as ações relacionadas às máquinas

É essencial que sejam incluídas informações sobre inspeções, reajustes, limpezas, lubrificação e aperto de regulagem, por exemplo. As substituições de itens e componentes também devem ser registradas, assim como todas as ações relacionadas à performance do equipamento e sua produção. 

Metodologia 5W2H: a melhor para a construção de um plano de manutenção

Diversas abordagens podem ser adotadas na elaboração de um plano de manutenção preditiva. No entanto, aqui na SEMEQ, acreditamos que a metodologia mais eficaz é a 5W2H. 

Em comparação com outras abordagens, a 5W2H destaca-se pela sua capacidade de simplificar a organização de processos. Além disso, sua acessibilidade é notável, já que requer apenas a utilização de um checklist, e sua abrangência é descomplicada, uma vez que é totalmente gratuita.

A metodologia 5W2H se baseia em questionamentos que visam identificar problemas e estruturar projetos. Ela atua direcionando as responsabilidades, estabelecendo prazos e delineando atividades cruciais. 

O que é a metodologia 5WSH?

A sigla é um acrônimo em inglês para sete diretrizes, as quais, quando executadas com maestria, têm o poder de solucionar virtualmente qualquer desafio ao longo de um processo ou tarefa. Essas diretrizes são: Why (Por quê?), Who (Quem?), What (O quê?), How (Como?), When (Quando?), Where (Onde?) e How Much (Quanto?).

Essa metodologia revela sua adaptabilidade a diversos tipos de projetos e atividades, sem restrição a um departamento específico ou função. No contexto da manutenção preditiva, a metodologia deve ser empregada para monitorar e acompanhar os ativos de uma fábrica, visando a realizar intervenções de atendimento em vez de grandes e cuidadosas manutenções.

Você pode adquirir informações mais detalhadas sobre plano de manutenção e  metodologia 5W2H fazendo o download do nosso eBook aqui:

 Plano de manutenção: tudo o que você precisa saber

Conte com a SEMEQ para transformar a sua planta industrial

A SEMEQ é capaz de ouvir e traduzir a linguagem da saúde dos equipamentos das plantas industriais. Com as nossas soluções em manutenção preditiva, a sua empresa pode usar a capacidade máxima dos ativos. 

Conheça a Semeq

A SEMEQ foi fundada em 1994 na cidade de Limeira, no estado de São Paulo. Ao longo dos anos, a empresa se consolidou como referência em monitoramento de máquinas para manutenção preditiva. 

Hoje, nós temos mais de 300 colaboradores, que atuam em 40 países. Ao todo, são mais de 500 plantas industriais monitoradas mensalmente. Nós buscamos sempre oferecer inovação, para que as empresas conquistem mais confiabilidade em seus sistemas produtivos.

Nossos mercados 

  • Bebida
  • Químico
  • Linha Branca
  • Partes Automobilísticas
  • Papel e Celulose
  • Saneamento
  • Químico
  • Sucroalcooleiro
  • HVAC
  • Frigorífico
  • Mineração
  • Geração de energia
  • Óleo e gás
  • Portos
  • Colhedoras
  • Aço
  • Usinagem
  • Portos

Nossos serviços

A SEMEQ oferece uma linha ampla de sistemas para monitoramento de manutenção preditiva, sensores e equipamentos. Além do mais, ao contratar os nossos serviços, sua empresa pode contar com mão de obra e suporte técnico qualificados, para garantir a melhor performance da sua linha de produção. 

Oferecemos análises de vibração, óleo, ultrassom, telemetria e outros serviços para que a sua empresa saiba as condições dos equipamentos no momento mais adequado. Assim, consegue evitar que eles falhem de forma inesperada.

Aproveite para entrar em contato conosco hoje mesmo e fale com um especialista! Leia mais conteúdos como este em nosso blog:

Quais são os 5S e como aplicar na manutenção preditiva?

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Os 5 sensos fazem parte de um programa de qualidade total para melhorar a qualidade de vida do trabalhador, reduzir os custos, diminuir os desperdícios e melhorar a produtividade das empresas.

Essa metodologia foi desenvolvida para organizar o trabalho das fábricas, mas pode ser aplicada em diversos modelos empresariais e em quase todos os departamentos das companhias. Por isso, se tornou tão popular ao redor do mundo.

Neste artigo, vamos explicar quais são os 5S, como essa metodologia funciona, quais são os seus benefícios e como aplicá-los na manutenção preditiva em plantas industriais.

O que são os 5S?

A metodologia 5S é uma ferramenta de gestão de empresas criada no Japão, após a Segunda Guerra Mundial, quando o país precisava se reerguer de uma grande crise econômica. Nesse contexto, a população local sofria com a falta de recursos básicos, como alimentos, roupas e moradia. Além disso, o país sofria com a falta de infraestrutura para voltar a produzir, devido à falta de máquinas, equipamentos e matérias-primas. Portanto, os recursos precisavam ser muito bem aproveitados e não podia haver nenhum tipo de desperdício.

Em 1950, o japonês Kaoru Ishikawa criou a metodologia 5S após regressar de uma viagem de estudos nos Estados Unidos. O objetivo do 5S foi ajudar o seu país a se reestruturar rapidamente, melhorar os seus índices econômicos e voltar a ocupar uma posição proeminente no cenário global.

A metodologia 5S nas empresas recebeu esse nome porque foi inspirada em cinco sensos japoneses que começam com a letra “S”:

Agora você já sabe quais são os 5S e a sua origem, a seguir, saiba como cada um desses sensos tem uma importância fundamental na aplicação desse método de gestão.

Quais são os 5S?

1. SEIRI – senso de utilização

As pessoas têm a tendência natural de acumular coisas, para que possam ser usadas quando necessário. Muitas vezes, esse comportamento que elas têm em casa é levado para o seu local de trabalho.

Para evitar situações como essas, o senso de utilização propõe uma série de questionamentos:

* Uso isso todo dia?

* Uso isso toda semana?

* Uso isso às vezes?

* Não uso mais?

A intenção aqui é manter no ambiente profissional apenas o que é realmente necessário para a realização do trabalho. Para isso, você deve verificar com frequência quais são os objetos e os equipamentos que estão sendo utilizados regularmente pela equipe. Também é o momento de analisar quais itens estão faltando para a conclusão das demandas e adquirir o que for preciso.

De acordo com o SEIRI, as pessoas devem separar o útil do inútil e jogar fora o que não lhes serve mais. Por outro lado, as coisas que são sempre utilizadas devem ser mantidas o mais próximo possível. Já os objetos que são usados apenas às vezes devem ser deixados um pouco mais afastados. E aqueles sem uso potencial devem ser vendidos, doados ou transferidos para onde possam ser úteis.

2. SEITON – senso de organização

Uma vez definido o que é útil para o seu trabalho, é a hora de manter o ambiente organizado. Para isso, todos os colaboradores precisam saber exatamente onde encontrar os materiais e os documentos de que precisam.

Cada colaborador precisará investir tempo e dedicação para ordenar dados e objetos sob a sua responsabilidade, mas esse esforço valerá a pena. O objetivo do 5S é economizar o tempo dos colaboradores, para que eles possam focar as energias na conclusão das demandas.

Uma boa maneira de organizar é deixar aqueles itens de uso diário em locais de fácil acesso e manter em local mais reservado os que não serão utilizados com frequência.

Defina um lugar para cada coisa que será guardada, armazenando objetos diferentes em locais diferentes. Veja qual é a melhor maneira de fazer isso, obedecendo às regras de arrumação. Pastas, arquivos e prateleiras podem ser usados para organizar a logística desses objetos.

Outra dica para facilitar a organização é criar nomes fáceis e simples para identificar os objetos. Além disso, você pode usar etiquetas com cores vivas para identificar esses itens, seguindo um padrão. A comunicação visual deve possibilitar uma leitura rápida e fácil, utilizando palavras-chave, cores, desenhos e tudo mais que a criatividade permitir.

3. SEISO – senso de limpeza

De acordo com essa metodologia, a limpeza é responsabilidade de todos os colaboradores, e não apenas da equipe de limpeza.

Nesse sentido, é preciso convencer as pessoas de que a limpeza faz parte da sua própria atividade profissional. Todos os colaboradores devem manter o ambiente de trabalho limpo, eliminando as causas da sujeira, aprendendo a não sujar, e a manter o ambiente de trabalho organizado.

Aqui, inclui-se também excesso de ferramentas (tanto softwares como máquinas), equipamentos disponíveis de forma desordenada e até falta de uso de equipamentos adequados.

4. SEIKETSU – senso de padronização

O SEIKETSU tem o propósito de automatizar a aplicação dos três sensos anteriores, para que eles se tornem parte do cotidiano das empresas. Para isso, processos padronizados devem ser criados para cada atividade, de modo a promover a conscientização do público interno e possibilitar uma melhoria contínua.

O objetivo é que todos os profissionais entendam o benefício dessa nova mentalidade e a tornem parte de seu dia a dia. Desse modo, essas diretrizes poderão se tornar hábitos arraigados de todos os colaboradores das organizações.

Geralmente, as pessoas oferecem resistência à mudança de hábitos. Em função disso, a gestão das empresas precisa usar de perseverança para modificar a mentalidade e o comportamento dos seus colaboradores.

