Engenharia de confiabilidade: o que é, como funciona e qual é a sua importância

A eficácia e o desempenho de uma planta industrial dependem da qualidade de seus equipamentos e, também, da confiabilidade de seus processos. Nesse contexto, a aplicação da engenharia de confiabilidade se destaca de modo fundamental para garantir a operação contínua e eficiente.

Com ela, é possível reduzir o risco de falhas e paradas não planejadas e contribuir para a maximização da produtividade, a redução dos custos de manutenção e a otimização dos recursos.

Confira, neste artigo, o que é a engenharia de confiabilidade, conheça quais são os seus princípios fundamentais e saiba como ela pode contribuir para sua planta industrial. 

O que é engenharia de confiabilidade?

A engenharia de confiabilidade é um campo especializado que se dedica à avaliação e à prevenção de falhas ao longo do ciclo de vida de um produto. Seu principal objetivo é assegurar que um produto seja capaz de atender consistentemente às expectativas do cliente, desempenhando suas funções previstas dentro de um determinado período e sob condições específicas. 

Esse ramo da engenharia concentra-se na análise de riscos, probabilidades e custos associados às falhas, incluindo tempo de inatividade, estoque de peças de reposição e custos de reparo e garantia. 

Os engenheiros de confiabilidade empregam uma variedade de técnicas analíticas para identificar e resolver problemas potenciais desde as fases iniciais de desenvolvimento do produto. Dessa forma, eles permitem que ajustes e melhorias sejam implementados de forma mais eficiente e econômica durante a fase de projeto, evitando custos adicionais e garantindo a confiabilidade do produto final.

Princípios fundamentais da engenharia de confiabilidade

Para garantir o desempenho consistente e a durabilidade dos produtos ao longo do tempo, a engenharia de confiabilidade tem como princípios fundamentais a análise de três aspectos-chave: confiabilidade, disponibilidade e manutenibilidade, frequentemente referidos como RAM (Reliability, Availability e Maintainability). 

Além disso, métricas importantes como MTBF (mean time between failures) e MTTR (mean time to repair) desempenham um papel importante na avaliação e melhoria da confiabilidade dos produtos. Entenda abaixo! 

Confiabilidade, disponibilidade e manutenibilidade (RAM)

A análise de confiabilidade, disponibilidade e manutenibilidade (ou RAM) é um componente essencial da engenharia de confiabilidade

A confiabilidade refere-se à capacidade de um produto de executar suas funções previstas consistentemente ao longo do tempo e sob condições especificadas. A disponibilidade, por sua vez, diz respeito à prontidão do produto para uso quando necessário. Enquanto isso, a manutenibilidade envolve a facilidade e rapidez com que um produto pode ser reparado ou mantido.

MTBF (mean time between failures)

O MTBF (tempo médio entre falhas) é uma métrica que indica o intervalo médio de tempo entre duas falhas sucessivas em um produto. Essa é uma medida fundamental da confiabilidade de um sistema, indicando quanto tempo um produto pode operar sem falhar. 

Ela é calculada dividindo o tempo total de operação pela quantidade de falhas ocorridas durante esse período.

MTTR (mean time to repair)

O MTTR (tempo médio para reparo) é outra métrica essencial na engenharia de confiabilidade. Ele representa o tempo médio necessário para reparar um produto após uma falha e é uma medida importante da manutenibilidade de um sistema, indicando quão rapidamente um produto pode ser restaurado ao funcionamento normal após uma falha. 

Ao reduzir o MTTR, é possível minimizar o tempo de inatividade e maximizar a disponibilidade do produto.

Qual é a importância da engenharia de confiabilidade na planta industrial?

A engenharia de confiabilidade é fundamental na eficiência e na produtividade de uma planta industrial. Ao focar na estimativa de risco, no cálculo de probabilidade e na prevenção de falhas ao longo do ciclo de vida dos equipamentos, ela visa garantir que os ativos mantenham um desempenho consistente e confiável. 

A sua contribuição para a maximização da disponibilidade dos equipamentos é um fator-chave para um plano de manutenção eficiente. A disponibilidade dos equipamentos é essencial para evitar paradas não planejadas e garantir que as operações ocorram de forma contínua e eficaz. 

Além disso, a engenharia de confiabilidade também se preocupa com a manutenibilidade, ou seja, a facilidade e rapidez com que os equipamentos podem ser reparados ou mantidos.

Ao adotar esses princípios, as empresas industriais podem experimentar uma série de benefícios, incluindo:

  • Aumento da vida útil das máquinas;
  • Otimização do custo efetivo;
  • Melhoria no desempenho operacional;
  • Retenção de banco de dados de gestão;
  • Agilidade das equipes técnicas.

Como a engenharia de confiabilidade opera na prática

Na prática, a engenharia de confiabilidade opera na gestão de ativos e manutenção preditiva, na análise de riscos e identificação de pontos críticos e na capacidade de respostas a eventos inesperados. 

Entenda, a seguir, sobre essas áreas de atuação e suas aplicações.

Gestão de ativos e manutenção preditiva

Uma das principais áreas de atuação da engenharia de confiabilidade é a gestão de ativos e a implementação de estratégias de manutenção preditiva. Ela envolve o monitoramento contínuo da saúde dos equipamentos, a análise de dados históricos e a previsão de falhas antes mesmo que ocorram. 

Ao adotar uma abordagem proativa para a manutenção, as empresas podem reduzir significativamente o tempo de inatividade não planejado e otimizar a vida útil de seus ativos.

Análise de riscos e identificação de pontos críticos

Outro aspecto importante da engenharia de confiabilidade é a análise de riscos e a identificação de pontos críticos nos processos industriais.

Esse processo implica na avaliação cuidadosa dos possíveis cenários de falha, na identificação das causas raiz dos problemas e na implementação de medidas preventivas para mitigar os riscos, evitando interrupções no fluxo de produção e garantindo a continuidade das operações.

Capacidade de resposta a eventos inesperados

A engenharia de confiabilidade também capacita as empresas a responder de forma eficaz a eventos inesperados, principalmente por conta da rápida detecção de falhas, do planejamento de ações corretivas e da mobilização de recursos para minimizar o impacto das interrupções. 

Ao desenvolver planos de contingência robustos e manter equipes treinadas e preparadas, as empresas podem garantir uma resposta ágil e eficiente a qualquer eventualidade.

A engenharia de confiabilidade emerge como uma ferramenta indispensável para o sucesso operacional de uma planta industrial. Ao adotar abordagens proativas, as empresas podem otimizar a eficiência de seus processos e garantir a satisfação dos clientes, a segurança dos colaboradores e a competitividade no mercado. 

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O que é monitoramento de corrente e tensão e quais são as ferramentas utilizadas?

A eficiência operacional é essencial para garantir a produtividade e a segurança dos processos. Um dos aspectos fundamentais para alcançá-la é o monitoramento contínuo da corrente e da tensão elétrica dos ativos. 

Essa é uma prática que fornece insights valiosos sobre o estado de funcionamento dos equipamentos e também desempenha um papel vital na prevenção de falhas, na otimização da manutenção e na redução dos custos operacionais.

Neste artigo, entenda como funciona o monitoramento de corrente e tensão, como ele ajuda a evitar falhas e as principais ferramentas utilizadas. Acompanhe! 

O que é monitoramento de corrente e tensão?

O monitoramento de corrente e tensão elétrica é uma prática fundamental na gestão de ativos elétricos em uma planta industrial. Ele consiste na análise contínua das informações de potência, tensão e corrente, permitindo um diagnóstico preciso do estado operacional dos equipamentos. 

Ao acompanhar regularmente esses parâmetros, é possível identificar eventuais fugas de corrente, instabilidades, distorções e surtos elétricos, fornecendo insights valiosos para a gestão da manutenção. 

A manutenção preditiva baseada no monitoramento de corrente e tensão é crucial, uma vez que problemas não detectados nesses equipamentos podem resultar em danos irreversíveis, levando à necessidade de substituição e causando prejuízos significativos.

Além disso, a análise desses dados ajuda a evitar sobrecargas perigosas que podem comprometer todo o fluxo produtivo a longo prazo.

Como a corrente e a tensão afetam o desempenho e a vida útil dos equipamentos?

A corrente elétrica é a quantidade de carga elétrica que flui através de um condutor em um determinado período de tempo, enquanto a tensão elétrica é a diferença de potencial elétrico entre dois pontos de um circuito. 

Ambos os parâmetros têm impacto direto no desempenho e na integridade dos equipamentos. Entenda: 

  • Desempenho: a corrente fornece a energia necessária para alimentar os equipamentos, enquanto a tensão determina a quantidade de energia disponível para realizar o trabalho. Flutuações excessivas na corrente ou na tensão, por exemplo, podem resultar em variações no desempenho dos equipamentos, levando a falhas operacionais, perda de eficiência ou até mesmo paradas não programadas;
  • Vida útil: as correntes elétricas fora dos limites especificados podem causar superaquecimento nos componentes internos dos equipamentos, levando ao desgaste prematuro e à redução da vida útil.

