A análise de falhas desempenha um papel crucial na manutenção preditiva de uma planta industrial e ter métodos eficazes para identificá-los é essencial para evitar paradas inesperadas, reduzir custos operacionais e maximizar a confiabilidade.
Hoje, existem diversos métodos de análise de falhas que podem ser aplicados, porém é importante ressaltar que escolher o mais adequado para a realidade e necessidades de sua planta é sempre a melhor opção.
Neste artigo, vamos mostrar 4 métodos que são mais utilizados por profissionais do meio e dicas eficientes para realizar uma análise de falhas certas.
Por que sempre avaliar as falhas e nunca deixar para depois
A análise de falhas é uma parte importantíssima da manutenção preditiva, pois permite identificar e corrigir problemas antes que se tornem mais graves e caros de resolver. Avaliar e criar um relatório de análise de falhas regularmente traz uma série de benefícios, incluindo:
- Redução do tempo de inatividade : a identificação precoce de falhas permite que as empresas tomem medidas corretivas antes que os problemas se agravem, minimizando interrupções na produção e melhorando a produtividade.
- Melhoria da segurança : a análise de falhas ajuda a identificar riscos potenciais à segurança dos colaboradores e do ambiente de trabalho, contribuindo para a prevenção de acidentes e a manutenção de um ambiente seguro.
- Aumento da vida útil dos equipamentos : ao identificar e corrigir problemas em projetos iniciais, as empresas podem prolongar a vida útil de seus equipamentos, redução de custos de reposição e manutenção.
- Otimização de recursos : a análise de falhas permite a alocação eficiente de humanos e financeiros, garantindo que os esforços de recursos sejam direcionados para áreas que requerem maior atenção.
Métodos para análise de falhas: conheça os melhores
Existem diversos métodos quando o assunto é como fazer análise de falhas. A seguir, apresentamos alguns dos melhores.
Os 5 motivos
O método “análise de falhas: 5 porquês” consiste em fazer uma série de perguntas “por quê,?” a fim de explorar as relações entre diferentes aspectos do problema. Ao fazer isso, é possível identificar a origem do problema e adotar ações corretivas adequadas.
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Identifique o problema
Comece descrevendo claramente o problema que você está enfrentando.
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Pergunte “Por quê?”
Faça a primeira pergunta “Por quê?” para entender a causa imediata do problema.
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Investigue a resposta
Analise a resposta à primeira pergunta e, com base nela, faça a segunda pergunta “Por quê?”.
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Repita o processo
Continue fazendo perguntas “Por quê?” até que você chegue à causa-raiz do problema. Geralmente, cinco perguntas são suficientes, mas você pode precisar de mais ou menos, dependendo da situação.
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Implementar ações corretivas
Com a causa raiz identificada, desenvolva e implemente ações corretivas para solucionar o problema.
Diagrama de Ishikawa
O Diagrama de Ishikawa, também conhecido como Diagrama de Espinha de Peixe ou Diagrama de Causa e Efeito, é uma ferramenta visual que ajuda a identificar e categorizar as possíveis causas de um problema.
O diagrama consiste em uma espinha central, que representa o problema, e várias ramificações, que representam as possíveis causas.
As causas são normalmente divididas em categorias, como “Pessoas”, “Processos”, “Equipamentos” e “Materiais”. Esse método é especialmente útil para analisar problemas complexos e identificar áreas onde melhorias podem ser feitas.
Diagrama de Pareto
O Diagrama de Pareto é uma técnica estatística baseada no princípio de Pareto, também conhecida como a regra 80/20. A ideia é que aproximadamente 80% dos problemas são causados por 20% das causas.
A consiste em criar um gráfico de barras que mostre a frequência ou o impacto de cada causa, sequências em ordem decrescente. Ao focar nas causas mais significativas, é possível obter o maior impacto com o mínimo de esforço.
A árvore lógica de falha
A árvore lógica de falhas é uma ferramenta analítica que utiliza a lógica booleana para examinar as evidências de eventos que podem levar a uma falha específica.
Essa técnica é especialmente útil para analisar sistemas complexos e identificar códigos de eventos que podem causar falhas críticas. A lógica de linhas de árvore é representada por um diagrama em forma de árvore, como o evento indesejado no topo e os eventos privados abaixo, organizados em níveis hierárquicos.
Com a análise da árvore lógica de falhas é possível identificar pontos fracos no sistema e desenvolver estratégias de mitigação para prevenir ou minimizar a ocorrência de falhas.
Dicas para fazer uma análise de falhas de modo eficaz
Para garantir que uma análise de falhas seja bem-sucedida e eficiente, é fundamental seguir algumas diretrizes. Aqui estão quatro dicas essenciais para realizar uma análise de falhas recorrentes:
1. Identifique o erro
O primeiro passo na análise de falhas é identificar claramente o erro ou o problema. Tente compreendê-lo em detalhes e descrevê-lo de forma precisa, para que você possa abordar uma situação específica durante uma análise.
2. Avalie as causas
Uma vez que o erro tenha sido identificado, avalie as possíveis causas do problema. Utilize métodos de análise de falhas, como os 5 porquês, o Diagrama de Ishikawa ou o Diagrama de Pareto, para identificar e categorizar as causas.
Lembre-se de que nem todas as causas são igualmente importantes, então priorize aquelas que têm maior impacto sem problema.
3. Examine os processos e as falhas que levaram ao erro
Analisar os processos envolvidos sem problemas e identificar falhas ou deficiências que possam ter contribuído para o erro. Isso pode incluir falhas no design , na execução ou no controle dos processos.
Também pode ser útil analisar os processos relacionados para identificar quaisquer problemas subjacentes que possam estar contribuindo para o erro/o problema.
4. Pense em ações corretivas
Com base na análise das causas e das falhas nos processos, identifique ações corretivas para resolver o problema. Essas ações incluem mudanças nos processos, treinamento de funcionários, atualizações de equipamentos ou melhorias de novos sistemas de controle.
Ao planejar e implementar ações corretivas, tenha certeza de que elas abordam diretamente as causas identificadas e que sejam eficazes para prevenir a recorrência do problema no futuro.
Concluindo, a análise de falhas é uma parte fundamental da manutenção preditiva e é essencial para garantir a eficiência e a segurança dos processos industriais.
Ao seguir as dicas e utilizar os métodos de análise de falhas apresentados neste artigo, profissionais e empresas do setor podem identificar e corrigir problemas de forma eficaz, otimizando a disponibilidade de equipamentos e custos operacionais.
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