Portanto, antes de avançar na implementação dessa metodologia, a gestão deve se assegurar de que os primeiros 3S já tenham sido devidamente implementados e aceitos como parte da rotina dos trabalhadores.

Algumas das possibilidades de medidas para naturalizar esses hábitos são criar instruções de trabalhos e listas de checagem e elencar todos os processos que devem ser seguidos pelos colaboradores. A padronização fará com que a função de cada um fique mais clara dentro do objetivo do 5S maior da empresa de melhorar a produtividade e organização.

5. SHITSUKE – senso de disciplina e autodisciplina

O quinto e último S reforça a necessidade da disciplina para desenvolver novos hábitos e mantê-los em longo prazo. Por isso, é essencial desenvolver esse senso nos colaboradores e estimular que os novos processos e valores sejam absorvidos por todos. Eles devem se sentir motivados a tornar essas novas diretrizes um hábito, transformando-as em um modo de vida.

Os gestores devem usar a criatividade para compartilhar essas ideias de valores e melhorar a comunicação entre as pessoas, de modo a garantir o cumprimento das regras. Afinal, a falta de disciplina provoca problemas como impontualidade, desperdício de recursos, informações imprecisas e insatisfação entre as pessoas.

Vale destacar que todo novo hábito leva tempo para ser desenvolvido. Portanto, os gestores precisam ter paciência na implementação da metodologia 5S e aplicá-la com persistência e criatividade. Por exemplo, a promoção permanente do programa 5S deve envolver iniciativas como concursos internos, gincanas, visitas a outras empresas e outras formas de incorporar essa cultura nas empresas.

Como aplicar o 5S na manutenção preditiva?

Um dos principais motivos que levam a baixos resultados nas empresas mundo afora é o tempo desperdiçado corrigindo erros e refazendo processos. Para evitar que esses problemas ocorram, a metodologia do programa 5S oferece uma oportunidade de diminuir o desperdício de recursos materiais e humanos.

Com base na contextualização de cada uma das etapas e dos princípios do programa 5S, não é difícil de entender como essa estratégia pode ajudar na manutenção preditiva de máquinas e equipamentos industriais. Afinal, o 5S na organização é tão impactante nas áreas funcionais e de suporte quanto nas áreas de produção. Quando aplicado às funções de manutenção, o 5S reduz o tempo de inatividade da produção, evita falhas de equipamentos e aumenta a eficiência e a produtividade dos técnicos do setor.

A aplicação do 5S na organização terá um impacto positivo em duas importantes métricas de confiabilidade de ativos:

* Tempo médio de reparo – do inglês, Mean Time to Repair (MTTR);

* Tempo médio entre falhas – do inglês, Mean Time Between Failures (MTBF).

Tempo médio de reparo (MTTR)

Essa métrica é usada para medir o tempo médio desde a falha de um ativo até o momento em que uma máquina é reparada, testada e disponibilizada para uso novamente. A aplicação do 5S na manutenção preditiva ajudará a diminuir o tempo necessário para pôr um ativo com falha em funcionamento novamente:

* Gastar menos tempo procurando as ferramentas e o hardware necessários para reparar o ativo.

* Ter peças de reposição disponíveis e fáceis de localizar.

* Ser capaz de recuperar rapidamente manuais de manutenção e guias de solução de problemas.

* Garantir que as máquinas, os equipamentos e os suprimentos da oficina de manutenção estejam limpos, organizados e prontos para uso.

Tempo médio entre falhas (MTBF)

Essa métrica é usada para medir o tempo médio decorrido entre a falha de um ativo e a próxima ocorrência. O 5S na manutenção preditiva ajudará a prolongar o tempo de atividade dos ativos:

* Aumentando a eficiência e a produtividade do pessoal de manutenção, permitindo mais tempo para concluir completamente as tarefas de manutenção preditiva e preventiva.

* Usando controles visuais para tornar o equipamento fácil de monitorar.

* Garantir que o tipo adequado de lubrificação seja usado.

* Liberar a equipe de manutenção para que ela possa se concentrar em tarefas como revisão e melhoria de equipamentos, treinamento, manutenção preditiva etc.

Depois de estabelecer um programa bem-sucedido de metodologia 5S nas empresas, uma estratégia de manutenção preditiva precisa ser considerada. A manutenção preditiva compara a tendência dos parâmetros físicos medidos com os limites de engenharia conhecidos com o objetivo do 5S de detectar, analisar e corrigir problemas antes que ocorra uma falha.

Antes de começar a coletar dados para analisá-los, devem ser desenvolvidos critérios de prioridade para que sejam tomadas as medidas adequadas para corrigir defeitos ou continuar monitorando e planejando reparos.

Realmente vale a pena aplicar o 5S?

Sim! O 5S é uma forma de assegurar que todas as atividades sejam executadas de forma padronizada, manter a alta performance na sua planta industrial e produtos com qualidade garantida. 

Além disso, aplicando os 5S é possível ter um ambiente de trabalho altamente produtivo, operando no máximo de performance possível.

Quero realizar a manutenção preditiva dos meus ativos, como fazer?

Referência no mercado em manutenção preditiva, a Semeq conta com sistemas inteligentes para coleta, análise de dados e disponibilização de informações importantes para decisões gerenciais.

Nossa plataforma de entrega de relatórios disponibiliza um único local para visualizar os diagnósticos de todas as técnicas preditivas e realizar a gestão de resultados em seu computador ou smartphone.

Para cada medição realizada, um relatório com as condições e os diagnósticos dos equipamentos monitorados é disponibilizado no portal MySemeq.

Fale com os nossos consultores e tenha monitoramento online de ativos em seu parque industrial.

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Manutenção preditiva: gasto ou investimento?

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Quando se trata de manutenção preditiva, muitos se perguntam: é um gasto ou um investimento? A resposta pode transformar sua perspectiva. Imagine prever e prevenir falhas, economizando tempo e dinheiro valiosos?

A manutenção preditiva é uma estratégia interessante para plantas industriais porque utiliza ferramentas para identificar ou antecipar falhas de equipamentos. Assim, é possível ter uma planta sempre confiável.

Trata-se, portanto, de um investimento inteligente, permitindo que você otimize seus recursos e garanta uma operação eficiente.

Mas, se você ainda não está convencido, trouxemos um conteúdo explicando como a manutenção preditiva é aplicada em uma fábrica, os benefícios que ela proporciona na operação e plantas de renome no meio que fazem uso de recursos da preditiva.

Confira!

Por que a preditiva é um investimento?

Ainda que muitos gestores de manutenção saibam a importância da manutenção preditiva para as suas plantas, muitos ainda veem a prática como um gasto no curto prazo, impactando consideravelmente a sua operação.

Do ponto de vista financeiro, a manutenção preditiva permite a redução significativa dos custos operacionais. Ao identificar e corrigir problemas antes que ocorram falhas catastróficas, você evita custos elevados de reparos emergenciais e minimiza os impactos financeiros decorrentes de paradas não programadas na produção.

Além disso, a manutenção preditiva prolonga a vida útil dos equipamentos, adiando a necessidade de substituições dispendiosas e maximizando o retorno sobre o investimento inicial.

Mais do que financeiro, a preditiva é um investimento estratégico

Em termos estratégicos, a manutenção preditiva confere uma vantagem competitiva significativa. Ao antecipar e prevenir problemas, você garante a continuidade das operações e a qualidade dos produtos e serviços oferecidos. Isso resulta em uma maior satisfação dos clientes, fortalecendo a reputação da sua empresa e abrindo portas para novas oportunidades de negócio.

Ademais, a manutenção preditiva possibilita um planejamento mais eficiente, permitindo a otimização dos recursos disponíveis e a minimização de gargalos de produção.

Outro aspecto estratégico importante é a segurança dos colaboradores. Com a manutenção preditiva, é possível identificar e corrigir falhas em equipamentos de forma proativa, reduzindo o risco de acidentes e preservando a integridade física dos funcionários. Isso não apenas protege seus colaboradores, mas também evita despesas relacionadas a licenças médicas, indenizações e possíveis ações judiciais.

E então, ficou convencido de como a manutenção preditiva é aliada para os gestores? A seguir, veja com mais detalhes como ela pode ser aplicada na sua planta.

Como funciona a manutenção preditiva?

A manutenção preditiva é uma modalidade baseada no acompanhamento de ativos para detecção de anomalias em seu funcionamento e identificação de possíveis falhas antes que elas aconteçam.

Por meio de ferramentas, o processo permite a coleta de informações essenciais sobre o funcionamento e o estado de conservação dos ativos.

Essa análise é considerada bastante diversa e pode variar conforme a máquina e suas características. Podem ser considerados aspectos como a vibração e a temperatura dos equipamentos.

A manutenção preditiva possibilita atuar de forma proativa, para que você não efetue consertos somente depois de um equipamento apresentar um problema. Desse modo, se adequa às atuais demandas das plantas industriais e compensa os valores investidos.

Quais são as vantagens da manutenção preditiva?

Entre as principais vantagens da manutenção preditiva, estão a previsibilidade de gastos, o incremento da segurança, a melhoria contínua dos processos, a otimização da produtividade e ampliação da vida útil dos equipamentos. Entenda os detalhes adiante.

Previsibilidade de gastos

Primeiramente, é possível destacar que a manutenção preditiva melhora a probabilidade de gastos das fábricas. Afinal, esse tipo de manutenção reduz a necessidade de custear consertos inesperados, devido a falhas apresentadas pelas máquinas.