Como o monitoramento preventivo pode evitar falhas catastróficas

Ao implementar sistemas de monitoramento de corrente e tensão, é possível identificar precocemente quaisquer anomalias ou tendências preocupantes nos padrões de operação dos equipamentos, incluindo variações anormais, sinais de desequilíbrio ou picos repentinos.

Com ele, as equipes de manutenção têm a oportunidade de intervir proativamente, realizando ajustes no sistema elétrico ou substituição de componentes defeituosos. 

Por exemplo, ao detectar esses problemas em estágios iniciais, eles não evoluirão para falhas mais sérias. 

Ao adotar essa abordagem, é possível evitar falhas que resultem em danos severos aos equipamentos, paradas não programadas e interrupções na produção. Além disso, ao antecipar problemas, as empresas podem economizar significativamente em custos de reparo e substituição.

Principais técnicas e ferramentas de monitoramento de corrente e tensão

Com o surgimento das soluções IoT, o Big Data e a evolução da tecnologia dos sensores, o monitoramento de corrente e tensão elétrica passou a ser uma tarefa um pouco mais simples. 

Entenda, a seguir, quais são as principais técnicas e ferramentas para esse trabalho.

Sensores de corrente

Esses sensores detectam os sinais de corrente gerados pelos motores em funcionamento. Eles permitem identificar problemas, como sobrecargas, desbalanceamento de corrente e surtos elétricos, fornecendo informações essenciais para a manutenção preditiva dos equipamentos.

Big Data

O Big Data é essencial para o monitoramento on-line de ativos, pois permite coletar e analisar grandes volumes de dados gerados por sensores e máquinas. Essa análise possibilita identificar padrões, tendências e anomalias que podem passar despercebidos em abordagens tradicionais.

Armazenamento em nuvem

O armazenamento em nuvem é fundamental para centralizar os dados coletados em plataformas acessíveis remotamente. Com isso, é possível facilitar a colaboração entre equipes e permitir o acesso aos dados de qualquer lugar e a qualquer momento, aumentando a eficiência operacional.

Internet das Coisas (IoT)

A IoT envolve a conexão de sensores, dispositivos e equipamentos em uma rede inteligente, possibilitando a comunicação contínua entre esses elementos. Essa comunicação em tempo real gera dados valiosos sobre o desempenho dos ativos, permitindo a identificação precoce de anomalias e a otimização das operações.

Machine learning

O machine learning é empregado para desenvolver modelos capazes de aprender com os dados e fazer previsões precisas. No contexto do monitoramento on-line de ativos, ele é utilizado para identificar padrões que indicam falhas iminentes nos equipamentos.

Essas técnicas e ferramentas possibilitam uma abordagem proativa e orientada por dados para o monitoramento de corrente e tensão elétrica, garantindo a operação contínua e bem-sucedida das plantas industriais na era da Indústria 4.0.

Tempo é dinheiro: qual deve ser a periodicidade no monitoramento

Avaliar a periodicidade no monitoramento é um ponto-chave para garantir a integridade e o desempenho dos equipamentos em uma planta. Embora existam várias abordagens nesse sentido, uma estratégia que tem se destacado cada vez mais é o monitoramento contínuo. 

Nessa abordagem, os sistemas são configurados para acompanhar constantemente as condições de corrente e tensão em tempo real, oferecendo uma visão constante do funcionamento dos equipamentos, permitindo uma detecção precoce de quaisquer anomalias ou problemas emergentes.

Ao monitorar continuamente, as empresas podem identificar falhas potenciais antes que se tornem problemas sérios, reduzindo, assim, o risco de paradas não planejadas e danos aos equipamentos. 

Além disso, o monitoramento contínuo proporciona uma maior tranquilidade aos gestores de manutenção, pois eles podem confiar em dados atualizados e precisos para tomar decisões informadas sobre a gestão dos ativos da planta.

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Proteção IP: por que ter atenção a esse selo para equipamentos

A proteção IP é uma classificação fundamental para equipamentos industriais e eletrônicos, indicando sua resistência a elementos externos, como poeira e água. 

Esse selo tornou-se uma referência essencial para empresas e consumidores, especialmente na indústria, setor em que a durabilidade e a confiabilidade dos equipamentos são fundamentais.

Neste artigo, explicaremos o que é proteção IP, como ela assegura a resistência a poeira e água e a importância de investir em dispositivos com esse selo. Acompanhe!

O que é proteção IP?

A proteção IP, ou índice de proteção, é um padrão internacional definido pela Comissão Eletrotécnica Internacional (IEC) e regulado pela norma IEC 60529. Esse índice classifica e indica a resistência de produtos contra a entrada de poeira e água em ambientes internos e externos.

Ele é representado pela sigla IP seguida por dois números, que indicam o nível de proteção. O primeiro número refere-se à proteção contra objetos sólidos, enquanto o segundo se relaciona à proteção contra líquidos.

Por exemplo, em um produto com classificação IP54, o número 5 indica proteção contra poeira, mas com possibilidade de entrada, e o número 4 indica proteção contra projeção de gotas de água em todas as direções.

É importante ressaltar que, se um produto for exposto a condições mais severas do que as especificadas pela sua classificação IP, isso pode resultar em mau funcionamento ou danos ao produto, comprometendo sua eficácia e sua durabilidade.

Apesar de ser ideal que os produtos tenham uma alta classificação de proteção IP para garantir maior resistência, isso pode aumentar os custos de desenvolvimento e produção, levando muitas empresas a optar por níveis de proteção mais baixos.

O que realmente significa para seus dispositivos

A proteção IP é a garantia da durabilidade e da eficácia dos produtos em diferentes ambientes e condições adversas. O grau de proteção indica a resistência e a adequação dos produtos para uso em ambientes internos ou externos, levando em consideração alguns fatores, como temperatura, umidade, ruído e vapores tóxicos. 

Saber e entender onde um equipamento será instalado é fundamental para solicitar um produto que esteja em conformidade com o ambiente.

Como a proteção IP assegura resistência a poeira e água

O primeiro número na classificação IP refere-se ao grau de proteção contra sólidos, como poeira e objetos. Esse número varia de 0 a 6, com 0 indicando ausência de proteção e 6 indicando proteção total contra poeira e entrada de sólidos. 

O segundo número na classificação IP refere-se ao grau de proteção contra líquidos, como água. Esse número varia de 0 a 9 ou 9K, sendo que valores de 0 a 8 indicam diferentes níveis de proteção contra a entrada de água em condições específicas. Entenda mais detalhadamente a seguir!

Proteção contra sólidos (primeiro número)

  • 0 – Sem proteção contra objetos sólidos;
  • 1 – Proteção contra objetos sólidos com 50 mm ou mais de diâmetro;
  • 2 – Proteção contra objetos sólidos com 12 mm ou mais de diâmetro;
  • 3 – Proteção contra objetos sólidos com 2,5 mm ou mais de diâmetro;
  • 4 – Proteção contra objetos sólidos com 1 mm ou mais de diâmetro;
  • 5 – Proteção contra poeira, mas ainda há a possibilidade de entrada em pequenas quantidades;
  • 6 – À prova de poeira e sem qualquer possibilidade de entrada.

Proteção contra líquidos (segundo número)

  • 0 – Nenhum tipo de proteção contra a entrada de água;
  • 1 – Proteção contra quedas de gotas de água que caem na vertical;
  • 2 – Proteção contra quedas de gotas de água que caem na vertical com o invólucro inclinado em até 15 graus;
  • 3 – Proteção contra queda de água em um ângulo de até 60 graus em relação à vertical;
  • 4 – Proteção contra projeções d’água de todas as direções;
  • 5 – Proteção contra jatos de água de baixa pressão de todas as direções;
  • 6 – Proteção contra jatos potentes de água e ondas do mar;
  • 7 – Proteção contra imersão temporária em água até 1 metro de profundidade por até 30 minutos;
  • 8 – Proteção contra imersão contínua em água, em condições especificadas pelo fabricante;
  • 9 – Proteção contra jatos de água de alta pressão e vapor;
  • 9K – Proteção contra água proveniente de jatos de vapor e alta pressão.

Por que escolher produtos com proteção IP é uma decisão inteligente?

Escolher produtos com proteção IP oferece diversas vantagens significativas, especialmente quando se considera o grau máximo de classificação IP, o IP69K. Esse nível de proteção indica que os produtos foram submetidos a testes rigorosos e são capazes de resistir a uma variedade de condições adversas.

A seguir, elencamos algumas vantagens de contar com produtos com proteção IP

Garantia de resistência a ambientes adversos

Produtos com proteção IP69K são projetados para suportar ambientes hostis e quimicamente agressivos, em que há alta exposição a poeira, umidade e até mesmo jatos potentes de água.

Facilidade de limpeza e desinfecção

A certificação IP69K facilita a sanitização e a desinfecção dos equipamentos, garantindo altos padrões de higiene, o que é crucial em ambientes em que a limpeza regular é necessária para evitar contaminação e garantir a segurança dos produtos.

Maior durabilidade e vida útil prolongada

Os produtos com proteção são mais robustos e duráveis, o que significa uma vida útil mais longa, reduzindo a necessidade de manutenção frequente e substituição de equipamentos, isso ressalta a economia de custos a longo prazo para as empresas.

