O que esperar do monitoramento on-line de ativos para 2024?

O monitoramento on-line de ativos emergiu como uma ferramenta crucial para otimizar operações, prevenir contra falhas e impulsionar a eficiência. À medida que iniciamos o ano de 2024, a interseção entre inovação tecnológica e gestão de ativos promete desencadear transformações significativas.

Apesar dos desafios, as novas tecnologias possibilitam um cenário promissor para os próximos anos, com grandes avanços, impactando toda a cadeia de produção. 

Neste artigo, confira como foi o ano de 2023 com relação ao monitoramento on-line de ativos, saiba quais foram os principais desafios e oportunidades e veja o que esperar de tendência neste ano. Confira!

Monitoramento on-line de ativos em 2023: o que teve de marcante

Em 2023, o monitoramento on-line de ativos alcançou marcos significativos, impulsionado por avanços tecnológicos e uma abordagem mais integrada nas práticas industriais.

As tendências mais marcantes incluíram a profunda integração de tecnologias, como Big Data, armazenamento em nuvem, Internet das Coisas (IoT) e machine learning

Essas tecnologias não apenas aprimoraram a coleta de dados, mas também revolucionaram a análise, permitindo uma compreensão mais refinada dos padrões operacionais. A evolução na análise de dados de vibração e temperatura trouxe uma detecção mais precisa de possíveis defeitos, reduzindo paradas não planejadas. 

Além disso, a crescente utilização de sensores de corrente inteligentes possibilitou uma identificação mais sofisticada de problemas em motores, contribuindo para estratégias de manutenção proativa. 

Desafios e oportunidades do setor

O monitoramento on-line de ativos enfrenta uma série de desafios e, ao mesmo tempo, abre portas para oportunidades significativas em 2024. A implementação de sistemas, por exemplo, demanda investimentos consideráveis em sensores, equipamentos e infraestrutura de comunicação. Esse custo inicial pode representar um desafio, especialmente para empresas com orçamentos limitados.

A maximização dos benefícios do monitoramento on-line requer colaboradores capacitados para coletar, interpretar e agir com base nos dados gerados pelos sistemas.

A necessidade de treinamento adequado pode ser outro fator a ser considerado, visto que exige tempo e recursos para assegurar que a equipe esteja apta a utilizar plenamente as capacidades da tecnologia.

O cenário tecnológico está em constante evolução, oferecendo oportunidades para aprimoramentos contínuos nos sistemas de monitoramento on-line. Inovações como inteligência artificial, machine learning e sensores mais avançados podem proporcionar uma eficácia ainda maior na detecção e prevenção de falhas, impulsionando a confiabilidade dos ativos.

Em meio aos desafios, as oportunidades oferecidas pelo monitoramento on-line de ativos destacam-se como elementos cruciais para o sucesso e a sustentabilidade das operações industriais em 2024.

O que esperar de tendência no setor para 2024? Projeções para 2024

O avanço constante das tecnologias de monitoramento on-line de ativos promete moldar significativamente o setor industrial em 2024. Diante das projeções, destacam-se diversas tendências que influenciarão a forma como as empresas gerenciam e otimizam seus ativos. Conheça-as abaixo!

Integração aprofundada de Big Data

À medida que avançamos para 2024, espera-se uma integração ainda mais profunda do Big Data no monitoramento on-line de ativos. A capacidade de coletar e analisar volumes massivos de dados gerados por sensores permitirá uma compreensão mais refinada dos padrões operacionais e uma identificação ainda mais precisa de anomalias.

Armazenamento em nuvem

Sobre o armazenamento em nuvem, antecipa-se um aprimoramento nas capacidades de escalabilidade e segurança das plataformas, permitindo que as empresas gerenciem grandes volumes de dados de maneira eficiente, econômica e segura. 

Além disso, a colaboração remota será aprimorada, facilitando a troca de informações entre equipes, independentemente da localização.

Internet das Coisas (IoT)

A IoT, que já desempenha um papel vital no monitoramento on-line de ativos, continuará a se expandir em 2024. A conexão contínua entre sensores, dispositivos e equipamentos em redes inteligentes possibilitará uma comunicação ainda mais aprimorada em tempo real. 