Uma visão mais clara do fluxo de caixa pode ajudar a sua empresa a ter mais controle das decisões financeiras. Também contribui na hora de tomar decisões estratégicas, a exemplo de expandir seus negócios e investir em novos projetos.  Dessa forma, sua fábrica terá mais chances de ser bem-sucedida a longo prazo.

Mais segurança

A manutenção preditiva também é importante para dar mais segurança às operações das plantas industriais. A antecipação de falhas diminui o risco de acidentes, ajudando a preservar a integridade dos profissionais.

Otimização da produtividade

Mais um benefício da manutenção preditiva é otimizar a produtividade das linhas de produção. Isso porque essa medida é capaz de melhorar as condições de funcionamento dos ativos.

Já que o tempo de reparo das máquinas é reduzido, o tempo de atividade das fábricas também melhora. As intervenções são voltadas para a preservação dos equipamentos, o que permite a melhor adaptação dos ativos em relação às necessidades das plantas industriais. 

Melhoria contínua dos processos

As empresas que investem em manutenção preditiva ainda usufruem da melhoria contínua dos processos. A rotina de análises engaja as equipes sobre a importância das atividades de manutenção, melhorando o padrão de qualidade dos procedimentos.

Ampliação da vida útil dos equipamentos

Com a manutenção preditiva é possível ampliar a vida útil dos equipamentos, para que as plantas industriais funcionem com o aproveitamento do seu potencial ao máximo. Assim, também é possível otimizar o retorno dos seus investimentos.

Fale com a Semeq para ter uma planta segura

A Semeq foi fundada em 1994 na cidade de Limeira, em São Paulo. Com especialidade em monitoramento de máquinas para manutenção preditiva, a empresa conta com mais de 300 colaboradores atuando em 40 países. Ao todo, são mais de 500 plantas industriais monitoradas mensalmente.

Sensores wireless

Com os sensores wireless inteligentes da Semeq, a inspeção das máquinas é realizada automaticamente e em tempo integral. Os dados coletados pelos equipamentos são enviados a um banco de dados sobre o desempenho dos equipamentos, a vibração, a temperatura, a pressão e o consumo anormal.

Um diferencial que a Semeq apresenta em relação aos seus concorrentes é que os seus sensores vão além e não medem apenas o valor global de vibração. A empresa também oferece setups de alarme por frequência: quando ele dispara, a inteligência artificial (IA) entra, informando as causas da falha e as ações necessárias para normalização.

Análise de óleo

A Semeq também possibilita a análise de óleo, uma das técnicas de monitoramento mais usadas no mundo. Com esse tipo de avaliação, é possível verificar desgastes das peças móveis dos equipamentos e ainda a presença de substâncias contaminantes.

De outro modo, a análise de óleo também permite saber o estado de desgaste das peças e dos equipamentos. Desse jeito, você consegue monitorar a saúde do seu maquinário e prevenir as quebras.

Gostou de aprender sobre a importância de investir em manutenção preditiva? Aproveite para entrar em contato com a Semeq hoje mesmo para reduzir os custos operacionais e otimizar a produtividade da sua planta industrial.

6 técnicas de manutenção preditiva utilizadas por grandes fábricas

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Em um cenário empresarial cada vez mais competitivo, a busca pela eficiência operacional e pela redução de custos é uma prioridade constante. Nesse contexto, as técnicas de manutenção preditiva se destacam como uma abordagem revolucionária para otimizar a manutenção de equipamentos industriais.

Ao aplicar as técnicas de manutenção preditiva, as empresas poderão antecipar falhas, prevenir paradas não planejadas, prolongar a vida útil dos equipamentos e reduzir custos operacionais significativamente. Além disso, essas técnicas podem contribuir para melhorias na segurança dos colaboradores, aumento da produtividade e fortalecimento da competitividade no mercado.

Manutenção preditiva: o que é?

A manutenção preditiva é um recurso capaz de antecipar falhas em ativos por meio do monitoramento periódico, que pode ser feito através de medição manual ou através de sensores online.

Benefícios da manutenção preditiva

  • Antecipação de falhas 
  • Monitoramento constante dos ativos
  • Aproveitamento do tempo de vida das máquinas
  • Diminuição das paradas das máquinas
  • Redução de gastos com manutenção
  • Alto retorno do investimento
  • Aumento dos lucros

Conheça as 6 principais técnicas de manutenção preditiva utilizadas pelas fábricas

As técnicas de manutenção preditiva essenciais para plantas industriais são a termografia, a análise de vibração, a análise de óleo, a Emissão Acústica, o ultrassom, análise de circuito elétrico de motores e a Telemetria. Conheça os detalhes de cada método.

1. Termografia

Primeiramente, a termografia é uma técnica de imagem que captura a radiação infravermelha emitida por objetos ou superfícies para criar uma representação visual das variações de temperatura.

Ela é usada para identificar padrões de aquecimento ou resfriamento em objetos, equipamentos ou sistemas. Através da termografia, é possível detectar problemas como superaquecimento, vazamentos de calor, pontos de falha elétrica e isolamento deficiente. 

As áreas mais quentes aparecem em tons mais claros, enquanto as mais frias são representadas em tons mais escuros na imagem termográfica, permitindo a análise não invasiva de problemas térmicos e a tomada de medidas corretivas.

2. Análise de vibração

Já a análise de vibração é uma técnica utilizada para avaliar e compreender as características das vibrações em equipamentos rotativos. Ela envolve a medição e interpretação das oscilações em objetos, como máquinas e estruturas, a fim de identificar problemas, como desgaste, desalinhamento, desbalanceamento e falhas. 

Essa análise ajuda a prever falhas, otimizar a manutenção preventiva e garantir o funcionamento seguro e eficiente de equipamentos ao longo do tempo. Medidas de vibração são frequentemente convertidas em informações como amplitude, frequência e forma de onda, permitindo  diagnosticar problemas e eliminar as causas.

3. Análise de óleo

A análise de óleo é uma técnica de manutenção preditiva usada para avaliar a condição do óleo utilizado em máquinas e equipamentos industriais. Ela envolve a coleta periódica de amostras de óleo e sua análise para identificar a presença de contaminantes, partículas metálicas, água e degradação de aditivos . 

Além disso, a análise de óleo também pode fornecer informações sobre a viscosidade, acidez e outras propriedades do óleo, ajudando a determinar a eficácia da lubrificação e a detectar sinais precoces de desgaste ou problemas mecânicos. 

Com base nos resultados da análise, decisões sobre trocas de óleo, manutenção preventiva e diagnóstico de falhas podem ser tomadas, prolongando a vida útil dos equipamentos e melhorando sua confiabilidade.

4. Teste Elétrico de Motores (M.T.E)

Envolve a análise detalhada das 6 zonas de falhas de um motor (Qualidade de Energia, Alimentação, Isolação, Rotor, Estator e Entreferro).  O Teste inclui medição e  registro de dados como a corrente, tensão, frequência e forma de onda. São 2 testes: Com o Motor em Operação e com o Motor desmagnetizado totalmente. 

É uma técnica valiosa para monitorar a condição de motores elétricos, permitindo a detecção precoce de anomalias e ações preventivas para evitar interrupções não planejadas e danos mais graves.

5. Ultrassom

Envolve o uso de ondas sonoras de alta frequência para identificar fugas em sistemas, como tubulações, tanques ou equipamentos. O ultrassom é sensível aos sons produzidos por vazamentos de ar, lubrificação deficiente em rolamentos, efeitos coronas isoladores elétricos, mesmo que não sejam audíveis ao ouvido humano.

Ao examinar uma área com um dispositivo de ultrassom, é possível identificar as frequências associadas aos vazamentos/ruídos, permitindo a localização precisa das fugas e a realização de medidas corretivas. 

Isso é especialmente útil em ambientes industriais, onde vazamentos/ruídos podem resultar em perdas financeiras, riscos de segurança e impactos ambientais.

6. Telemetria

É um método de monitoramento e coleta de dados em tempo real de dispositivos ou sistemas, como máquinas ou equipamentos industriais, para prever problemas ou anomalias antes que ocorram. 

Ela envolve a coleta contínua de informações, como temperatura, pressão, corrente, vazão e outros parâmetros relevantes, que são enviados remotamente para análise. Por meio de algoritmos e análises avançadas, os dados são processados para identificar tendências, padrões ou desvios que podem indicar um possível mau funcionamento futuro. 

Isso permite que a manutenção seja planejada com antecedência, reduzindo interrupções não planejadas, economizando custos e prolongando a vida útil dos equipamento.

Conheça a Semeq

A Semeq é capaz de ouvir e traduzir a linguagem da saúde dos equipamentos da sua planta industrial. Com nossa manutenção preditiva, você pode utilizar a capacidade máxima dos seus equipamentos.

Oferecemos uma linha ampla de sistemas para monitoramento, como sensores e equipamentos, além de suporte técnico e mão de obra qualificados.

Nosso serviço ainda apresenta diferenciais no mercado, porque usa inteligência artificial (IA) para entregar melhores resultados para sua fábrica. Além de medir o valor global de vibração, verificamos frequências, modulações de curvas, harmônicas, coeficiente angular das curvas, regressões, e integração das 6 técnicas para entregar melhores resultados para sua fábrica.entre outros pontos.