Conheça os sensores da SEMEQ de monitoramento com proteção IP

Desde sensores de temperatura até sensores de vibração e ultrassom, a SEMEQ oferece produtos resistentes, fáceis de instalar e adaptáveis a uma variedade de ambientes industriais. 

Além disso, seus sensores com classificação de proteção IP garantem uma operação confiável mesmo em condições adversas, o que os torna uma escolha ideal para indústrias que exigem alta precisão e durabilidade. Conheça-os a seguir!

Sensor de altas temperaturas

Esse sensor tem uma classificação de proteção IP67, o que significa que é resistente à entrada de poeira e pode ser imerso em água até uma profundidade limitada sem danos significativos.

Ultrassom

Com uma classificação de proteção IP67, esse sensor é igualmente resistente à poeira e pode ser submerso em água em condições específicas sem prejuízos ao seu funcionamento.

AXON 3D Vibração e Trigger Interno

Esse sensor tem uma classificação ainda mais alta, IP69K, o que indica uma proteção superior contra a entrada de poeira e água, sendo projetado especificamente para ambientes extremamente desafiadores.

AXON HD Vibração e Temperatura

Semelhante ao anterior, esse sensor também tem classificação IP69K, garantindo uma proteção robusta contra poeira e água.

AXON 3D Vibração e Temperatura

Com a mesma classificação IP69K, esse sensor oferece uma resistência excepcional a elementos externos, tornando-o adequado para ambientes industriais adversos.

Esses sensores com proteção IP são ideais para aplicações industriais em que a exposição a poeira, umidade e água é comum, garantindo um desempenho confiável e durabilidade em condições desafiadoras.

Os sensores da SEMEQ representam a melhor escolha para empresas que buscam soluções de monitoramento industrial confiáveis e eficientes. Com sua tecnologia avançada, resistência e facilidade de instalação, esses sensores impulsionam o desempenho operacional e reduzem os custos de manutenção.

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Aproveite os benefícios dos sensores da SEMEQ para otimizar seus processos industriais e alcançar novos patamares de eficiência. Entre em contato conosco hoje mesmo para saber mais e iniciar sua jornada rumo à excelência operacional.

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IA na manutenção industrial: o que está sendo utilizado pelas grandes fábricas

A busca pela eficiência operacional e pela redução de custos é uma constante no cenário industrial. Com isso, a inteligência artificial (IA) surge como uma aliada poderosa revolucionando a forma como as grandes fábricas encaram a manutenção de seus ativos. 

Desde a prevenção de falhas até a otimização do tempo de inatividade, a IA está transformando os processos de manutenção industrial de maneira significativa. 

Neste artigo, descubra como funciona a inteligência artificial na manutenção industrial, os principais impactos dessa ferramenta no monitoramento de ativos e quais estão sendo mais utilizadas. Acompanhe!

O que é inteligência artificial aplicada à manutenção industrial?

A aplicação da inteligência artificial na manutenção industrial representa um avanço significativo na eficiência e na gestão dos sistemas de produção. Por meio do monitoramento contínuo de dados e informações, ela oferece uma visão mais precisa e abrangente dos diferentes departamentos e suas necessidades de manutenção. 

Ao analisar o desempenho dos profissionais e identificar padrões de operação, a ferramenta ajuda na definição de estratégias para aumentar a produtividade e reduzir os custos operacionais. 

Os sistemas com inteligência artificial possibilitam um monitoramento mais completo e simplificado, permitindo aos gestores identificar rapidamente os pontos críticos e antecipar melhorias necessárias.

Impactos da IA na manutenção industrial

A inteligência artificial está causando um impacto significativo na indústria, e a manutenção não é exceção. Essa tecnologia revolucionária está redefinindo a maneira como as empresas abordam a manutenção de seus ativos industriais, trazendo consigo uma série de benefícios e oportunidades.

Desde a otimização de processos até a previsão de falhas, a IA está permitindo que as empresas melhorem a eficiência, reduzam custos e aumentem a qualidade de seus produtos.

Estudos recentes indicam que a IA tem o potencial de aumentar as margens de lucro em 38% e contribuir para o crescimento de diversos setores industriais em cerca de US$ 14 trilhões até 2035. Com a aplicação da IA na manutenção industrial, as empresas podem adotar uma abordagem mais proativa, identificando e resolvendo problemas antes mesmo que eles ocorram. 

Ao combinar dados de sensores IoT alimentados por IA, as empresas podem implementar estratégias de manutenção preventiva e preditiva, garantindo o máximo desempenho de seus ativos industriais.

Principais benefícios do uso da IA na manutenção industrial

Desde o aumento da eficiência operacional até a redução de custos de manutenção e a prevenção de falhas não planejadas, a IA está transformando a forma como as empresas gerenciam seus ativos. Abaixo, conheça os principais benefícios do uso dessa ferramenta na manutenção industrial!

Aumento da eficiência operacional

A aplicação da inteligência artificial na manutenção industrial oferece um aumento significativo na eficiência operacional das plantas industriais. Ao analisar dados em tempo real e prever possíveis falhas, a IA permite que as empresas identifiquem áreas de melhoria e otimizem seus processos de produção, o que resulta em uma utilização mais eficiente dos recursos disponíveis, maximizando a produção e minimizando o tempo de inatividade.

Redução de custos de manutenção

Um dos benefícios mais evidentes da IA no monitoramento de ativos é a redução dos custos associados à manutenção preventiva e corretiva. Ao prever falhas antes mesmo que elas ocorram, as empresas podem planejar suas atividades de manutenção de forma mais eficiente, evitando reparos emergenciais dispendiosos e minimizando o impacto nos custos operacionais. 

Além disso, a inteligência artificial também pode ajudar na identificação de oportunidades de otimização de processos, reduzindo o desperdício de recursos e aumentando a eficiência geral do sistema.

Melhoria na confiabilidade de equipamentos

Com a IA, as empresas podem monitorar continuamente o estado de seus equipamentos industriais e identificar quaisquer sinais que possam gerar desgaste ou falha iminente, permitindo que intervenções preventivas sejam realizadas antes que ocorram falhas catastróficas, o que aumenta significativamente a confiabilidade dos equipamentos. 

Otimização do tempo de inatividade

Por fim, a IA permite uma otimização significativa do tempo de inatividade dos equipamentos. Ao prever falhas e agendar manutenções preventivas de forma inteligente, as empresas podem minimizar o tempo em que os equipamentos ficam fora de operação, resultando em uma maior disponibilidade de ativos e aumentando a capacidade de produção.

Ferramentas de IA aplicadas à manutenção

Nesse contexto de rápida evolução tecnológica, a manutenção industrial está entrando em uma nova era, impulsionada por ferramentas de inteligência artificial (IA) e tecnologias inovadoras. A seguir, elencamos algumas ferramentas que estão sendo utilizadas no monitoramento de ativos: 

IoT

A Internet das Coisas (IoT) está revolucionando a manutenção industrial, permitindo a conexão e a comunicação entre dispositivos, máquinas e sistemas. Sensores inteligentes e dispositivos conectados coletam dados em tempo real, fornecendo grande volume de dados sobre o desempenho e a integridade dos equipamentos.

Sensores

Os sensores desempenham um papel crucial na coleta de dados para a manutenção preditiva. Eles monitoram variáveis ​​importantes, como vibração, temperatura, pressão e fluxo, permitindo a detecção precoce de falhas e o planejamento de manutenção preventiva.

Realidade aumentada

A realidade aumentada oferece suporte visual aos técnicos durante as operações de manutenção, fornecendo informações contextuais sobre equipamentos e procedimentos de reparo diretamente em seus campos de visão.

Big data

O big data na manutenção industrial envolve a coleta, o armazenamento e a análise de grandes volumes de dados de sensores e sistemas de monitoramento. Essa análise de dados em larga escala permite identificar padrões, prever falhas e otimizar estratégias de manutenção.

Armazenamento em nuvem

O armazenamento em nuvem desempenha uma função importante na realização do monitoramento on-line de ativos. Ele viabiliza a centralização dos dados coletados em plataformas acessíveis remotamente, eliminando a necessidade de infraestrutura local complexa e dispendiosa.

Aplique nossa inteligência artificial na sua planta

A SEMEQ é uma referência global em monitoramento on-line de ativos, oferecendo uma gama de soluções avançadas para potencializar a lucratividade e reduzir custos operacionais em plantas industriais. 

Com mais de 300 funcionários dedicados, a empresa desenvolve tecnologias inovadoras, incluindo sensores wireless, coletores de dados, softwares de inteligência artificial e aplicativos para manutenção preditiva.

Os sensores on-line da SEMEQ são projetados para coletar dados precisos e em tempo real sobre diversas variáveis de processo, como temperatura, vibração, umidade e corrente elétrica. Além disso, a empresa oferece soluções avançadas de análise de óleo, permitindo o monitoramento da condição dos componentes lubrificados.

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Confie na SEMEQ para garantir a saúde e a disponibilidade de suas máquinas. Entre em contato conosco e dê um passo adiante na transformação digital de sua organização!

