Otimizar o desempenho de sistemas e equipamentos é crucial no cenário das operações industriais. Duas métricas fundamentais nesse processo são o MTBF e o MTTR. Elas desempenham papéis importantes na avaliação da confiabilidade e na eficiência operacional de máquinas e processos.
Ao compreender esses indicadores, os gestores das plantas industriais podem tomar decisões informadas para aprimorar a disponibilidade e o desempenho de seus ativos.
Neste artigo, saiba o que é o MTBF e o MTTR, como essas métricas se complementam, qual é a importância e quais são os principais passos práticos para calculá-las. Acompanhe!
O que é MTBF?
MTBF, ou “mean time between failures” (tempo médio entre falhas), é um indicador utilizado para medir a confiabilidade de um sistema ou equipamento. Ele representa o tempo médio decorrido entre o surgimento de uma falha ou irregularidade e a ocorrência da próxima.
Em outras palavras, o MTBF é a média de tempo em que um componente ou sistema está operacional antes de apresentar uma falha.
E o que é MTTR?
Já o MTTR, ou “mean time to repair” (tempo médio para reparo), é um indicador que mede o tempo médio necessário para realizar o reparo ou corrigir uma falha após a sua detecção.
Ele inclui todo o tempo dedicado à intervenção, desde o momento em que a falha é identificada até o momento em que o sistema é restaurado à sua plena funcionalidade.
Como essas duas métricas se complementam?
O MTBF atua na previsão de problemas ao calcular o tempo médio entre falhas, o MTTR entra em cena para mensurar o tempo médio necessário para corrigir essas falhas. Juntos, esses indicadores desempenham papéis cruciais na análise e na otimização do desempenho operacional.
Para ilustrar essa complementaridade, considere o exemplo abaixo:
Imagine que o MTBF de um equipamento crítico seja de seis horas, indicando que o ativo enfrenta problemas com frequência e que a produção precisará ser interrompida a cada necessidade de reparo.
Agora, suponha que o MTTR para esse mesmo equipamento seja de 40 minutos, revelando que, após uma falha, a empresa terá que paralisar sua produção por aproximadamente esse período.
Nesse contexto, se todos os equipamentos da fábrica tiverem MTBF baixo e apresentarem falhas regularmente, ou se o MTTR for alto, resultando em longas interrupções na produção, a empresa enfrentará não apenas perdas de desempenho e qualidade, mas também prejuízos substanciais.
Importância do MTBF e MTTR na análise de desempenho e confiabilidade
Os indicadores MTBF e MTTR desempenham um papel fundamental na análise de desempenho e confiabilidade de ativos industriais.
A utilização dessas métricas não apenas contribui para a redução dos períodos ociosos em máquinas, mas também oferece uma série de benefícios estratégicos para as operações empresariais.
Entre as principais vantagens apresentadas pela utilização dessas métricas na gestão de unidades fabris estão:
- Aumento da disponibilidade do parque fabril;
- Maior segurança nos processos;
- Mais qualidade nos produtos;
- Aumento na eficiência das entregas;
- Maior satisfação de clientes.
Passos práticos para calcular o MTBF
Como dito anteriormente, o MTBF refere-se aos intervalos de tempo perdidos durante a operação de uma máquina, e sua média pode ser calculada por meio de uma fórmula específica:
- MTBF = (tempo total disponível – tempo perdido) / (número de paradas).
Abaixo, elencamos alguns passos práticos para calcular o tempo médio entre falhas:
- Identifique o período total em que a máquina ou o sistema deveria estar operacional;
- Anote o número de vezes que ocorreram paralisações ou falhas durante o tempo total disponível;
- Registre o tempo perdido para cada falha, ou seja, o tempo em que o sistema não estava operacional;
- Aplique a fórmula MTBF = (tempo total disponível – tempo perdido) / Número de paradas;
- Considere o valor obtido. Quanto maior o MTBF, maior a confiabilidade do sistema.
Passos práticos para calcular o MTTR
O MTTR é calculado ao aplicar a média do tempo necessário para realizar um reparo após a ocorrência de uma falha. A fórmula correspondente é:
- MTTR = (tempo total de reparo / quantidade de falhas).
Segue abaixo um passo a passo para calcular o MTTR da maneira correta:
- Registre o tempo total dedicado à reparação para cada ocorrência de falha. Inclua desde a identificação da falha até a restauração completa do sistema;
- Anote o número total de falhas que ocorreram durante o período analisado;
- Aplique a fórmula MTTR (tempo total de reparo / quantidade de falhas);
- Compreenda o valor obtido. Quanto menor o MTTR, mais eficiente é a equipe de manutenção, pois significa que as falhas são corrigidas mais rapidamente.
Quais são os outros indicadores de manutenção indispensáveis?
Além do MTBF e do MTTR, existem diversos outros índices de manutenção indispensáveis. Conheça-os abaixo:
Custo de Manutenção em relação ao Faturamento (CMF)
O Custo de Manutenção em relação ao Faturamento (CMF) é calculado dividindo o custo global de manutenção pelo faturamento bruto e, no fim, esse valor é então multiplicado por 100.
Custo de Manutenção em relação ao Valor de Reposição (CPMV)
O Custo de Manutenção em relação ao Valor de Reposição (CPMV) é um indicador financeiro que possibilita avaliar o custo de manutenção associado a cada equipamento, auxiliando na decisão sobre a vantagem de manter o ativo atual ou adquirir um novo.
Valor Estimado de Substituição (ERV)
O Valor Estimado de Substituição, ou Estimated Replace Value, representa a quantia de capital necessária para adquirir um novo equipamento. Para calcular, divide-se o custo total de manutenção pelo valor de compra de um novo ativo, multiplicando o resultado por 100.
Custo de Manutenção por Unidade Produzida (CMUP)
O propósito do CMUP é entender o impacto do custo de manutenção no preço final de cada unidade de produto fabricado em uma indústria. A fórmula envolve a divisão do custo de manutenção pelo total de unidades produzidas.
Backlog
O backlog é interpretado como o tempo que os técnicos levam para completar todos os serviços, evidenciando a relação entre as demandas de serviços e a capacidade dos profissionais de atendê-las.
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A SEMEQ se destaca como uma empresa especializada em soluções avançadas de monitoramento preditivo, direcionada para atender às necessidades específicas da indústria de alimentos.
A partir de uma abordagem inovadora e tecnologias de ponta, a empresa visa otimizar a manutenção de equipamentos, assegurando a máxima eficiência operacional nas instalações de processamento de alimentos.
Sensores on-line
Os sensores de última geração desenvolvidos pela SEMEQ são meticulosamente projetados para atender aos mais elevados padrões de qualidade e confiabilidade.
Esses sensores sem fio possibilitam o monitoramento em tempo real de parâmetros críticos, como vibração, temperatura, pressão, umidade, entre outros.
My Semeq
A plataforma My Semeq representa a solução da SEMEQ para atender às necessidades de acompanhamento e gestão de dados em tempo real. Por meio dessa plataforma, os gestores de manutenção na indústria de alimentos podem realizar o monitoramento remoto do desempenho de seus equipamentos.
Além disso, ela tem a capacidade de receber alertas instantâneos sobre quaisquer problemas detectados pelos sensores, permitindo uma rápida resposta a potenciais falhas.
Análise de óleo
Além dos sensores convencionais, a SEMEQ oferece serviços de análise de óleo como parte integrante de suas soluções de monitoramento preditivo.
Esse serviço permite uma avaliação abrangente da condição dos equipamentos, contribuindo para a identificação precoce de desgastes e aprimorando a eficácia das estratégias de manutenção.
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