Depois de analisar esses pontos, é gerada uma nota, por meio do RDP (Relatório de Diagnóstico e Prognóstico), para informar o estado do equipamento e quais são as ações necessárias para que apresente uma performance mais eficiente.

O analista verifica o laudo obtido por meio da IA e integração das técnicas, para desenvolver as prescrições. Dessa forma, é possível saber se a máquina precisa de lubrificação ou se é preciso corrigir falhas na operação, por exemplo.

Vantagens da Semeq

A Semeq oferece vantagens em Análise de Vibração como o alto nível do alcance de visualização do espectro. Nosso sensor Axon HD mede até 10 kHz e apresenta maior qualidade na aquisição em todo range de frequência.

Também utilizamos o grau de Proteção IP69k, que garante que o sensor poderá ser instalado em ambientes críticos em questões como jatos de água, poeiras e outras intempéries. O Axon HD é o único com IP69k que não é descartável, o que possibilita a troca de bateria.

De outro modo, o nosso sensor usa a fixação com parafuso para garantir maior rigidez, para não mudar de posição e que ofereça maior qualidade no sinal. Também ofertamos 720 medições ao mês, o que ainda pode ser ajustado conforme a necessidade da sua fábrica.

O sistema da Semeq apresenta setups criados por especialistas que asseguram a identificação de condições iniciais, capazes de orientar os gestores antes mesmo da presença do defeito, com maior intervalo de tempo para a ação.

4 métodos de análise de falhas para otimizar seus processos

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A análise de falhas desempenha um papel crucial na manutenção preditiva de uma planta industrial e ter métodos eficazes para identificá-las é essencial para evitar paradas inesperadas, reduzir custos operacionais e maximizar a confiabilidade.

Hoje, existem diversos métodos de análise de falhas que podem ser aplicados, contudo é importante ressaltar que escolher o mais adequado para a realidade e necessidades da sua planta é sempre a melhor opção.

Neste artigo, vamos te mostrar 4 métodos que são mais utilizados por profissionais do meio e dicas eficientes para realizar uma análise de falhas certeira.

Por que sempre avaliar as falhas e nunca deixar para depois

A análise de falhas é uma parte importantíssima da manutenção preditiva, pois permite identificar e corrigir problemas antes que se tornem mais graves e caros de resolver. Avaliar e criar um relatório de análise de falhas regularmente traz uma série de benefícios, incluindo:

  1. Redução do tempo de inatividade: a identificação precoce de falhas permite que as empresas tomem medidas corretivas antes que os problemas se agravem, minimizando interrupções na produção e melhorando a produtividade.
  2. Melhoria da segurança: a análise de falhas ajuda a identificar riscos potenciais à segurança dos colaboradores e do ambiente de trabalho, contribuindo para a prevenção de acidentes e a manutenção de um ambiente seguro.
  3. Aumento da vida útil dos equipamentos: ao identificar e corrigir problemas em estágios iniciais, as empresas podem prolongar a vida útil de seus equipamentos, reduzindo custos de reposição e manutenção.
  4. Otimização de recursos: a análise de falhas permite a alocação eficiente de recursos humanos e financeiros, garantindo que os esforços sejam direcionados às áreas que necessitam de maior atenção.

Métodos para análise de falhas: conheça os melhores

Existem diversos métodos quando o assunto é como fazer análise de falhas. A seguir, apresentamos alguns dos melhores.

Os 5 porquês

O método “análise de falhas: 5 porquês” consiste em fazer uma série de perguntas “por quê,?” a fim de explorar as relações entre diferentes aspectos do problema. Ao fazer isso, é possível identificar a origem do problema e adotar ações corretivas adequadas.

  1. Identifique o problema

Comece descrevendo claramente o problema que você está enfrentando.

  1. Pergunte “Por quê?”

Faça a primeira pergunta “Por quê?” para entender a causa imediata do problema.

  1. Investigue a resposta

Analise a resposta à primeira pergunta e, com base nela, faça a segunda pergunta “Por quê?”.

  1. Repita o processo

Continue fazendo perguntas “Por quê?” até que você chegue à causa-raiz do problema. Geralmente, cinco perguntas são suficientes, mas você pode precisar de mais ou menos, dependendo da situação.

  1. Implemente ações corretivas

Com a causa raiz identificada, desenvolva e implemente ações corretivas para solucionar o problema.

Diagrama de Ishikawa

O Diagrama de Ishikawa, também conhecido como Diagrama de Espinha de Peixe ou Diagrama de Causa e Efeito, é uma ferramenta visual que ajuda a identificar e categorizar as possíveis causas de um problema.

O diagrama consiste em uma espinha central, que representa o problema, e várias ramificações, que representam as possíveis causas.

As causas são normalmente divididas em categorias, como “Pessoas”, “Processos”, “Equipamentos” e “Materiais”. Esse método é especialmente útil para analisar problemas complexos e identificar áreas onde melhorias podem ser feitas.

Diagrama de Pareto

O Diagrama de Pareto é uma técnica estatística baseada no princípio de Pareto, também conhecido como a regra 80/20. A ideia é que aproximadamente 80% dos problemas são causados por 20% das causas.

A técnica consiste em criar um gráfico de barras que mostra a frequência ou o impacto de cada causa, classificadas em ordem decrescente. Ao focar as causas mais significativas, é possível obter o maior impacto com o mínimo de esforço.

A árvore lógica de falhas

A árvore lógica de falhas é uma ferramenta analítica que utiliza a lógica booleana para examinar as combinações de eventos que podem levar a uma falha específica.

Essa técnica é especialmente útil para analisar sistemas complexos e identificar combinações de eventos que podem causar falhas críticas. A árvore lógica de falhas é representada por um diagrama em forma de árvore, com o evento indesejado no topo e os eventos contribuintes abaixo, organizados em níveis hierárquicos.

Com a análise da árvore lógica de falhas é possível identificar pontos fracos no sistema e a desenvolver estratégias de mitigação para prevenir ou minimizar a ocorrência de falhas.

Dicas para fazer uma análise de falhas de modo eficaz

Para garantir que a análise de falhas seja bem-sucedida e eficiente, é fundamental seguir algumas diretrizes. Aqui estão quatro dicas essenciais para realizar uma análise de falhas eficaz:

1. Identifique o erro

O primeiro passo na análise de falhas é identificar claramente o erro ou o problema. Tente compreendê-lo em detalhes e descrevê-lo de forma precisa, para que você possa abordar a situação adequadamente durante a análise.

2. Avalie as causas

Uma vez que o erro tenha sido identificado, avalie as possíveis causas do problema. Utilize métodos de análise de falhas, como os 5 porquês, o Diagrama de Ishikawa ou o Diagrama de Pareto, para identificar e categorizar as causas.

Lembre-se de que nem todas as causas são igualmente importantes, então priorize aquelas que têm maior impacto no problema.

3. Examine os processos e as falhas que levaram ao erro

Analise os processos envolvidos no problema e identifique falhas ou deficiências que possam ter contribuído para o erro. Isso pode incluir falhas no design, na execução ou no controle dos processos.

Também pode ser útil analisar os processos relacionados para identificar quaisquer problemas subjacentes que possam estar contribuindo para o erro/o problema.

4. Pense em ações corretivas

Com base na análise das causas e das falhas nos processos, identifique ações corretivas para resolver o problema. Essas ações podem incluir mudanças nos processos, treinamento de funcionários, atualizações de equipamentos ou implementação de novos sistemas de controle.

Ao planejar e implementar ações corretivas, tenha certeza de que elas abordam diretamente as causas identificadas e de que sejam eficazes para prevenir a recorrência do problema no futuro.

Em conclusão, a análise de falhas é uma parte fundamental da manutenção preditiva e é essencial para garantir a eficiência e a segurança dos processos industriais.

Ao seguir as dicas e utilizar os métodos de análise de falhas apresentados neste artigo, profissionais e empresas do setor podem identificar e corrigir problemas de forma eficaz, otimizando a disponibilidade de equipamentos e reduzindo custos operacionais.

Para saber mais sobre como a Semeq pode ajudar você a melhorar a performance e a confiabilidade de seus ativos industriais, entre em contato conosco e conheça nossas soluções inovadoras.

Manutenção preditiva para indústria 4.0: conheça técnicas para melhorar o desempenho do maquinário

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As grandes empresas brasileiras já investem em tecnologias de manutenção preditiva para a indústria 4.0. Segundo um levantamento da ABDI, a estimativa anual de redução de custos industriais no Brasil será de, no mínimo, R$ 73 bilhões/ano. Desse total, só os custos com reparos podem chegar a R$ 35 bilhões ao ano.

A manutenção preditiva tem o objetivo de fazer um controle contínuo em equipamentos para monitorar sinais e indicações de possíveis falhas. Com o avanço dessas técnicas, hoje é possível contar com o auxílio de ferramentas tecnológicas para garantir informações mais precisas e detalhadas sobre cada equipamento.

Neste artigo, vamos falar sobre como a manutenção preditiva avançou com a indústria 4.0 e os benefícios de contar com essas tecnologias no seu parque industrial.

Manutenção preditiva tradicional x manutenção preditiva na indústria 4.0

Até pouco tempo atrás, os sensores convencionais necessitavam da presença de uma pessoa para coletar os dados na fábrica, realizar ajustes nos equipamentos etc.

Contudo, ainda que fosse a forma mais avançada de realizar monitoramento, acabava sendo custoso enviar semanal ou mensalmente uma pessoa para coletar informações, principalmente se a fábrica estivesse distante ou em um local de difícil acesso.