Aperfeiçoamento contínuo do machine learning

A tendência para 2024 inclui um aperfeiçoamento contínuo das capacidades de machine learning no contexto do monitoramento on-line de ativos. Espera-se que as empresas desenvolvam modelos mais avançados, capazes de aprender com dados em tempo real e prever com maior precisão falhas iminentes nos equipamentos. 

O machine learning continuará a ser uma ferramenta essencial na estratégia de manutenção preditiva, contribuindo para a maximização da eficiência operacional.

Tendências tecnológicas em ascensão

O monitoramento on-line de ativos continua a evoluir impulsionado por tendências tecnológicas em ascensão, incorporando ferramentas inovadoras que desempenham papéis cruciais na garantia da eficiência e da confiabilidade das operações industriais. Saiba mais abaixo.

Análise de dados de vibração e temperatura

Uma tendência tecnológica em ascensão no monitoramento on-line de ativos está relacionada aos avanços contínuos na análise de dados provenientes de sensores de vibração e temperatura. 

Essas ferramentas são projetadas para detectar variações nos níveis de vibração e temperatura dos equipamentos. O aprimoramento na interpretação desses dados, utilizando algoritmos avançados e inteligência artificial, possibilita uma detecção mais precisa de padrões ao longo do tempo. 

Essa evolução contribui para uma identificação mais eficaz de possíveis problemas iminentes, resultando na redução de paradas não planejadas e na otimização dos custos operacionais.

Sensores de corrente inteligentes

A crescente utilização de sensores de corrente inteligentes é outra tendência tecnológica notável no campo do monitoramento on-line de ativos. Esses sensores são fundamentais para detectar sinais de correntes geradas por motores em funcionamento. 

À medida que a tecnologia avança, espera-se uma maior sofisticação na capacidade desses sensores em identificar problemas específicos, como desbalanceamento de corrente e sobrecargas. 

O aumento da precisão e da capacidade de análise desses sensores contribuirá para uma identificação ainda mais efetiva de problemas em estágios iniciais, permitindo estratégias de manutenção proativa e a minimização de interrupções na produção.

Se você está buscando soluções avançadas e inovadoras para o monitoramento on-line de ativos, a SEMEQ está pronta para atender às suas necessidades.

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Ciclo PDCA na manutenção: o que é e como aplicar

Em gestão de manutenção, a busca por métodos eficientes que promovam a melhoria contínua e a otimização de processos é uma constante. Nesse cenário, destaca-se o Ciclo PDCA

Considerada uma ferramenta consagrada, o uso do Ciclo PDCA na manutenção oferece uma abordagem sistemática para planejar, executar, verificar e agir, resultando em aprimoramentos consistentes.

Neste artigo, saiba como aplicar esse ciclo e descubra quais são as principais vantagens e os desafios dessa metodologia no cenário industrial. Confira!

O que é o Ciclo PDCA?

O Ciclo PDCA, também conhecido como Ciclo de Deming, é uma metodologia composta de quatro fases: planejar, fazer, verificar e agir. Essa abordagem, amplamente reconhecida como uma ferramenta de qualidade, visa solucionar problemas, realizar controle e promover a melhoria contínua de processos e produtos. 

Originalmente desenvolvido por Walter A. Shewhart e popularizado por W. Edwards Deming, o PDCA concentra-se na identificação das causas fundamentais dos problemas em vez de simplesmente abordar suas consequências.

Ao iniciar o ciclo, as oportunidades de melhoria são identificadas e ações específicas são planejadas para implementar as mudanças necessárias. O PDCA assume que o planejamento não é estático, podendo ser ajustado conforme a necessidade, assim como o orçamento empresarial. 

Essa abordagem é cíclica, permitindo a repetição e o aprimoramento contínuo das fases, proporcionando uma busca constante pela excelência nos processos e resultados.

Importância da aplicação do PDCA na gestão da manutenção

A implementação do Ciclo PDCA na manutenção desempenha um papel crucial para as organizações que buscam alcançar eficiência operacional, redução de custos e melhoria contínua. 

O PDCA oferece uma estrutura sistemática que permite às equipes de manutenção identificar, analisar e corrigir problemas de maneira proativa. As metas e os objetivos são claramente definidos, proporcionando uma visão abrangente das ações necessárias para otimizar os processos de manutenção.