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Conheça nosso novo sensor de corrente elétrica

Explorar novas tecnologias e avanços é fundamental para garantir o desempenho eficiente dos ativos industriais. Nesse contexto, o sensor de corrente elétrica tem se destacado como uma ferramenta essencial no monitoramento on-line de motores em operação. 

Esses dispositivos desempenham um papel crucial ao detectar sinais de corrente, fornecendo insights valiosos sobre o funcionamento dos equipamentos.

Neste artigo, apresentamos o novo sensor de corrente elétrica desenvolvido pela SEMEQ, as suas principais características e seus benefícios e para qual tipo de planta é mais indicado. Acompanhe!

Características do sensor de corrente elétrica da SEMEQ

O sensor de corrente elétrica da SEMEQ é uma ferramenta indispensável no monitoramento on-line de ativos, além de ser adaptável, garantindo a sua aplicação em diversos cenários. A seguir, reunimos as principais características da solução.

Tensão adaptável

O sensor de corrente da SEMEQ é projetado para se adaptar a diversas condições, operando com uma faixa de tensão que varia de 100 a 240 VCA e em frequências de 50 a 60 Hz. Essa versatilidade permite sua aplicação em diferentes ambientes industriais.

Configuração remota

Outra característica fundamental no sensor é a capacidade de edição remota de parâmetros por meio de uma interface, o que oferece flexibilidade operacional, permitindo ajustes precisos na cadência de transmissão, conforme as necessidades específicas da aplicação. Essa funcionalidade facilita a otimização do monitoramento de corrente de forma personalizada.

Atualizações de firmware Over-the-Air (OTA)

Para manter-se à frente das demandas tecnológicas, o sensor de corrente elétrica da SEMEQ suporta atualizações de firmware via OTA (Over-the-Air). Essa característica possibilita a atualização remota do dispositivo, garantindo que esteja sempre equipado com as últimas melhorias e recursos sem a necessidade de intervenções físicas.

Botão Measure e comunicação Bluetooth Low Energy 5.1

O sensor apresenta um botão Measure, permitindo que os usuários acionem manualmente medições e a transmissão de dados. Além disso, incorpora comunicação sem fio via Bluetooth Low Energy 5.1, proporcionando uma conectividade eficiente e de baixo consumo de energia para uma integração mais ampla e eficaz com outros dispositivos e sistemas.

Como funciona o novo sensor da SEMEQ

O novo sensor de corrente elétrica da SEMEQ opera como um dispositivo inteligente altamente eficiente, desempenhando um papel crucial na detecção de possíveis falhas em motores elétricos e nos circuitos de alimentação associados. 

A partir da análise de variáveis, como temperatura, vibração, corrente elétrica e outros fatores de processo, o sensor é projetado para abranger uma diversidade de modos potenciais de falha em motores elétricos.

Essa solução não apenas simplifica a manutenção preventiva, mas também oferece às plantas industriais a oportunidade de aumentar a confiabilidade e o tempo disponível das máquinas, contribuindo para o aprimoramento da produtividade e da lucratividade.

Benefícios e diferenciais do sensor de corrente elétrica da SEMEQ

Abaixo, elencamos alguns dos benefícios de contar com o sensor de corrente elétrica da SEMEQ na sua planta. Confira!

Monitoramento

O sensor de corrente elétrica da SEMEQ desempenha um papel vital nas plantas industriais, permitindo um monitoramento contínuo e preciso para garantir desempenho, segurança e eficiência operacional.

Identificação rápida de anormalidades

Ao registrar variações anormais na corrente, como sobrecargas, curtos-circuitos ou falhas em componentes, o sensor proporciona insights que possibilitam intervenções rápidas para evitar acidentes ou danos graves.

Prevenção de paradas não planejadas

A capacidade de identificar problemas potenciais antes que se tornem críticos é crucial para a manutenção da segurança e para minimizar o tempo de inatividade não planejado na planta.

Redução de custos operacionais

Além de contribuir para a segurança, o sensor de corrente elétrica também desempenha um papel fundamental na redução dos custos operacionais, otimizando o uso de recursos e aumentando a eficiência.

Diferencial competitivo 

Em um ambiente altamente competitivo, a capacidade de controlar e ajustar com precisão os processos, proporcionada pelo sensor, torna-se um diferencial essencial para o sucesso e a eficiência operacional de uma planta industrial.

Para qual tipo de planta industrial é mais indicado o uso do sensor de corrente elétrica?

O sensor de corrente elétrica da SEMEQ apresenta características e funcionalidades que o tornam uma escolha versátil e eficaz para uma variedade de ambientes industriais. Suas aplicações são especialmente adequadas para plantas industriais que fazem uso de equipamentos, como compressores, centrífugas e motores de acionamento.

A capacidade de adaptação a voltagens e a capacidade de ajustes remotos permitem uma integração eficiente, além de flexibilidade e manutenção simplificada, tornando-o uma excelente opção para plantas industriais que valorizam a praticidade e a eficiência operacional.

Entre em contato conosco para ter essa novidade em sua planta

A SEMEQ oferece soluções de monitoramento inovadoras e personalizadas para impulsionar o desempenho do seu negócio. Contamos com ferramentas avançadas de monitoramento em tempo real, garantindo eficiência operacional na sua planta industrial.

Para descobrir como o sensor de corrente elétrica da SEMEQ pode contribuir para a gestão dos seus ativos, entre em contato conosco agora mesmo! Estamos prontos para ajudar a levar sua planta industrial ao próximo nível.

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O que você precisa saber sobre matriz de criticidade

A gestão eficaz dos ativos e equipamentos é essencial para o sucesso operacional de qualquer indústria. Nesse contexto, a matriz de criticidade torna-se uma ferramenta fundamental para identificar, priorizar e mitigar os riscos associados aos diversos ativos de uma empresa.

Essa metodologia busca identificar quais ativos são críticos para o funcionamento do negócio e que merecem uma atenção especial em termos de manutenção e gerenciamento de riscos.

Neste artigo, saiba o que é a matriz de criticidade, quais são os principais critérios analisados e como aplicar nos equipamentos da sua indústria. Confira!

O que é matriz de criticidade?

A matriz de criticidade é uma ferramenta utilizada para classificar os ativos de uma empresa com base em sua importância para a operação e nos riscos associados a possíveis falhas. 

Para atribuir uma classificação aos ativos, são considerados dois principais fatores: o impacto que uma falha pode causar e a frequência com que essa falha pode ocorrer

Ao combinar esses dois aspectos, a matriz de criticidade permite uma análise mais abrangente e direcionada, ajudando as empresas a priorizar seus esforços de manutenção e gestão de ativos.

A matriz de criticidade no dia a dia: por que é importante?

A matriz de criticidade tem um papel fundamental no dia a dia de uma indústria, principalmente por permitir priorizar ações de manutenção de acordo com a importância dos ativos para a operação e os riscos associados às possíveis falhas. 

Ao classificar os ativos com base em critérios, como o impacto de uma falha e a frequência de ocorrência, a matriz ajuda a direcionar os recursos de maneira mais eficiente, garantindo o funcionamento adequado e a confiabilidade dos equipamentos. 

Além de otimizar o tempo dedicado à manutenção, essa metodologia ajuda melhorar a disponibilidade dos maquinários e evitar paradas não planejadas que possam impactar negativamente a produtividade.

Ao estabelecer estratégias de manutenção preventiva ou preditiva com base nas informações da matriz de criticidade, também é possível reduzir custos operacionais e aumentar a eficiência da equipe de manutenção, contribuindo para o bom desempenho geral da indústria.

Os principais critérios de avaliação da matriz de criticidade

A análise da matriz de criticidade considera diversos critérios para avaliar a importância dos ativos e os riscos associados às suas falhas. A seguir, examinamos cada um deles. Confira!

Segurança e meio ambiente

Esse critério avalia o potencial impacto das falhas dos equipamentos na segurança dos operadores e no meio ambiente. Equipamentos cujas falhas possam representar riscos significativos para a integridade física dos trabalhadores ou para o ambiente natural recebem maior pontuação de criticidade.

Qualidade e produtividade

Já nesse critério analisamos como as falhas dos equipamentos afetam a qualidade dos produtos e a produtividade das operações. Por exemplo, maquinários que impactam diretamente a qualidade dos produtos finais ou a capacidade de produção da empresa são considerados mais críticos.

Oportunidade

Esse critério diz respeito à urgência de intervenção diante de uma falha, pois existem equipamentos cujas falhas exigem ação imediata, então, para evitar prejuízos maiores ou interrupções na produção, recebem uma classificação mais alta de criticidade.

Taxa de ocupação

Avalia o tempo de parada do equipamento em relação ao tempo total de operação. É fundamental para equipamentos que são essenciais para a operação contínua da empresa e têm uma alta taxa de ocupação.

Frequência de quebra

Considera a frequência com que o equipamento apresenta falhas. Os maquinários que apresentam falhas com maior frequência são classificados como mais críticos, pois representam um risco maior de interrupção das operações.

Mantenabilidade

Esse critério analisa o tempo necessário para realizar a manutenção de um equipamento, uma vez que existem máquinas cuja manutenção é complexa e demorada em caso de falha.