Outro ponto é que, se compararmos com o que é feito hoje, na indústria 4.0, o nível de precisão e volume de dados era baixíssimo, tornando o trabalho de monitoramento preditivo menos eficiente.

Com a Indústria 4.0, é possível utilizar equipamentos mais modernos, com sensibilidade mais avançada para a detecção de falhas ainda precoces. Além disso, com a possibilidade de utilizar sensores wireless, não é preciso gastar tempo com o posicionamento adequado dos cabos, além de conseguir realizar o monitoramento com maior cadência, gerando mais insights para os profissionais.

Como a conectividade impactou a manutenção preditiva

Com máquinas e equipamentos totalmente integrados em redes de internet, a manutenção preditiva para indústria 4.0 permite que tudo seja gerenciado on line de locais remotos em um curto espaço de tempo.

Confira, a seguir, como a tecnologia auxiliou o monitoramento preditivo de máquinas e equipamentos.

Internet das coisas

A internet das coisas (Internet of Things) permite conectar equipamentos por meio da internet, para integrar o funcionamento de seus periféricos em um único lugar, por meio de sensores e softwares.

Com essa tecnologia, dispositivos e máquinas podem conversar entre si e ser acessados remotamente, proporcionando maior agilidade nas linhas de produção, maior facilidade de manutenção das máquinas e uma maior integração em toda a cadeia de suprimentos.

Cloud computing

A internet na nuvem (cloud computing) permite enviar todos os dados gerados para um único banco de dados virtual, podendo ser acessado de qualquer lugar e com segurança, o que implica redução de custo, tempo e aumento de eficiência.

Machine learning

Machine learning ou aprendizado de máquinas é uma tecnologia que usa algoritmos para analisar os dados e aprender com eles. Esse sistema é capaz de modificar o seu comportamento autonomamente, tendo como base a sua própria experiência.

Big data

A coleta e a análise de dados estão entre os pontos principais da manutenção na indústria 4.0.

O big data é uma estrutura sistematizada e digitalizada capaz de extrair informações, avaliar o desempenho das máquinas e oferecer relatórios sobre o panorama atual, de modo preciso e imediato.

Na manutenção preditiva, os dados gerados acusam a necessidade de intervenção nas máquinas oferecendo ordens de manutenção antes que o equipamento falhe.

Inteligência artificial (IA)

A tecnologia de IA aprende com os dados fornecidos pelas máquinas, o que potencializa as análises, permitindo resultados mais precisos. Desse modo, as tecnologias da indústria 4.0 na manutenção preditiva evitam paradas desnecessárias na produção e contribuem para o aumento da produtividade.

Os sensores inteligentes revolucionaram o mercado de manutenção preditiva

Com o uso de sensores inteligentes, a manutenção preditiva na indústria 4.0 elimina quase completamente a necessidade de inspeções convencionais. Esses sensores permitem identificar alterações no comportamento do equipamento por meio de vibrações, temperatura, corrente elétrica ou outras variáveis de processo.

Como os dados são coletados automaticamente com sensores, você não precisa enviar uma pessoa fazer a coleta de dados, ela é feita automaticamente. Além disso, não é necessário desmontar e remontar máquinas para saber se elas estão funcionando bem.

Vantagens de usar a manutenção preditiva na indústria 4.0

Os impactos da indústria 4.0 na manutenção preditiva são muito significativos, pois garantem a confiabilidade e a disponibilidade das máquinas. Essa estratégia traz muitos benefícios:

  • Determina previamente a necessidade de intervenções, eliminando a  desmontagem de máquinas para inspeções;
  • Evita paradas dispendiosas na linha de produção, garantindo a continuidade das operações e reduzindo os custos de manutenção;
  • Os diagnósticos geram análises que usam ferramentas de mineração de dados, ciência de dados e estatística, o que permite uma abordagem proativa e preditiva.

Entenda como utilizamos a tecnologia a nosso favor

Monitoramento remoto de alta frequência

O sensor wireless reporta dados críticos online que são enviados para um banco de dados na nuvem. Esses sensores remotos são altamente precisos e permitem que os dados sejam coletados com muito mais frequência.

Os sensores inteligentes de vibração on-line da Semeq são capazes de detectar inúmeros modos potenciais de falhas elétricas e mecânicas. São feitas cerca de 720 coletas de dados por mês, um número muito mais significativo do que a coleta off-line, que geralmente é feita apenas uma ou duas vezes por mês. Desse modo, as chances de uma falha ocorrer reduzem dramaticamente.

Geração e gestão de dados

Os diagnósticos das máquinas geram análises que usam ferramentas de mineração de dados, ciência de dados e estatística, o que permite uma abordagem proativa e preditiva. Desse modo, nossa equipe de profissionais consegue ter insights fundamentais para que a preditiva seja um agente de resultados nos seus negócios.

Fale com nossos consultores e faça sua manutenção preditiva

A sua empresa também pode se beneficiar com os impactos da indústria 4.0 na manutenção preditiva. Conte com a nossa ajuda para otimizar os seus processos, reduzir falhas nos equipamentos e aumentar a produtividade.

A Semeq tem know-how e experiência na área e utiliza tanto técnicas da manutenção tradicional como as novas tecnologias da indústria 4.0. A nossa empresa conta com mais de 300 funcionários e traz em seu portfólio mais de 400 fábricas monitoradas em mais de 30 países.

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Indicador OEE: entenda o que é e como calcular

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Como saber se as suas máquinas estão com um bom nível de produtividade e o seu setor de manutenção está funcionando da melhor forma possível?

Para resolver essa questão, foram criados os indicadores OEE, sigla para Overall Equipment Effectiveness. Esse KPI (Key Performance Indicator, ou Indicador-chave de Desempenho) é usado para medir a eficiência e a produtividade nas indústrias, avaliando o desempenho dos equipamentos e fornecendo informações valiosas para identificar aqueles pontos que precisam de melhorias.

Neste artigo, vamos explicar o que é OEE, como calcular esse indicador, qual é a sua importância e como aplicá-lo para garantir a eficiência e o aumento de produtividade na indústria.

O que é OEE?

Os indicadores OEE são um KPI usados para medir o quociente de efetividade de um equipamento na indústria. Ele ficou muito popular com o crescimento do modelo de gestão lean manufacturing (manufatura enxuta), que busca eliminar desperdícios e trabalhar com estoques mínimos.

Mas é importante saber que os indicadores OEE são usados hoje em dia mesmo em plantas fabris que não utilizam esse modelo.

Como surgiu esse conceito?

O conceito de OEE foi desenvolvido pelo japonês Seiichi Nakajima, que também é considerado o criador da TPM (Total Productive Maintenance, ou Manutenção Produtiva Total). O termo surgiu nas décadas de 1960 e 1970, no Japão, quando se começou a ter mais máquinas nas fábricas, e a automatização de diversos processos foi viabilizada.

Essa mudança trouxe qualidade e aumento de produtividade para as empresas, fazendo com que o foco passasse a ser a garantia da produção programada no tempo correto.

Essa metodologia foi popularizada pelo sistema Toyota de Produção, desenvolvido pela Toyota Motor Corporation para fornecer a melhor qualidade, o menor custo e o lead time mais curto por meio da eliminação do desperdício.

Para que esse aumento na produtividade fosse possível, era necessário entender quanto cada equipamento é capaz de produzir e qual é o seu nível de efetividade. Para isso, foi preciso desenvolver um indicador capaz de nos informar esse dado. Daí a criação dos índices OEE, que logo se tornaria um dos principais índices de eficiência da indústria.

Por que é importante acompanhar o indicador OEE?

A grande vantagem do indicador OEE é que ele é capaz de demonstrar de forma clara e objetiva se um equipamento foi usado com efetividade, tendo a capacidade de indicar quantos itens foram produzidos com a qualidade desejada no processo fabril.

Além disso, esse KPI informa o tempo efetivamente empregado para a fabricação desses produtos e a celeridade do equipamento durante esse processo. Também é possível descobrir a rapidez de produção do equipamento e onde estão as defasagens em sua performance.

Benefícios dos indicadores OEE

  • Produção máxima das máquinas;
  • Qual equipamento produz mais e qual produz menos;
  • Qualidade dos produtos fabricados;
  • Se alguma máquina está dando prejuízo.

Quais são os indicadores OEE?

Os indicadores OEE estão fundamentados em três pontos principais, que você deve levar em consideração no cálculo do OEE.

1. Disponibilidade

Esse índice avalia quanto tempo a máquina está disponível em uma planta fabril e qual é o índice dessa disponibilidade.

Ele permite identificar fatores como:

* melhor aproveitamento do tempo das máquinas;

* tempo gasto em paradas não planejadas;

* falhas de manutenção;

* baixas na produção.

Para calcular o índice de disponibilidade de um equipamento, basta seguir a seguinte fórmula:

Disponibilidade = tempo em produção / (tempo em produção + paradas planejadas + paradas não planejadas)

2. Performance

Esse índice está relacionado à produtividade e ao bom rendimento do equipamento. Ele ajuda a resolver problemas de perda de velocidade, evidenciando valores como:

* prejuízos devido a paradas;

* perdas por redução na velocidade;

* baixo rendimento por falta de qualificação de funcionários ou mau uso de equipamentos.