Além disso, o PDCA oferece um mecanismo contínuo de aprendizado e aprimoramento, o que não apenas resulta em melhorias imediatas, mas também permite que a organização se adapte dinamicamente às mudanças nas condições operacionais e nos requisitos de manutenção.

Como aplicar o Ciclo PDCA na manutenção?

O Ciclo PDCA na manutenção é uma abordagem que se presta à implementação em várias áreas e processos, proporcionando simplicidade e possibilitando mudanças e melhorias contínuas, uma vez que não tem um ponto-final definido. 

Nos processos de manutenção, a metodologia visa aprimorar a confiabilidade e a usabilidade dos ativos. 

Funcionando também como uma ferramenta para alcançar resultados superiores no setor, o PDCA contribui para a divisão do trabalho em etapas, permitindo a criação de procedimentos e planos de manutenção mais eficazes para concretizar mudanças reais. 

Entenda, a seguir, como acontece a estruturação do processo de aplicação da metodologia. Confira!

Planejar

O primeiro estágio, conhecido como “Plan”, é crucial por ser o ponto de partida. É durante essa fase que ocorre a formulação do que será executado nas etapas subsequentes. Portanto, compreender as metas e os meios para atingi-las é fundamental. 

O planejamento deve abordar definição de metas, priorização de problemas, identificação de recursos necessários, estabelecimento de prazos e coleta de dados. Detalhar os métodos é crucial para compreender e estabelecer objetivos para cada categoria de ativos. 

Após a descrição, entra-se na definição de padrões, envolvendo trocas, inspeções, reformas, procedimentos de diagnóstico de falhas e, por fim, o orçamento. No geral, a fase é subdividida em cinco etapas, conforme elencado por Campos (2004): 

  1. Identificação do problema; 
  2. Estabelecimento de meta; 
  3. Análise do fenômeno; 
  4. Análise do processo (causas); 
  5. Plano de ação.

Realizar/executar

Nessa fase, todas as metas e os objetivos delineados na etapa anterior e devidamente incorporados a um plano de ação precisam ser implementados, conforme a orientação de cada organização. 

Durante essa etapa, ocorre a execução do plano de manutenção, incluindo inspeções, substituições e reformas de máquinas. É crucial realizar verificações nos locais em que as ações estão sendo implementadas. 

Verificar/avaliar

A etapa de verificação é crucial para avaliar o orçamento planejado na primeira fase. Nesse estágio, ocorre a fundamentação dos resultados de todas as ações planejadas na etapa do “Plan” e supervisionadas na execução. Agora, é necessário verificar se os resultados foram alcançados. 

Algumas questões-chave devem ser investigadas nessa fase para analisar criticamente as ações tomadas anteriormente, tais como os resultados em relação aos objetivos iniciais, o grau de desvio das ações definidas no início, se esses desvios foram benéficos para atingir os objetivos, se os problemas identificados podem ser superados e se as ações determinadas foram eficazes para estabelecer um padrão.

Implementar

Após avaliar quais aprimoramentos podem ser implementados para prevenir contra falhas, torna-se crucial desenvolver um plano de execução para essas medidas. Simultaneamente, é necessário revisar o plano de manutenção inicial estabelecido na fase inicial e ajustar o orçamento operacional conforme necessário.

Durante a etapa de execução, ocorre a revisão dos padrões após o registro de todas as inspeções, substituições e reformas. Além disso, é responsabilidade da equipe de manutenção revisar as ações corretivas tomadas para corrigir falhas, criando um arquivo abrangente que contenha todos esses registros e as informações mais recentes sobre os equipamentos. 

Essa revisão contínua é essencial para garantir a eficácia das ações implementadas e promover uma melhoria contínua no processo de manutenção.

Vantagens e desafios na aplicação do PDCA em manutenção

Implementar o Ciclo PDCA na gestão de manutenção oferece uma série de vantagens, mas também apresenta desafios que demandam atenção e estratégias específicas. Abaixo, vamos explorar tanto os benefícios quanto as possíveis dificuldades dessa abordagem contínua.