Pondo em prática: como aplicar a matriz de criticidade

A principal forma de implementar a matriz de criticidade em equipamentos é por meio do método ABC, que envolve a classificação dos equipamentos em grupos A, B e C, com base em dados que refletem diretamente o impacto que cada tipo de falha pode causar no equipamento e as consequências resultantes. 

Considere três fatores essenciais

Basicamente, três fatores são levados em consideração na hora de estabelecer o nível de criticidade no método ABC. São eles: 

  • Frequência com que as falhas ocorrem;
  • Nível de dificuldade para identificar a falha;
  • Impacto da falha nas operações gerais. 

Ao avaliar esses critérios, alguns fatores devem ser examinados, como:

  • Segurança e meio ambiente;
  • Qualidade do produto;
  • Condição de operação;
  • Condição de entrega;
  • Índice de paradas – confiabilidade da planta;
  • Mantenabilidade.

Após considerar os fatores de avaliação e como eles se aplicam aos critérios, é indispensável entender como a classificação em A, B e C deve ser feita para a priorização ser feita da maneira correta. Entenda: 

  • Categoria A: representa os itens mais importantes, que geralmente contribuem com a maior parte do valor ou impacto para a organização. Eles são de alta prioridade e exigem maior atenção e controle;
  • Categoria B: são itens de importância intermediária. Eles não são tão críticos quanto os da categoria A, mas ainda têm um impacto significativo e requerem um nível moderado de atenção;
  • Categoria C: engloba os itens de menor importância, que geralmente contribuem com menos valor ou impacto para a organização. Eles são de baixa prioridade e requerem menos controle e atenção em comparação com os itens das outras categorias.

Para os equipamentos de criticidade alta, considera-se a manutenção preditiva, seguido da preventiva para os de média criticidade e corretiva para os de baixa.

Estabeleça a matriz de criticidade da sua máquina

Agora que você já entende de maneira teórica como aplicar a matriz de criticidade em equipamentos utilizando o método ABC, basta seguir alguns passos: 

  1. Liste todos os equipamentos que serão avaliados. Inclua todas as máquinas, ferramentas ou dispositivos relevantes para as operações da organização;
  2. Determine os critérios pelos quais os equipamentos serão avaliados. Esses critérios podem incluir o impacto na produção, a frequência de uso, o custo de manutenção, a segurança associada ao equipamento, entre outros;
  3. Atribua valores numéricos ou qualitativos aos critérios definidos para cada equipamento. Por exemplo, para o critério de impacto na produção, um equipamento pode ser classificado como alto, médio ou baixo;
  4. Classifique os equipamentos nas categorias A, B e C. Equipamentos na categoria A são os mais críticos, seguidos pelos das categorias B e C, em ordem decrescente de importância, como foi explicado anteriormente;
  5. Analise os resultados da classificação e tome decisões estratégicas com relação ao gerenciamento dos equipamentos. 

A matriz de criticidade deve ser revisada periodicamente para refletir quaisquer mudanças nos critérios ou nas condições dos equipamentos, pois isso garantirá que a gestão de ativos permaneça atualizada e eficaz ao longo do tempo.

Conheça as melhores plataformas para implementar e monitorar sua matriz de criticidade

Existem várias ferramentas disponíveis para implementar e monitorar a matriz de criticidade de equipamentos. Abaixo, apresentamos algumas das melhores opções.

PFMEA (Process Failure Mode and Effective Analysis)

O PFMEA é uma ferramenta utilizada para identificar e avaliar as chances de falha de um processo e suas consequências. Ele classifica as falhas de acordo com a probabilidade de ocorrência, as maneiras de detectá-las e as ações que devem ser tomadas em cada caso. 

What-If

O What-If é uma ferramenta simples e eficaz para identificar riscos em qualquer etapa de um projeto. Representa uma série de perguntas do tipo “e se…”, que permite explorar diferentes cenários e identificar possíveis riscos e suas causas. 

É necessário realizar várias reuniões com especialistas para discutir e responder a essas perguntas.

Checklist

O checklist é uma ferramenta simples e fácil de usar para implementar medidas de enfrentamento de riscos previamente identificados. Consiste em uma lista de medidas e opções “Sim”, “Não” ou “Não aplicável” ao lado de cada uma delas.

Análise Preliminar de Riscos (APR)

A APR é uma ferramenta utilizada para antecipar infortúnios em um novo projeto e adotar medidas preventivas. Por meio dessa ferramenta, listamos todos os possíveis riscos de um processo ou atividade, suas causas e consequências, e atribuímos a cada risco uma nota de gravidade. 

Gráfico de proximidade de risco

O gráfico de proximidade de risco é uma ferramenta visual que ajuda a priorizar os riscos com base em sua proximidade no tempo e seu impacto ou gravidade. Ele representa a proximidade do risco ao longo do tempo no eixo X e o impacto no eixo Y. 

Implementar e monitorar uma matriz de criticidade de equipamentos é fundamental para garantir a eficiência operacional e reduzir os impactos das falhas nos processos industriais

Com ferramentas adequadas, como as mencionadas acima, as empresas podem identificar, avaliar e gerenciar os riscos de forma proativa, contribuindo para a otimização dos recursos e a maximização da produtividade. 

Nesse contexto, a SEMEQ se destaca como uma parceira confiável, oferecendo uma diversidade de sensores e dispositivos com proteção IP para monitorar e manter a integridade dos equipamentos industriais.

Fale conosco

Para saber mais sobre como a SEMEQ pode ajudar a implementar e monitorar sua matriz de criticidade, entre em contato conosco hoje mesmo.

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30 anos de SEMEQ: o que conquistamos até aqui

A SEMEQ é uma empresa líder em manutenção preditiva e traz uma proposta inovadora para maximizar a eficiência industrial e, consequentemente, impulsionar os resultados financeiros. 

Ao longo de três décadas, a SEMEQ tem se destacado, revelando que aumentar a lucratividade em sua empresa não é apenas um objetivo, mas uma conquista tangível e mensurável.

Neste artigo, conheça um pouco da história de 30 anos da SEMEQ, descubra como as suas inovações contribuíram para o seu posicionamento no mercado e os principais prêmios e reconhecimentos recebidos ao longo dos anos. Acompanhe! 

Conheça um pouco da nossa história

Durante os últimos trinta anos, a SEMEQ trilhou uma jornada marcada por inovação, comprometimento e uma busca incessante por excelência na área de manutenção preditiva.

Fundada em 1994 na cidade de Limeira, São Paulo, a empresa rapidamente se consolidou como uma pioneira no monitoramento de sistemas preditivos, tornando-se uma referência global no setor.

Desde sua origem, a SEMEQ destacou-se pela visão empreendedora, investindo fortemente em Pesquisa e Desenvolvimento (P&D) para criar soluções de vanguarda. Seu compromisso em proporcionar maior disponibilidade de ativos para empresas, visando ao aumento da lucratividade e à redução de custos operacionais, tem sido a mola propulsora de seu sucesso contínuo.

Ao longo dos anos, a SEMEQ tem integrado a inteligência artificial em suas operações, sendo uma das pioneiras na sua utilização. Uma estratégia que adota há anos, reforçando sua posição de liderança pela implementação de tecnologias avançadas. 

Essa abordagem tem permitido à empresa não apenas antecipar falhas em sistemas complexos, mas também otimizar processos de manutenção, evidenciando sua capacidade de inovação e adaptação às novas tendências tecnológicas.

Presente em todo o mundo!

Com filiais em mais de 45 países, como Estados Unidos, Caribe, Europa e Ásia e mais de 500 plantas industriais monitoradas mensalmente, a SEMEQ construiu uma sólida reputação baseada na qualidade de seus serviços e produtos.

Essa trajetória atesta não apenas a longevidade da empresa no mercado, mas sua liderança e o impacto transformador na eficiência operacional das indústrias ao redor do mundo.

Como as inovações contribuíram para a posição atual da SEMEQ no mercado

A SEMEQ, ao longo dos anos, consolidou sua posição de destaque no mercado por meio de uma abordagem inovadora e comprometida com a excelência em manutenção preditiva. Suas inovações desempenharam um papel fundamental nessa conquista, impulsionando a empresa para o topo do setor.

Fábrica de sensores

Entre as ferramentas revolucionárias que contribuíram para o prestígio da SEMEQ, destacam-se os sensores desenvolvidos internamente, representando um marco significativo em sua jornada. Os sensores wireless criados pela SEMEQ representam um salto tecnológico no monitoramento de ativos industriais. 

Essas inovações proporcionam uma coleta de dados mais eficiente e em tempo real, permitindo uma análise precisa e imediata das condições operacionais. Essa abordagem pioneira não apenas otimiza a detecção de potenciais problemas, mas também eleva os padrões de eficácia na manutenção preditiva.

Análise de óleo em laboratório próprio

Outro diferencial notável da SEMEQ é a implementação de um laboratório próprio dedicado à análise de óleo, componente essencial da manutenção preditiva tradicional. Essa iniciativa permite uma avaliação detalhada e especializada das condições do óleo, identificando contaminantes, desgastes e outras anomalias que podem prever falhas iminentes nos equipamentos. 