Para calcular o índice de rendimento, utilizamos a seguinte fórmula:

Desempenho = quantidade de produtos produzidos / quantidade de produtos esperada

Para medir esse indicador, existem dois métodos:

* Manual: o controle desse KPI pode ser feito pelo operador. Ele faz a anotação em períodos de tempo previamente estabelecidos – a cada hora, por exemplo – e registra esses valores em uma planilha.

* Automático: outra possibilidade de calcular a performance OEE é a instalação de sensores no próprio equipamento ou na linha de montagem. Nesse caso, os dados são coletados em tempo real, permitindo uma ação mais rápida em caso de problemas no desempenho.

3. Qualidade

Esse indicador é responsável por apontar o grau de defeitos no processo de produção em relação à qualidade que é esperada pela empresa. O material que não atinge o nível esperado é considerado perda ou refugo.

Esse índice ajuda a identificar falhas na qualidade e a evitar consequências como insatisfação de clientes ou custos desnecessários com matérias-primas ou retrabalho dos colaboradores.

Geralmente, os parques fabris têm profissionais responsáveis por analisar a qualidade dos produtos fabricados. Nesses casos, o cálculo é feito por amostragem por lote.

Para calcular o índice de qualidade, temos a seguinte fórmula:

Qualidade = quantidade de produtos produzidos – (quantidade retrabalhada + quantidade perdida) / quantidade de produtos produzidos

Como calcular o indicador OEE?

A operação de calcular a eficiência de um equipamento específico é bastante simples. Basta utilizar a fórmula:

OEE = disponibilidade (%) x desempenho (%) x qualidade (%)

Qual nível de OEE é bom?

É claro que o ideal é que o índice seja de 100%, contudo um OEE de Classe Mundial para Indústrias acima de 85% já é considerado benéfico, contanto que a disponibilidade seja igual ou maior que 90%, a performance OEE seja igual ou maior que 95% e a qualidade seja igual ou maior que 99,9%.

Porém, esses números não são fáceis de alcançar – a média do mercado brasileiro está em 80%, e as empresas consideradas de baixa eficiência atingem um OEE de 40%.

O primeiro passo que pode ser feito na sua empresa para alcançar os patamares desejáveis é justamente utilizar o indicador OEE para medir como está a sua eficiência hoje. Desse modo, será possível identificar onde estão as grandes perdas e o que é preciso fazer primeiro para solucionar esses problemas.

Como podemos ajudar a sua indústria?

Como vimos, o OEE é um dos indicadores da manutenção preditiva capazes de auxiliar a manutenção na identificação de problemas nos equipamentos e na busca de meios para se obter o desempenho máximo de cada máquina. Para garantir bons resultados, é fundamental contar com profissionais especializados e aptos a cuidar da planta industrial de forma segura e eficiente.

A SEMEQ ajuda a sua indústria a definir os equipamentos que devem ser monitorados, as técnicas de manutenção preditivas que devem ser aplicadas e quais indicadores da manutenção preditiva devem ser utilizados.

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Manutenção preditiva: o que é, vantagens e ferramentas

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A manutenção preditiva é uma abordagem revolucionária para identificação precoce ou potenciais de falhas em equipamentos industriais. O método utiliza técnicas de monitoramento e análise de dados combinado com métodos mais tradicionais.

De acordo com estudos recentes, empresas que adotaram a manutenção preditiva e o monitoramento online experimentaram uma redução de até 25% nos custos de manutenção.

A produtividade também é um fator preponderante ao considerar essa metodologia, uma vez que paradas não planejadas são minimizadas e os processos de produção fluem de forma mais eficiente.

Neste artigo, contamos os benefícios da manutenção preditiva e como a utilização do monitoramento online vem revolucionando as plantas industriais. Boa leitura!

O que é manutenção preditiva?

A manutenção preditiva é uma abordagem estratégica utilizada para garantir a alta performance dos equipamentos em uma planta industrial.

Para isso, é necessário ter um controle de manutenções ou utilizar ferramentas tecnológicas de monitoramento de equipamentos, como os sensores online.

Em vez de realizar manutenções de rotina em intervalos fixos ou esperar que ocorram problemas, a manutenção preditiva permite que as empresas ajam de forma proativa. Ela envolve a coleta contínua de dados sobre a condição dos equipamentos, como vibração, temperatura, pressão e outras variáveis relevantes.

Esses dados são analisados por meio de algoritmos sofisticados que podem detectar padrões, anomalias ou tendências.

Com base nessas informações, é possível prever quando uma falha pode ocorrer e agendar intervenções de manutenção antes que problemas mais sérios aconteçam, evitando interrupções não planejadas na produção, minimizando os custos de reparo e maximizando a eficiência operacional.

Manutenção preditiva x manutenção preventiva

Tanto a manutenção preditiva quanto a manutenção preventiva são estratégias importantes para garantir a confiabilidade e o desempenho dos equipamentos. Ambas têm o objetivo de evitar falhas e maximizar a disponibilidade operacional. No entanto, existem diferenças significativas entre elas.

A manutenção preventiva é baseada em intervalos de tempo predefinidos ou em contagens de uso para realizar tarefas de manutenção programadas.

Ela envolve inspeções regulares, trocas de peças e ajustes de acordo com um cronograma predeterminado, uma vez que seu principal objetivo é evitar a ocorrência de falhas inesperadas e manter o equipamento em um estado aceitável de funcionamento.

A principal diferença entre as duas abordagens é o momento em que as intervenções de manutenção ocorrem. Entenda:

  • Na manutenção preventiva, as ações de manutenção são realizadas em intervalos fixos, independentemente do estado real do equipamento. Isso pode resultar em manutenção desnecessária em equipamentos que ainda estejam em boas condições ou falhas não detectadas que ocorrem entre os intervalos programados. Além disso, também não garante que, após intervenção, o equipamento voltará às condições normais.
  • Já na manutenção preditiva, as intervenções ocorrem com base em informações reais sobre a condição do equipamento, minimizando a ocorrência de manutenção desnecessária e permitindo monitorar as pequenas mudanças, agindo antes mesmo que o defeito apareça.

Os benefícios de aplicar a manutenção preditiva e o monitoramento online em fábricas

Cada vez mais sendo adotada por diferentes setores, como energia, transporte, saúde, entre outros, a manutenção preditiva oferece benefícios significativos, incluindo a redução de custos de manutenção e o aumento da disponibilidade e vida útil dos equipamentos.

De acordo com um relatório da PwC, a implementação efetiva da manutenção preditiva pode aumentar a vida útil dos ativos em até 20% e reduzir os custos de manutenção em até 10%.

A seguir, conheça as principais vantagens da manutenção preditiva e entenda os motivos de adotar essa metodologia na gestão das suas plantas fabris.

Previsibilidade de falhas

Em conjunto com o monitoramento online, a manutenção preditiva desempenha um papel fundamental na detecção e prevenção de falhas.

Ela se baseia no monitoramento contínuo de equipamentos e sistemas por meio de sensores e outras tecnologias, possibilitando a coleta de dados on-line sobre variáveis, como vibração, temperatura, pressão, fluxo, entre outras.

Redução de custos e intervenção

A manutenção preditiva também desempenha um papel significativo na redução de custos e intervenções não planejadas em uma planta industrial. Afinal, ao adotar essa abordagem, as empresas podem realizar ações de manutenção com base em informações reais sobre a condição dos equipamentos, evitando gastos desnecessários e minimizando o tempo de inatividade.

As empresas que implementaram a manutenção preditiva conseguiram uma redução nos custos de manutenção de 18% a 25%, segundo o estudo da McKinsey lançado em 2018.

Evita danos secundários

A manutenção preditiva ajuda a evitar danos secundários em plantas industriais por meio da detecção precoce de anomalias, previsão de falhas iminentes, planejamento adequado e redução do tempo de inatividade.

Ao identificar problemas antecipadamente e tomar medidas corretivas, evita-se que os danos se propaguem para outros componentes ou sistemas, garantindo a segurança e a eficiência operacional da planta.

Aumenta disponibilidade dos ativos

A detecção precoce de problemas é um dos principais diferenciais da manutenção preditiva. Ao identificar comportamentos fora do esperado, as equipes de manutenção podem investigar a causa raiz do problema e tomar ações corretivas antes que a falha se manifeste.

De acordo com o mesmo estudo da McKinsey mencionado anteriormente, a manutenção preditiva pode aumentar a disponibilidade dos ativos de 5% a 15%.

Quando a manutenção preditiva deve ser aplicada?

A manutenção preditiva deve ser aplicada de forma contínua ao longo do ciclo de vida dos equipamentos e sistemas industriais, sendo mais eficaz quando implementada desde o início da operação dos ativos e mantida ao longo do tempo.