Vantagens:

  • Melhora na confiabilidade: ao adotar o Ciclo PDCA na manutenção, as organizações podem experimentar uma melhoria significativa na confiabilidade de seus ativos;
  • Aumento na disponibilidade dos ativos: a identificação proativa de possíveis problemas e a execução de ações preventivas contribuem para minimizar o tempo de inatividade não planejado;
  • Redução de retrabalho na manutenção: com o PDCA, os processos de manutenção tornam-se mais eficientes e eficazes, o que leva a uma significativa redução do retrabalho;
  • Otimização da utilização de recursos: ao analisar continuamente os processos e identificar oportunidades de aprimoramento, as organizações podem direcionar seus recursos de forma mais estratégica;
  • Economia de tempo e recursos: a resolução proativa de problemas e a prevenção de falhas reduzem a necessidade de intervenções corretivas extensivas, economizando recursos financeiros e temporais.

Desafios:

  • Necessidade de engajamento constante: a aplicação eficaz do PDCA requer engajamento contínuo de toda a equipe. Manter o entusiasmo e o comprometimento ao longo do processo pode ser um desafio, especialmente em organizações de grande porte;
  • Resistência à mudança: a introdução do PDCA pode encontrar resistência dentro da equipe, especialmente se houver uma cultura organizacional avessa à mudança;
  • Complexidade na identificação de causas raízes: a falta de análise aprofundada pode levar a soluções superficiais, comprometendo a eficácia do ciclo.

Ao ponderar essas vantagens e esses desafios, as organizações podem implementar o PDCA de maneira mais informada, maximizando seus benefícios e superando possíveis obstáculos. 

A aplicação eficaz do Ciclo PDCA na manutenção representa uma jornada contínua em direção à excelência operacional e à sustentabilidade.

Como a tecnologia pode contribuir para implementar o Ciclo PDCA

A implementação do Ciclo PDCA na manutenção oferece diversas possibilidades e pode ser aplicada para promover a melhoria contínua, tanto na área administrativa quanto em projetos e processos. 

Essa melhoria inicia-se com o planejamento, ou seja, a definição de metas que conduzam a ações eficazes para alcançar resultados aprimorados. Atualmente, existem ferramentas que automatizam e controlam esse processo.

Os softwares de gestão de manutenção preditiva representam importantes aliados para gestores em todo o mundo. Algumas versões possibilitam a comunicação direta entre a equipe em tempo real, agregam todos os indicadores de manutenção automaticamente atualizados e permitem a criação de procedimentos e checklists para inspeções.

Esse método se revela como uma alternativa valiosa para empresas que buscam otimizar seus processos, mantendo registros e históricos atualizados de máquinas e atividades.

Ciclo PDCA X outras metodologias de monitoramento de equipamentos

Ao comparar o Ciclo PDCA com outras metodologias de monitoramento, é possível perceber distintas abordagens para aprimorar processos e alcançar eficiência operacional. Enquanto o PDCA enfatiza a continuidade e a aprendizagem contínua, o Seis Sigma, por exemplo, concentra-se na redução da variabilidade e na eliminação de defeitos, utilizando ferramentas estatísticas robustas. 

Ambos compartilham o objetivo de melhorar a qualidade e a eficiência, mas o PDCA se destaca pela sua natureza cíclica, permitindo ajustes constantes com base na retroalimentação, o que pode ser particularmente eficaz em ambientes dinâmicos.

Outra metodologia comum é a gestão por processos, que se concentra na visão holística e na otimização de fluxos de trabalho. Diferentemente do PDCA, ela pode envolver uma análise mais abrangente dos processos organizacionais, incorporando estratégias como o mapeamento de processos e a identificação de gargalos. 

Já o modelo CMMI (Capability Maturity Model Integration) visa aprimorar a maturidade dos processos organizacionais. Enquanto o PDCA se concentra em ajustes contínuos e respostas rápidas, o CMMI busca estabelecer padrões maduros e estáveis para processos. 

A escolha entre essas metodologias depende da cultura organizacional, dos objetivos específicos e da natureza dos desafios enfrentados. Cada abordagem oferece ferramentas únicas para aprimorar a eficiência operacional, permitindo que as organizações escolham aquela que melhor se alinha com suas necessidades e metas.

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Se você busca aprimorar a gestão de ativos industriais, conte com a experiência da SEMEQ. Nossas soluções de monitoramento e manutenção preditiva estão alinhadas com as melhores práticas, garantindo eficiência operacional e redução de custos. 