A análise em laboratório próprio assegura não apenas a rapidez e a precisão dos resultados, mas também representa um avanço importante em relação às práticas tradicionais, alinhando-se com os princípios da Indústria 4.0.

Inteligência artificial e a indústria 4.0

Além dos sensores e da análise de óleo avançada, a empresa investiu fortemente em softwares de inteligência artificial (IA) que aprimoram a capacidade analítica da empresa.

Essas ferramentas, alimentadas por algoritmos avançados, potencializam a interpretação de dados, antecipando possíveis falhas e oferecendo insights valiosos para as tomadas de decisão estratégicas. A integração da IA com as operações da SEMEQ é um reflexo de sua dedicação à vanguarda tecnológica da Indústria 4.0, demonstrando como a inovação digital pode transformar a manutenção preditiva.

Essa combinação de inovações tecnológicas — desde sensores wireless e análise de óleo em laboratório próprio até a implementação de IA e a adoção de princípios da Indústria 4.0 — é o norte da SEMEQ, guiando a empresa em sua missão de liderar o setor com soluções pioneiras. Juntas, essas iniciativas não apenas diferenciam a SEMEQ no mercado, mas também estabelecem novos padrões de excelência e eficiência na manutenção preditiva.

Saiba quem confia na SEMEQ

A confiança depositada na SEMEQ por empresas renomadas, como Ambev, Gerdau e Seara, destaca nossa expertise em manutenção preditiva. 

Ao longo dessa trajetória, foram construídas parcerias sólidas com gigantes da indústria, consolidando a SEMEQ como uma referência confiável em monitoramento de ativos.

A incorporação de tecnologias de inteligência artificial às suas soluções de manutenção preditiva amplia o alcance e a eficiência dos seus serviços, reforçando a sua posição no mercado.

A fidelidade de seus clientes, consolidada ao longo dos anos, é reflexo direto de uma marca forte no setor de manutenção preditiva. A SEMEQ é reconhecida pela sua excelência técnica e pelo compromisso em fornecer soluções que atendem às necessidades específicas de cada cliente, promovendo uma operação mais sustentável e econômica. 

O que planejamos para os próximos anos

A SEMEQ tem estratégias claras para os próximos anos, centradas na missão de tornar a indústria brasileira mais competitiva e lucrativa por meio da revolução digital e da Indústria 4.0

O coração desse movimento disruptivo é o Tech Center SEMEQ, um centro de desenvolvimento tecnológico de ponta dedicado ao monitoramento preditivo. 

Essa abordagem, essencial para a saúde de equipamentos industriais, é liderada por uma equipe multidisciplinar de especialistas, composta de doutores, engenheiros, cientistas de dados, designers industriais e outros profissionais. 

O Tech Center não apenas desenvolve uma das plataformas de monitoramento mais avançadas do mundo, mas também fabrica os sensores IoT cruciais para coletar dados vitais, alimentando algoritmos de inteligência artificial para diagnósticos precisos.

Além disso, a SEMEQ adota tecnologias globais, inspirando-se no que há de mais avançado em transformação digital ao redor do mundo. 

Fale conosco

Está pronto para elevar a competitividade e a lucratividade da sua indústria? 

Entre em contato com a SEMEQ e descubra como as soluções de monitoramento preditivo, impulsionadas pela inovação tecnológica, podem revolucionar o desempenho dos seus equipamentos.

Transforme desafios em oportunidades com a confiabilidade e a saúde garantidas pelos mais de 30 anos de experiência da SEMEQ. O futuro da sua indústria começa agora!

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O que esperar do monitoramento on-line de ativos para 2024?

O monitoramento on-line de ativos emergiu como uma ferramenta crucial para otimizar operações, prevenir contra falhas e impulsionar a eficiência. À medida que iniciamos o ano de 2024, a interseção entre inovação tecnológica e gestão de ativos promete desencadear transformações significativas.

Apesar dos desafios, as novas tecnologias possibilitam um cenário promissor para os próximos anos, com grandes avanços, impactando toda a cadeia de produção. 

Neste artigo, confira como foi o ano de 2023 com relação ao monitoramento on-line de ativos, saiba quais foram os principais desafios e oportunidades e veja o que esperar de tendência neste ano. Confira!

Monitoramento on-line de ativos em 2023: o que teve de marcante

Em 2023, o monitoramento on-line de ativos alcançou marcos significativos, impulsionado por avanços tecnológicos e uma abordagem mais integrada nas práticas industriais.

As tendências mais marcantes incluíram a profunda integração de tecnologias, como Big Data, armazenamento em nuvem, Internet das Coisas (IoT) e machine learning

Essas tecnologias não apenas aprimoraram a coleta de dados, mas também revolucionaram a análise, permitindo uma compreensão mais refinada dos padrões operacionais. A evolução na análise de dados de vibração e temperatura trouxe uma detecção mais precisa de possíveis defeitos, reduzindo paradas não planejadas. 

Além disso, a crescente utilização de sensores de corrente inteligentes possibilitou uma identificação mais sofisticada de problemas em motores, contribuindo para estratégias de manutenção proativa. 

Desafios e oportunidades do setor

O monitoramento on-line de ativos enfrenta uma série de desafios e, ao mesmo tempo, abre portas para oportunidades significativas em 2024. A implementação de sistemas, por exemplo, demanda investimentos consideráveis em sensores, equipamentos e infraestrutura de comunicação. Esse custo inicial pode representar um desafio, especialmente para empresas com orçamentos limitados.

A maximização dos benefícios do monitoramento on-line requer colaboradores capacitados para coletar, interpretar e agir com base nos dados gerados pelos sistemas.

A necessidade de treinamento adequado pode ser outro fator a ser considerado, visto que exige tempo e recursos para assegurar que a equipe esteja apta a utilizar plenamente as capacidades da tecnologia.

O cenário tecnológico está em constante evolução, oferecendo oportunidades para aprimoramentos contínuos nos sistemas de monitoramento on-line. Inovações como inteligência artificial, machine learning e sensores mais avançados podem proporcionar uma eficácia ainda maior na detecção e prevenção de falhas, impulsionando a confiabilidade dos ativos.

Em meio aos desafios, as oportunidades oferecidas pelo monitoramento on-line de ativos destacam-se como elementos cruciais para o sucesso e a sustentabilidade das operações industriais em 2024.

O que esperar de tendência no setor para 2024? Projeções para 2024

O avanço constante das tecnologias de monitoramento on-line de ativos promete moldar significativamente o setor industrial em 2024. Diante das projeções, destacam-se diversas tendências que influenciarão a forma como as empresas gerenciam e otimizam seus ativos. Conheça-as abaixo!

Integração aprofundada de Big Data

À medida que avançamos para 2024, espera-se uma integração ainda mais profunda do Big Data no monitoramento on-line de ativos. A capacidade de coletar e analisar volumes massivos de dados gerados por sensores permitirá uma compreensão mais refinada dos padrões operacionais e uma identificação ainda mais precisa de anomalias.

Armazenamento em nuvem

Sobre o armazenamento em nuvem, antecipa-se um aprimoramento nas capacidades de escalabilidade e segurança das plataformas, permitindo que as empresas gerenciem grandes volumes de dados de maneira eficiente, econômica e segura. 

Além disso, a colaboração remota será aprimorada, facilitando a troca de informações entre equipes, independentemente da localização.

Internet das Coisas (IoT)

A IoT, que já desempenha um papel vital no monitoramento on-line de ativos, continuará a se expandir em 2024. A conexão contínua entre sensores, dispositivos e equipamentos em redes inteligentes possibilitará uma comunicação ainda mais aprimorada em tempo real. 

Aperfeiçoamento contínuo do machine learning

A tendência para 2024 inclui um aperfeiçoamento contínuo das capacidades de machine learning no contexto do monitoramento on-line de ativos. Espera-se que as empresas desenvolvam modelos mais avançados, capazes de aprender com dados em tempo real e prever com maior precisão falhas iminentes nos equipamentos. 

O machine learning continuará a ser uma ferramenta essencial na estratégia de manutenção preditiva, contribuindo para a maximização da eficiência operacional.

Tendências tecnológicas em ascensão

O monitoramento on-line de ativos continua a evoluir impulsionado por tendências tecnológicas em ascensão, incorporando ferramentas inovadoras que desempenham papéis cruciais na garantia da eficiência e da confiabilidade das operações industriais. Saiba mais abaixo.

Análise de dados de vibração e temperatura

Uma tendência tecnológica em ascensão no monitoramento on-line de ativos está relacionada aos avanços contínuos na análise de dados provenientes de sensores de vibração e temperatura. 

Essas ferramentas são projetadas para detectar variações nos níveis de vibração e temperatura dos equipamentos. O aprimoramento na interpretação desses dados, utilizando algoritmos avançados e inteligência artificial, possibilita uma detecção mais precisa de padrões ao longo do tempo. 

Essa evolução contribui para uma identificação mais eficaz de possíveis problemas iminentes, resultando na redução de paradas não planejadas e na otimização dos custos operacionais.