Apesar disso, existem alguns momentos específicos em que a aplicação da metodologia preditiva se mostra especialmente relevante. Confira-os abaixo:

  • Implementação de novos equipamentos: ao adquirir e instalar novos equipamentos, é importante considerar a implementação da manutenção preditiva desde o início. Ao realizar o comissionamento dos ativos, podem ser estabelecidos os parâmetros de referência e as configurações dos sensores para monitorar o desempenho e detectar possíveis desvios futuros ou ajustes de projeto. É muito comum equipamentos novos apresentarem algumas condições operacionais críticas. 
  • Manutenção de rotina: a manutenção preditiva pode ser incorporada às atividades de manutenção de rotina. Por exemplo, durante inspeções periódicas, é possível utilizar sensores e tecnologias de monitoramento para coletar dados sobre o estado dos equipamentos e identificar sinais operacionais críticos e sinais precoces de deterioração ou desgaste.
  • Aquisição de dados históricos: é importante coletar e armazenar dados históricos de desempenho e manutenção dos equipamentos. Esses dados são valiosos para  análise de tendências, identificação de padrões e estabelecimento de modelos preditivos. Quanto mais dados disponíveis, mais precisa e confiável pode ser a previsão de falhas.
  • Mudanças significativas nas condições de operação: alterações nas condições de operação, como aumento da carga, mudança nos ciclos de trabalho ou nas especificações de processo, podem afetar o desempenho e a vida útil dos equipamentos. Nesses casos, a aplicação da manutenção preditiva é especialmente relevante para monitorar os impactos dessas mudanças e ajustar as estratégias.
  • Histórico de falhas recorrentes: se determinados equipamentos apresentarem histórico de falhas recorrentes, a manutenção preditiva pode ser uma abordagem eficaz para identificar as causas e prevenir futuras ocorrências. O monitoramento contínuo permitirá a detecção antecipada de sinais de problemas e a implementação de ações corretivas.

Ferramentas da manutenção preditiva

Uma variedade de ferramentas e tecnologias são utilizadas na manutenção preditiva para monitorar, analisar e prever o desempenho e a integridade dos equipamentos. Abaixo, estão algumas das principais ferramentas utilizadas:

Análise de óleo

A análise de óleo consiste em monitorar a qualidade do óleo lubrificante dos equipamentos industriais.

Amostras de óleo são coletadas regularmente e analisadas para detectar a presença de partículas contaminantes, água, degradação do óleo e desgaste anormal dos componentes.

Ultrassom

O ultrassom é uma técnica de monitoramento utilizada para identificar falhas em equipamentos por meio da detecção de ondas sonoras de alta frequência. Os sensores de ultrassom são capazes de captar ruídos ou vibrações que são imperceptíveis ao ouvido humano.

Esses sinais são analisados para identificar problemas, como vazamentos, desgaste de rolamentos, atrito excessivo ou descargas elétricas, antes que eles causem falhas ou danos maiores.

MTE

O MTE (Motor Testing Equipment) é uma ferramenta utilizada para testar e diagnosticar o desempenho de motores elétricos. Ele mede diversos parâmetros, como corrente, tensão, resistência, temperatura e outras variáveis elétricas.

Com base nesses dados, é possível avaliar a condição dos motores e identificar problemas, como desequilíbrio de fases, falhas de isolamento ou desgaste excessivo.

Análise de vibração

A análise de vibração é uma técnica comumente usada para identificar problemas mecânicos, como desalinhamento, desgaste de rolamentos e folgas excessivas. Sensores de vibração são aplicados aos equipamentos e os dados coletados são analisados para detectar padrões anormais.

Telemetria

A telemetria é uma tecnologia que permite a coleta remota de dados operacionais de equipamentos e sistemas. Sensores e dispositivos são instalados nos ativos industriais para monitorar variáveis e transmitir as informações on-line para um sistema centralizado.

Isso possibilita o acompanhamento contínuo do desempenho dos equipamentos a distância, facilitando a detecção de problemas e a tomada de decisões de forma ágil e eficiente.

A seleção e a combinação dessas ferramentas dependem do tipo de equipamento, das necessidades específicas da planta industrial e dos objetivos de manutenção estabelecidos pela organização.

É importante destacar que a evolução tecnológica continua a fornecer novas ferramentas e técnicas para aprimorar a manutenção preditiva e maximizar a disponibilidade dos ativos.

Manutenção preditiva e Indústria 4.0: como se relacionam hoje

A manutenção preditiva e a Indústria 4.0 estão fortemente relacionadas, pois ambas são impulsionadas pelas mesmas tendências tecnológicas e compartilham objetivos comuns. 

A Indústria 4.0 promove a integração de tecnologias avançadas, como Internet das Coisas (IoT), Big Data, Inteligência Artificial e automação, para otimizar os processos de produção.

A manutenção preditiva, por sua vez, é uma estratégia de manutenção que utiliza essas tecnologias para monitorar e prever falhas nos equipamentos, permitindo uma manutenção mais eficiente e proativa.

Ferramentas da Indústria 4.0 que podem ser aplicadas na preditiva

Combinada com as tecnologias da Indústria 4.0, por meio do uso de sensores, dispositivos de medição e análise avançada de dados, a manutenção preditiva coleta informações on-line sobre o desempenho dos equipamentos, identifica tendências anormais e prevê falhas antes que ocorram, como foi mencionado anteriormente.

A seguir, confira as principais ferramentas da Indústria 4.0 que são aplicadas na manutenção preditiva para garantir sua efetividade:

Coleta IoT

A Indústria 4.0 é impulsionada pela conectividade e pela IoT, em que sensores e dispositivos inteligentes são amplamente utilizados para coletar dados on-line.

Esses sensores também são fundamentais para a manutenção preditiva, fornecendo informações sobre o estado operacional dos equipamentos e permitindo a detecção precoce de falhas.

Plataforma de visualização de dados

A análise de dados é um componente essencial tanto para a Indústria 4.0 quanto para a manutenção preditiva. Na Indústria 4.0, a análise de dados on-line permite otimizar processos, identificar oportunidades de melhoria e tomar decisões baseadas em dados.

A plataforma de visualização de dados é usada para identificar padrões, tendências e comportamentos anormais nos equipamentos, possibilitando a previsão de falhas e a implementação de estratégias de manutenção proativas.

Machine Learning

A Indústria 4.0 faz uso extensivo de técnicas de Machine Learning e Inteligência Artificial para automatizar processos, tomar decisões autônomas e melhorar a eficiência operacional.

Essas tecnologias são aplicadas para desenvolver modelos de previsão de falhas, identificar padrões complexos nos dados de sensores e aprimorar a precisão das análises e diagnósticos.

Big Data

O Big Data é uma das tecnologias-chave da Indústria 4.0 e desempenha um papel importante na manutenção preditiva.

A análise de grandes volumes de dados coletados dos sensores e sistemas da planta industrial permite identificar padrões, tendências e anomalias que podem indicar potenciais falhas nos equipamentos.

O Big Data permite uma manutenção mais precisa, com base nas condições reais dos ativos. Em vez de realizar manutenções preventivas em intervalos fixos, a manutenção preditiva baseada em dados permite que as intervenções ocorram no momento certo, quando os dados indicam a necessidade.

Manutenção preditiva na sua fábrica: dicas de como implementar

A implementação eficaz da manutenção preditiva pode trazer inúmeros benefícios para a sua fábrica, como redução de custos de manutenção, aumento da disponibilidade dos ativos e otimização da eficiência operacional. 

Para auxiliar você nesse processo, apresentamos algumas dicas importantes de como implementar a manutenção preditiva em sua fábrica. Confira:

  1. Entenda as necessidades da sua planta

Antes de iniciar a implementação da manutenção preditiva, é essencial compreender as necessidades específicas da sua planta industrial.

Analise os objetivos e os desafios da sua organização, identifique os equipamentos críticos e determine as metas de desempenho desejadas. Isso permitirá alinhar a estratégia de manutenção preditiva com os objetivos operacionais e priorizar os esforços nos equipamentos mais importantes.

  1. Identifique de quais áreas/equipamentos acontecem as principais falhas

Realize uma análise detalhada das falhas que já ocorreram na planta industrial. Identifique os equipamentos ou as áreas que apresentam maior incidência de problemas e impacto negativo na produção.

Essa análise ajudará a direcionar os esforços de implementação da manutenção preditiva para as áreas críticas, onde a previsão e a prevenção de falhas terão maior impacto na disponibilidade dos ativos e na eficiência geral da planta.

  1. Fale imediatamente com a sua equipe de manutenção

Envolver a equipe de manutenção desde o início é fundamental para o sucesso da implementação da metodologia preditiva.

Comunique imediatamente a intenção de implementar essa abordagem e explique sua importância. Converse com a equipe para entender suas percepções, seus desafios e suas necessidades.

A colaboração e o envolvimento da equipe de manutenção são essenciais para coletar dados relevantes, interpretar resultados e executar ações corretivas com base nas informações preditivas. Além disso, a equipe pode contribuir com conhecimentos práticos valiosos sobre os equipamentos e os processos da planta.

Como ter uma manutenção preditiva mais precisa na sua fábrica?

A manutenção preditiva desempenha um papel crucial na maximização da disponibilidade dos ativos e na redução dos custos de manutenção nas fábricas. No entanto, para garantir resultados eficazes, é essencial buscar uma abordagem mais precisa e refinada.

A Semeq é uma empresa especializada em monitoramento de máquinas para a manutenção preditiva. Com uma equipe composta por mais de 300 colaboradores atuando em mais de 40 países, temos orgulho de monitorar mensalmente mais de 500 plantas industriais.

Nossos esforços de pesquisa e desenvolvimento são voltados para a criação de tecnologias inovadoras, como sensores wireless, coletores de dados, softwares de inteligência artificial e aplicativos dedicados à manutenção preditiva. 

