10 motivos para realizar o monitoramento preditivo na indústria de alimentos e bebidas

A indústria de alimentos e bebidas enfrenta desafios únicos. A necessidade de manter a segurança alimentar, otimizar a produção e controlar custos torna a gestão de ativos uma prioridade crítica.

Paradas inesperadas em equipamentos podem comprometer a qualidade, gerar perdas financeiras e até colocar a conformidade regulatória em risco.

Nesse cenário, a Manutenção preditiva para alimentos e bebidas surge como a resposta definitiva para esses problemas. Em vez de reagir a falhas, é possível prevê-las.

No artigo a seguir, vamos ver os 10 motivos que tornam o monitoramento preditivo indispensável para qualquer operação que busca excelência e segurança. Acompanhe!

1. Evitar contaminação por falhas mecânicas

A integridade do produto final é a prioridade máxima na indústria de alimentos e bebidas. Falhas em equipamentos críticos como bombas, esteiras transportadoras, misturadores e envasadoras podem liberar partículas metálicas, fragmentos de vedação ou outros contaminantes indesejados no produto.

Quando isso acontece, o risco de contaminação é real, podendo levar a um recall em larga escala, que é extremamente custoso e prejudicial à reputação da marca.

O monitoramento preditivo atua como uma barreira preventiva contra esses incidentes. Por meio de sensores de vibração, temperatura, grandezas elétricas e ultrassom, é possível identificar desgastes em rolamentos, desalinhamentos e outras anomalias mecânicas antes que evoluam para uma falha catastrófica.

2. Garantir conformidade com normas de segurança alimentar

A indústria de alimentos e bebidas é regulada por normas rigorosas como, por exemplo: HACCP (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle), BRCGS, ISO 22000 e FSSC 22000. O cumprimento dessas diretrizes não é apenas uma obrigação legal, mas uma exigência para garantir a segurança do consumidor.

Auditorias de certificação são frequentes e exigem evidências documentais robustas de que os processos estão sob controle.

Nesse contexto, os dados gerados pelo monitoramento preditivo são inestimáveis. Eles servem como prova objetiva de que o estado de saúde dos equipamentos está sendo monitorado continuamente e que as ações corretivas são tomadas proativamente.

Em uma auditoria, apresentar relatórios detalhados sobre a condição das máquinas, o histórico de medições e as manutenções realizadas demonstra um compromisso sério com a Segurança alimentar na manutenção.

3. Reduzir perdas por produtos fora de especificação

Defeitos em linhas de envase, pasteurizadores, fornos ou homogeneizadores podem gerar lotes inteiros de produtos fora de especificação. Isso resulta em um alto volume de descarte, gerando perdas financeiras diretas com matéria-prima, energia, embalagens e mão de obra.

A Otimização na produção de alimentos é um dos principais benefícios do monitoramento preditivo. Ao detectar variações anormais nos parâmetros operacionais, como aumento de vibração ou temperatura em um misturador, a equipe consegue intervir antes que o equipamento comece a produzir um lote com defeito.

4. Maximizar a vida útil de equipamentos de alto custo

A indústria de alimentos e bebidas utiliza equipamentos de alto valor agregado, como turbinas, compressores, bombas e câmaras frigoríficas. A aquisição e a substituição desses ativos representam um investimento substancial. Uma estratégia de manutenção inadequada pode encurtar drasticamente a vida útil desses equipamentos, forçando a empresa a desembolsar grandes quantias para reposição antes do tempo previsto.

A Manutenção preditiva para alimentos e bebidas atua na raiz do problema, identificando desgastes e falhas em estágio inicial.

Ao monitorar continuamente o “estado de saúde” da máquina, é possível aplicar intervenções pontuais, como a substituição de um rolamento defeituoso, antes que ele cause danos maiores a todo o conjunto.

5. Evitar paradas não planejadas em períodos de alta demanda

Muitas indústrias de alimentos e bebidas têm sua produção ligada a sazonalidades. O aumento da demanda em datas comemorativas como Natal, Páscoa ou em estações específicas como o verão exige que as linhas de produção operem a pleno vapor.

Uma parada inesperada nesse período pode ser catastrófica, resultando em perdas irreversíveis de faturamento e na impossibilidade de atender à demanda do mercado.

O monitoramento preditivo oferece a previsibilidade necessária para que essa situação seja evitada.

Ele permite que a equipe de manutenção antecipe e agende reparos em momentos de baixa demanda, garantindo que os equipamentos estejam em perfeitas condições quando a produção precisa ser intensificada.

6. Reduzir consumo energético e custos operacionais

A eficiência energética é um fator decisivo para a sustentabilidade e a competitividade da indústria.

Equipamentos com mau funcionamento, como motores e sistemas de refrigeração com rolamentos desgastados ou desalinhados, consomem mais energia para realizar o mesmo trabalho. Esse consumo extra não apenas aumenta a fatura de energia, mas também eleva a pegada de carbono da operação.

A Manutenção preditiva para alimentos e bebidas identifica esses desvios de consumo em tempo real. Sensores de vibração, temperatura e medição de corrente elétrica podem sinalizar o aumento de atrito ou a ineficiência de um componente.

7. Garantir rastreabilidade de incidentes

Em um setor onde a rastreabilidade é essencial, a capacidade de identificar a causa raiz de uma falha é crucial. Quando um lote de produto é comprometido, é vital entender exatamente o que aconteceu, quando e onde. A falta de dados pode dificultar a investigação e, em cenários extremos, prejudicar a credibilidade da empresa perante as autoridades reguladoras e os consumidores.

Com o monitoramento preditivo, a rastreabilidade é aprimorada. Os sensores e o software de gestão de ativos criam um histórico detalhado do estado de cada máquina.

8. Aumentar a segurança dos operadores

A segurança do trabalho é uma prioridade, e falhas inesperadas em máquinas podem representar um perigo iminente para os operadores.

Equipamentos como fornos, envasadoras, linhas de corte e misturadores, quando danificados, podem causar acidentes graves.

O monitoramento preditivo atua como um sistema de alerta antecipado. Ao identificar um aumento anormal de vibração em uma máquina, ele sinaliza um risco potencial de falha, permitindo que a equipe de manutenção planeje a intervenção de forma segura, sem a necessidade de uma parada emergencial em meio à operação.

9. Integrar manutenção com produção e qualidade

A Otimização na produção de alimentos é um esforço conjunto que depende da integração entre diferentes áreas. Historicamente, a manutenção, a produção e o controle de qualidade operam em silos, o que pode levar a desalinhamentos e decisões ineficientes.

Por exemplo, a produção pode não saber do estado real de uma máquina, enquanto a manutenção pode não ter informações sobre o impacto de suas ações na qualidade do produto.

O monitoramento preditivo quebra essas barreiras. Os dados em tempo real sobre o desempenho dos equipamentos são compartilhados em uma plataforma centralizada, acessível a todas as equipes.

10. Melhorar a previsibilidade de custos e o planejamento de manutenção

A falta de previsibilidade nos custos de manutenção é um grande desafio financeiro para muitas empresas. Falhas inesperadas demandam a compra urgente de peças e a contratação de serviços emergenciais, que são mais caros. Isso afeta o fluxo de caixa e compromete o planejamento estratégico.

Com a Manutenção preditiva para alimentos e bebidas, essa realidade muda completamente. Ao saber a condição de cada ativo, é possível prever com alta precisão quando uma intervenção será necessária.

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