Sensores de corrente inteligentes

A crescente utilização de sensores de corrente inteligentes é outra tendência tecnológica notável no campo do monitoramento on-line de ativos. Esses sensores são fundamentais para detectar sinais de correntes geradas por motores em funcionamento. 

À medida que a tecnologia avança, espera-se uma maior sofisticação na capacidade desses sensores em identificar problemas específicos, como desbalanceamento de corrente e sobrecargas. 

O aumento da precisão e da capacidade de análise desses sensores contribuirá para uma identificação ainda mais efetiva de problemas em estágios iniciais, permitindo estratégias de manutenção proativa e a minimização de interrupções na produção.

Se você está buscando soluções avançadas e inovadoras para o monitoramento on-line de ativos, a SEMEQ está pronta para atender às suas necessidades.

Fale conosco 

Com expertise em oferecer tecnologias de ponta, como sensores de última geração e plataformas de análise em tempo real, podemos impulsionar a eficiência e a confiabilidade das suas operações industriais. 

Entre em contato conosco hoje mesmo para explorar como a SEMEQ pode personalizar soluções que atendam especificamente aos requisitos da sua indústria.

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Ciclo PDCA na manutenção: o que é e como aplicar

Em gestão de manutenção, a busca por métodos eficientes que promovam a melhoria contínua e a otimização de processos é uma constante. Nesse cenário, destaca-se o Ciclo PDCA

Considerada uma ferramenta consagrada, o uso do Ciclo PDCA na manutenção oferece uma abordagem sistemática para planejar, executar, verificar e agir, resultando em aprimoramentos consistentes.

Neste artigo, saiba como aplicar esse ciclo e descubra quais são as principais vantagens e os desafios dessa metodologia no cenário industrial. Confira!

O que é o Ciclo PDCA?

O Ciclo PDCA, também conhecido como Ciclo de Deming, é uma metodologia composta de quatro fases: planejar, fazer, verificar e agir. Essa abordagem, amplamente reconhecida como uma ferramenta de qualidade, visa solucionar problemas, realizar controle e promover a melhoria contínua de processos e produtos. 

Originalmente desenvolvido por Walter A. Shewhart e popularizado por W. Edwards Deming, o PDCA concentra-se na identificação das causas fundamentais dos problemas em vez de simplesmente abordar suas consequências.

Ao iniciar o ciclo, as oportunidades de melhoria são identificadas e ações específicas são planejadas para implementar as mudanças necessárias. O PDCA assume que o planejamento não é estático, podendo ser ajustado conforme a necessidade, assim como o orçamento empresarial. 

Essa abordagem é cíclica, permitindo a repetição e o aprimoramento contínuo das fases, proporcionando uma busca constante pela excelência nos processos e resultados.

Importância da aplicação do PDCA na gestão da manutenção

A implementação do Ciclo PDCA na manutenção desempenha um papel crucial para as organizações que buscam alcançar eficiência operacional, redução de custos e melhoria contínua. 

O PDCA oferece uma estrutura sistemática que permite às equipes de manutenção identificar, analisar e corrigir problemas de maneira proativa. As metas e os objetivos são claramente definidos, proporcionando uma visão abrangente das ações necessárias para otimizar os processos de manutenção.

Além disso, o PDCA oferece um mecanismo contínuo de aprendizado e aprimoramento, o que não apenas resulta em melhorias imediatas, mas também permite que a organização se adapte dinamicamente às mudanças nas condições operacionais e nos requisitos de manutenção.

Como aplicar o Ciclo PDCA na manutenção?

O Ciclo PDCA na manutenção é uma abordagem que se presta à implementação em várias áreas e processos, proporcionando simplicidade e possibilitando mudanças e melhorias contínuas, uma vez que não tem um ponto-final definido. 

Nos processos de manutenção, a metodologia visa aprimorar a confiabilidade e a usabilidade dos ativos. 

Funcionando também como uma ferramenta para alcançar resultados superiores no setor, o PDCA contribui para a divisão do trabalho em etapas, permitindo a criação de procedimentos e planos de manutenção mais eficazes para concretizar mudanças reais. 

Entenda, a seguir, como acontece a estruturação do processo de aplicação da metodologia. Confira!

Planejar

O primeiro estágio, conhecido como “Plan”, é crucial por ser o ponto de partida. É durante essa fase que ocorre a formulação do que será executado nas etapas subsequentes. Portanto, compreender as metas e os meios para atingi-las é fundamental. 

O planejamento deve abordar definição de metas, priorização de problemas, identificação de recursos necessários, estabelecimento de prazos e coleta de dados. Detalhar os métodos é crucial para compreender e estabelecer objetivos para cada categoria de ativos. 

Após a descrição, entra-se na definição de padrões, envolvendo trocas, inspeções, reformas, procedimentos de diagnóstico de falhas e, por fim, o orçamento. No geral, a fase é subdividida em cinco etapas, conforme elencado por Campos (2004): 

  1. Identificação do problema; 
  2. Estabelecimento de meta; 
  3. Análise do fenômeno; 
  4. Análise do processo (causas); 
  5. Plano de ação.

Realizar/executar

Nessa fase, todas as metas e os objetivos delineados na etapa anterior e devidamente incorporados a um plano de ação precisam ser implementados, conforme a orientação de cada organização. 

Durante essa etapa, ocorre a execução do plano de manutenção, incluindo inspeções, substituições e reformas de máquinas. É crucial realizar verificações nos locais em que as ações estão sendo implementadas. 

Verificar/avaliar

A etapa de verificação é crucial para avaliar o orçamento planejado na primeira fase. Nesse estágio, ocorre a fundamentação dos resultados de todas as ações planejadas na etapa do “Plan” e supervisionadas na execução. Agora, é necessário verificar se os resultados foram alcançados. 

Algumas questões-chave devem ser investigadas nessa fase para analisar criticamente as ações tomadas anteriormente, tais como os resultados em relação aos objetivos iniciais, o grau de desvio das ações definidas no início, se esses desvios foram benéficos para atingir os objetivos, se os problemas identificados podem ser superados e se as ações determinadas foram eficazes para estabelecer um padrão.

Implementar

Após avaliar quais aprimoramentos podem ser implementados para prevenir contra falhas, torna-se crucial desenvolver um plano de execução para essas medidas. Simultaneamente, é necessário revisar o plano de manutenção inicial estabelecido na fase inicial e ajustar o orçamento operacional conforme necessário.

Durante a etapa de execução, ocorre a revisão dos padrões após o registro de todas as inspeções, substituições e reformas. Além disso, é responsabilidade da equipe de manutenção revisar as ações corretivas tomadas para corrigir falhas, criando um arquivo abrangente que contenha todos esses registros e as informações mais recentes sobre os equipamentos. 

Essa revisão contínua é essencial para garantir a eficácia das ações implementadas e promover uma melhoria contínua no processo de manutenção.

Vantagens e desafios na aplicação do PDCA em manutenção

Implementar o Ciclo PDCA na gestão de manutenção oferece uma série de vantagens, mas também apresenta desafios que demandam atenção e estratégias específicas. Abaixo, vamos explorar tanto os benefícios quanto as possíveis dificuldades dessa abordagem contínua.

Vantagens:

  • Melhora na confiabilidade: ao adotar o Ciclo PDCA na manutenção, as organizações podem experimentar uma melhoria significativa na confiabilidade de seus ativos;
  • Aumento na disponibilidade dos ativos: a identificação proativa de possíveis problemas e a execução de ações preventivas contribuem para minimizar o tempo de inatividade não planejado;
  • Redução de retrabalho na manutenção: com o PDCA, os processos de manutenção tornam-se mais eficientes e eficazes, o que leva a uma significativa redução do retrabalho;
  • Otimização da utilização de recursos: ao analisar continuamente os processos e identificar oportunidades de aprimoramento, as organizações podem direcionar seus recursos de forma mais estratégica;
  • Economia de tempo e recursos: a resolução proativa de problemas e a prevenção de falhas reduzem a necessidade de intervenções corretivas extensivas, economizando recursos financeiros e temporais.

Desafios:

  • Necessidade de engajamento constante: a aplicação eficaz do PDCA requer engajamento contínuo de toda a equipe. Manter o entusiasmo e o comprometimento ao longo do processo pode ser um desafio, especialmente em organizações de grande porte;
  • Resistência à mudança: a introdução do PDCA pode encontrar resistência dentro da equipe, especialmente se houver uma cultura organizacional avessa à mudança;
  • Complexidade na identificação de causas raízes: a falta de análise aprofundada pode levar a soluções superficiais, comprometendo a eficácia do ciclo.

Ao ponderar essas vantagens e esses desafios, as organizações podem implementar o PDCA de maneira mais informada, maximizando seus benefícios e superando possíveis obstáculos. 

A aplicação eficaz do Ciclo PDCA na manutenção representa uma jornada contínua em direção à excelência operacional e à sustentabilidade.

Como a tecnologia pode contribuir para implementar o Ciclo PDCA

A implementação do Ciclo PDCA na manutenção oferece diversas possibilidades e pode ser aplicada para promover a melhoria contínua, tanto na área administrativa quanto em projetos e processos. 