Além disso, oferecemos serviços tradicionais, como análise de vibração, análise de óleo (com laboratório próprio), termografia, telemetria, ultrassom e análise de circuitos de motores elétricos. Saiba mais abaixo: 

Sensores on-line

A Semeq oferece uma série de benefícios por meio de seus sensores on-line, permitindo uma manutenção mais precisa e eficiente em uma planta industrial.

Uma das vantagens é a capacidade de monitorar locais de difícil acesso aos pontos de monitoramento. Isso garante uma cobertura abrangente de todos os ativos industriais, independentemente da sua localização.

Diferentemente de outras técnicas de coleta de dados off-line, como  análise de óleo, termografia, MTE (Medição de Tensão Elétrica) e ultrassom, os sensores on-line da Semeq permitem um contínuo monitoramento on-line. Isso possibilita identificar falhas e anomalias imediatamente, proporcionando uma intervenção rápida antes que o problema se agrave.

Uma das principais características dos sensores da Semeq é sua capacidade de análise de dados e geração de insights. Seus sensores contam com setups de alarme por frequência, acionando a inteligência artificial (IA) para analisar frequências, modulações das curvas, harmônicas, coeficiente angular das curvas, regressões e muito mais.

Os sensores da Semeq também possuem um grau de proteção IP69K, que garante sua instalação em ambientes críticos sujeitos a água, jatos de água, poeira e outras intempéries. Sua forma de fixação por parafuso oferece maior rigidez e estabilidade, garantindo a qualidade do sinal.

Análise de óleo da Semeq

A análise de óleo lubrificante desempenha um papel crucial na garantia da produtividade, confiabilidade e qualidade das operações industriais. A Semeq é especializada nesse processo, oferecendo serviços avançados para manter a saúde e a disponibilidade das máquinas em parques industriais.

O óleo lubrificante é responsável por reduzir o desgaste e garantir o bom funcionamento dos componentes das máquinas. A qualidade do óleo tem um impacto direto na durabilidade e no desempenho dos equipamentos. Portanto, a análise de óleo lubrificante é essencial para uma avaliação preditiva das condições das máquinas, evitando falhas graves.

A Semeq utiliza técnicas avançadas de análise de óleo lubrificante, realizando diversos testes para avaliar as condições físicas, químicas e de contaminação do óleo. Esses testes incluem análise físico-química, análise de contaminações, análise espectrométrica e ferrografia.

Os resultados dessas análises fornecem informações valiosas para a manutenção preditiva, identificando desgastes, contaminações e outros problemas que podem comprometer o desempenho das máquinas. A Semeq oferece relatórios detalhados, recomendando ações corretivas e preventivas para otimizar o desempenho dos equipamentos e reduzir custos de reparo.

Fale com a Semeq

A Semeq é a parceira ideal para cuidar da saúde e da disponibilidade de suas máquinas. Com nossa expertise, podemos garantir que você obtenha resultados confiáveis e maior previsibilidade no planejamento das intervenções.

Entre em contato conosco e descubra como a Semeq pode ajudar a otimizar sua produtividade, a reduzir custos e a aumentar a confiabilidade de seus processos fabris.

Cálculo de disponibilidade: veja o que é, quais são os tipos e como calculá-lo

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A disponibilidade é um aspecto crucial na manutenção preditiva de uma planta industrial. Afinal, uma planta sem disponibilidade enfrenta interrupções inesperadas, paradas não programadas e ineficiências operacionais que resultam em perdas financeiras significativas.

Para superar esses desafios, os gestores precisam compreender e dominar o cálculo de disponibilidade. Essa habilidade permite que tomem decisões precisas sobre alocação de recursos, planejamento de manutenção e otimização de processos.

Se você ainda não sabe como realizar o cálculo de disponibilidade, não precisa mais se preocupar: explicamos tudo neste artigo!

Principais desafios para manter uma planta com disponibilidade

Os principais desafios para manter uma planta industrial com disponibilidade envolvem a conservação adequada das máquinas, a fim de preservar a segurança das operações.

A disponibilidade também está ligada com a atuação eficiente do setor de compras. Com as peças de reposição prontas para a substituição devida, os equipamentos também tendem a ficar parados por menos tempo.

Prejuízos de uma planta sem disponibilidade de máquinas

Por outro lado, sem a disponibilidade adequada das máquinas, é provável que as empresas sofram com os efeitos das falhas na operação. O problema também pode causar a interrupção das atividades e prejudicar a produtividade das plantas industriais.

Quando o nível de disponibilidade é baixo, as empresas ainda podem ser afetadas com eventuais custos extras. Portanto, calcular e buscar elevar o índice de disponibilidade implica a melhoria da saúde financeira do negócio.

O que é disponibilidade na manutenção?

A disponibilidade é um indicador que pode ser usado para avaliar o tempo que um ativo pode ser usado, a exemplo de uma máquina industrial. A métrica serve para mostrar a probabilidade de o equipamento não ficar parado por conta de atividades de manutenção preventiva, considerando um determinado período de tempo.

O cálculo considera, por exemplo, que se uma máquina funciona 12 horas por dia, leva uma hora para ser ligada e passa por uma hora em manutenção, a disponibilidade final é de 10 horas por dia. Porém, isso pode acarretar atrasos na linha de produção e prejudicar os resultados das organizações.

Tipos de disponibilidade

Os tipos de disponibilidade na manutenção mais comuns são a física e a inerente. Confira, a seguir,  as diferenças entre elas.

Física

A disponibilidade física é a conexão entre dois fatores: 1) o tempo em que um ativo ou conjunto de equipamentos está em condições para funcionar de forma adequada para uma operação planejada; e 2) o total de horas/calendário. Nesse sentido, são consideradas as condições mecânicas, eletrônicas e elétricas das máquinas.

Inerente

Já a disponibilidade inerente leva em conta somente o tempo de inatividade do equipamento, devido à realização de ações de manutenção corretiva. Portanto, não inclui as paradas com o objetivo de manutenção preventiva ou preditiva, assim como as paradas causadas por atrasos na entrega de matéria-prima.

O cálculo da disponibilidade inerente tem o objetivo de avaliar a agilidade e a eficiência da equipe de manutenção. Também é possível medir o nível de treinamento e especialização do time por conta desse índice.

Disponibilidade x confiabilidade

A disponibilidade e a confiabilidade são questões diferentes. O primeiro termo diz respeito à probabilidade de um equipamento ter a performance esperada. Por isso, é diferente de o ativo estar disponível.

A confiabilidade está relacionada com a garantia de que as máquinas funcionem dentro de padrões de qualidade, para então produzir os resultados desejados. Por consequência, quanto menor a confiabilidade de um ativo, menor também será a sua disponibilidade.

Como fazer o cálculo de disponibilidade?

O cálculo de disponibilidade deve ser feito seguindo determinadas fórmulas, conforme o tipo de disponibilidade que será mensurado. Saiba mais!

Física

Para mensurar a disponibilidade física, considere a fórmula: H1 – H2 x 100%/H1. Nesse cálculo, o termo H1 diz respeito ao total de horas/calendário (24 horas x número de dias do mês).

Já a expressão H2 se refere ao total de horas paradas a fim de realizar manutenção no ativo, seja manutenção corretiva ou preventiva, por exemplo.

Inerente

A disponibilidade inerente, por sua vez, é determinada pela fórmula MTBF/MTBF + MTTR% x 100. A sigla MTBF (Mean Time Between Failure) significa tempo médio entre falhas. O termo MTTR (Mean Time to Repair) equivale ao tempo médio para reparo.

Conheça outros indicadores essenciais para plantas industriais

Depois de conhecer a importância do cálculo de disponibilidade, veja também outros indicadores para acompanhar nas plantas industriais: o MTTR, o MTBF e o CMP.

Tempo Médio entre Reparos (MTTR)

Já citamos o MTTR para explicar o cálculo da disponibilidade inerente. Esse índice está ligado ao tempo médio que o técnico fará o reparo para que o equipamento volte a funcionar de forma integral. A finalidade é mensurar a mantenabilidade do equipamento.

Tempo Médio entre Falhas (MTBF)

Também usado no cálculo da disponibilidade inerente, o Tempo Médio entre Falhas é aquele registrado entre as manutenções. O objetivo desse índice é medir o nível de confiabilidade de um ativo.

Custo de Manutenção sobre Peças Produzidas (CMP)

O Custo de Manutenção sobre Peças Produzidas serve para mensurar os custos com mão de obra, terceirização, materiais, desgaste das máquinas, entre outras despesas. A intenção é compreender se os gastos estão dentro dos parâmetros esperados para evitar prejuízos.

Confira mais detalhes sobre os sete indicadores de manutenção preditiva para acompanhar nas plantas industriais no nosso infográfico, que você pode baixar aqui.

Conte com a Semeq para melhorar a disponibilidade dos ativos

A Semeq é uma empresa capaz de ouvir e traduzir a linguagem da saúde dos seus equipamentos. Com os nossos serviços de manutenção preditiva, é possível usar a capacidade máxima dos seus ativos.

Oferecemos uma linha ampla de sistemas para monitoramento de manutenção preditiva, com diferentes tipos de sensores. Além do mais, você pode contar com suporte técnico e mão de obra especializados para melhorar a performance da sua linha de produção.

Hoje, a Semeq monitora 500 fábricas ao redor mundo e está presente em 40 países. Nossa equipe é composta por mais de 300 funcionários, empenhados em aumentar a eficiência da sua atividade industrial. Aproveite para entrar em contato conosco hoje mesmo!

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