Essa melhoria inicia-se com o planejamento, ou seja, a definição de metas que conduzam a ações eficazes para alcançar resultados aprimorados. Atualmente, existem ferramentas que automatizam e controlam esse processo.

Os softwares de gestão de manutenção preditiva representam importantes aliados para gestores em todo o mundo. Algumas versões possibilitam a comunicação direta entre a equipe em tempo real, agregam todos os indicadores de manutenção automaticamente atualizados e permitem a criação de procedimentos e checklists para inspeções.

Esse método se revela como uma alternativa valiosa para empresas que buscam otimizar seus processos, mantendo registros e históricos atualizados de máquinas e atividades.

Ciclo PDCA X outras metodologias de monitoramento de equipamentos

Ao comparar o Ciclo PDCA com outras metodologias de monitoramento, é possível perceber distintas abordagens para aprimorar processos e alcançar eficiência operacional. Enquanto o PDCA enfatiza a continuidade e a aprendizagem contínua, o Seis Sigma, por exemplo, concentra-se na redução da variabilidade e na eliminação de defeitos, utilizando ferramentas estatísticas robustas. 

Ambos compartilham o objetivo de melhorar a qualidade e a eficiência, mas o PDCA se destaca pela sua natureza cíclica, permitindo ajustes constantes com base na retroalimentação, o que pode ser particularmente eficaz em ambientes dinâmicos.

Outra metodologia comum é a gestão por processos, que se concentra na visão holística e na otimização de fluxos de trabalho. Diferentemente do PDCA, ela pode envolver uma análise mais abrangente dos processos organizacionais, incorporando estratégias como o mapeamento de processos e a identificação de gargalos. 

Já o modelo CMMI (Capability Maturity Model Integration) visa aprimorar a maturidade dos processos organizacionais. Enquanto o PDCA se concentra em ajustes contínuos e respostas rápidas, o CMMI busca estabelecer padrões maduros e estáveis para processos. 

A escolha entre essas metodologias depende da cultura organizacional, dos objetivos específicos e da natureza dos desafios enfrentados. Cada abordagem oferece ferramentas únicas para aprimorar a eficiência operacional, permitindo que as organizações escolham aquela que melhor se alinha com suas necessidades e metas.

Fale conosco

Se você busca aprimorar a gestão de ativos industriais, conte com a experiência da SEMEQ. Nossas soluções de monitoramento e manutenção preditiva estão alinhadas com as melhores práticas, garantindo eficiência operacional e redução de custos. 

Entre em contato conosco agora mesmo para discutir como podemos impulsionar o desempenho de sua planta industrial!

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Curva ABC na manutenção: o que é importante saber

Na gestão eficiente, o uso da curva ABC na manutenção é uma ferramenta valiosa, especialmente quando aplicada ao monitoramento de ativos no cenário industrial

Compreender o que é, como aplicar e as vantagens dessa metodologia é essencial para otimizar a alocação de recursos, identificar prioridades e promover uma operação mais eficaz. 

Neste artigo, explicamos como funciona a curva ABC na manutenção, as vantagens dessa metodologia e se realmente é a melhor opção para o acompanhamento de máquinas. Confira! 

O que é a curva ABC?

A curva ABC é uma ferramenta de gestão de inventário que classifica os itens em categorias com base em sua importância e seu valor. Essa categorização segue o Princípio de Pareto, em que uma pequena porcentagem de itens contribui significativamente para o valor total do estoque.

Os itens são distribuídos em três categorias principais: A, B e C.

  • Categoria A: engloba os itens mais cruciais e valiosos, representando geralmente 20% do total de itens em estoque, mas contribuindo com 80% do valor total;
  • Categoria B: itens de valor intermediário, compreendendo aproximadamente 30% do total de itens e contribuindo com 15% do valor total;
  • Categoria C: itens de menor valor e importância, representando cerca de 50% do total de itens e contribuindo com 5% do valor total.

A aplicação da curva ABC na manutenção permite que os gestores concentrem seus esforços na administração dos itens mais cruciais e valiosos, direcionando menos recursos para os itens menos estratégicos, o que contribui para otimizar o capital de giro, reduzir os custos de manutenção e aprimorar a eficiência operacional da empresa.

Como aplicar a curva ABC no monitoramento preditivo?

Na área do monitoramento preditivo, a curva ABC é empregada para priorizar a manutenção de equipamentos e sistemas, considerando sua relevância e seu valor para a organização.

Para aplicar a análise ABC na manutenção preditiva, o processo segue os seguintes passos:

  1. Identificação dos equipamentos e sistemas que necessitam de manutenção;
  2. Avaliação do valor e da importância de cada equipamento ou sistema, considerando custos operacionais, tempo de inatividade associado a falhas e o impacto que teria no processo produtivo;
  3. Classificação dos equipamentos e sistemas em três categorias: A, B e C, com base em seu valor e sua importância;
    1. Equipamentos e sistemas classificados como A devem ser monitorados regularmente e receber manutenção preventiva frequente devido ao seu alto valor e à sua importância crítica para o processo produtivo;
    2. Equipamentos e sistemas classificados como B necessitam de monitoramento regular e manutenção preventiva com menor frequência se comparados à categoria A, pois têm um valor médio e são relevantes para o processo produtivo, mas não tão críticos;
    3. Equipamentos e sistemas classificados como C demandam manutenção preventiva menos frequente do que os das categorias A e B, visto que têm um valor mais baixo e não são críticos para o processo produtivo.

Ao empregar a curva ABC na manutenção preditiva, é possível direcionar os esforços de manutenção para os equipamentos mais cruciais e importantes, resultando em um processo produtivo mais eficiente e na redução dos custos.

Curva ABC é a melhor opção para o acompanhamento de máquinas?

A curva ABC destaca-se como uma ferramenta altamente eficaz para o acompanhamento de máquinas e equipamentos. Sua abordagem baseada na classificação por importância e valor oferece uma visão estratégica, permitindo que as equipes de manutenção concentrem seus esforços nos ativos mais críticos. 

Essa metodologia facilita a tomada de decisões embasada em dados sólidos, direcionando recursos de forma inteligente e contribuindo para uma gestão eficiente de ativos industriais.

Vantagens da implementação da curva ABC na manutenção industrial

A utilização da estratégia da curva ABC na manutenção preditiva se revela como uma excelente ferramenta para priorizar ações em equipamentos e sistemas críticos, oferecendo uma série de benefícios. Conheça-os abaixo!

Auxílio na identificação de equipamentos críticos

A curva ABC desempenha um papel crucial ao identificar quais equipamentos ou sistemas têm maior criticidade para a operação da empresa, possibilitando que equipes de manutenção priorizem suas atividades nos itens mais impactantes.

Criação de ordem de prioridade para as atividades de manutenção 

Ao classificar os equipamentos na curva ABC, é possível determinar quais deles necessitam de uma atenção e alocação de recursos maior em termos de manutenção. Equipamentos considerados mais relevantes podem receber um foco e recursos para manutenção preventiva, enquanto os menos críticos podem ser inspecionados com menor frequência.

Controle dos custos

Como a curva ABC também possibilita que equipes de manutenção concentrem esforços nos equipamentos ou sistemas mais cruciais, evitando alocações desnecessárias de recursos em itens menos importantes, é possível maximizar o retorno sobre o investimento nessa área, reduzindo os custos de manutenção.

Decisões baseadas em dados

A curva ABC fornece informações claras sobre a importância dos equipamentos para os negócios, capacitando a equipe de manutenção a tomar decisões fundamentadas e orientadas por dados sólidos. Esse método promove uma gestão mais eficaz e estratégica das atividades de manutenção.

Como fazer o acompanhamento da curva ABC em equipamentos?

No contexto da manutenção e do monitoramento de ativos, a importância de evitar falhas e paradas cresce proporcionalmente à relevância do equipamento. No geral, a formulação da curva envolve os seguintes passos:

  • Análise de critérios: a base da curva ABC repousa em alguns pontos cruciais, incluindo segurança e meio ambiente, qualidade, condições de operação e entrega, confiabilidade e manutenibilidade;
  • Organização por critérios de criticidade: a classificação dos critérios de acordo com os pontos mencionados anteriormente é essencial. Por exemplo, para segurança e meio ambiente, uma falha pode representar alto, moderado ou nenhum risco de acidente ou contaminação, respectivamente;
  • Fluxograma de decisões: para a tomada de decisões sobre a curva ABC dos ativos, é recomendável o uso de um fluxograma. Esse recurso facilita a compreensão e a definição, especialmente quando um equipamento pode ser considerado de nível A em alguns critérios e de nível B ou C em outros;
  • Elaboração de um plano de manutenção: com a curva ABC atribuída a cada ativo com base nos critérios mencionados, é possível criar um plano de manutenção. Equipamentos classificados como mais críticos podem receber manutenção preditiva e corretiva, enquanto aqueles de menor impacto podem ser atendidos apenas com manutenção corretiva.

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A aplicação da curva ABC na manutenção de máquinas e equipamentos destaca-se como uma estratégia eficaz para gerenciar ativos industriais de forma inteligente.

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