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Curva ABC na manutenção: o que é importante saber

Na gestão eficiente, o uso da curva ABC na manutenção é uma ferramenta valiosa, especialmente quando aplicada ao monitoramento de ativos no cenário industrial

Compreender o que é, como aplicar e as vantagens dessa metodologia é essencial para otimizar a alocação de recursos, identificar prioridades e promover uma operação mais eficaz. 

Neste artigo, explicamos como funciona a curva ABC na manutenção, as vantagens dessa metodologia e se realmente é a melhor opção para o acompanhamento de máquinas. Confira! 

O que é a curva ABC?

A curva ABC é uma ferramenta de gestão de inventário que classifica os itens em categorias com base em sua importância e seu valor. Essa categorização segue o Princípio de Pareto, em que uma pequena porcentagem de itens contribui significativamente para o valor total do estoque.

Os itens são distribuídos em três categorias principais: A, B e C.

  • Categoria A: engloba os itens mais cruciais e valiosos, representando geralmente 20% do total de itens em estoque, mas contribuindo com 80% do valor total;
  • Categoria B: itens de valor intermediário, compreendendo aproximadamente 30% do total de itens e contribuindo com 15% do valor total;
  • Categoria C: itens de menor valor e importância, representando cerca de 50% do total de itens e contribuindo com 5% do valor total.

A aplicação da curva ABC na manutenção permite que os gestores concentrem seus esforços na administração dos itens mais cruciais e valiosos, direcionando menos recursos para os itens menos estratégicos, o que contribui para otimizar o capital de giro, reduzir os custos de manutenção e aprimorar a eficiência operacional da empresa.

Como aplicar a curva ABC no monitoramento preditivo?

Na área do monitoramento preditivo, a curva ABC é empregada para priorizar a manutenção de equipamentos e sistemas, considerando sua relevância e seu valor para a organização.

Para aplicar a análise ABC na manutenção preditiva, o processo segue os seguintes passos:

  1. Identificação dos equipamentos e sistemas que necessitam de manutenção;
  2. Avaliação do valor e da importância de cada equipamento ou sistema, considerando custos operacionais, tempo de inatividade associado a falhas e o impacto que teria no processo produtivo;
  3. Classificação dos equipamentos e sistemas em três categorias: A, B e C, com base em seu valor e sua importância;
    1. Equipamentos e sistemas classificados como A devem ser monitorados regularmente e receber manutenção preventiva frequente devido ao seu alto valor e à sua importância crítica para o processo produtivo;
    2. Equipamentos e sistemas classificados como B necessitam de monitoramento regular e manutenção preventiva com menor frequência se comparados à categoria A, pois têm um valor médio e são relevantes para o processo produtivo, mas não tão críticos;
    3. Equipamentos e sistemas classificados como C demandam manutenção preventiva menos frequente do que os das categorias A e B, visto que têm um valor mais baixo e não são críticos para o processo produtivo.

Ao empregar a curva ABC na manutenção preditiva, é possível direcionar os esforços de manutenção para os equipamentos mais cruciais e importantes, resultando em um processo produtivo mais eficiente e na redução dos custos.

Curva ABC é a melhor opção para o acompanhamento de máquinas?

A curva ABC destaca-se como uma ferramenta altamente eficaz para o acompanhamento de máquinas e equipamentos. Sua abordagem baseada na classificação por importância e valor oferece uma visão estratégica, permitindo que as equipes de manutenção concentrem seus esforços nos ativos mais críticos. 

Essa metodologia facilita a tomada de decisões embasada em dados sólidos, direcionando recursos de forma inteligente e contribuindo para uma gestão eficiente de ativos industriais.

Vantagens da implementação da curva ABC na manutenção industrial

A utilização da estratégia da curva ABC na manutenção preditiva se revela como uma excelente ferramenta para priorizar ações em equipamentos e sistemas críticos, oferecendo uma série de benefícios. Conheça-os abaixo!

Auxílio na identificação de equipamentos críticos

A curva ABC desempenha um papel crucial ao identificar quais equipamentos ou sistemas têm maior criticidade para a operação da empresa, possibilitando que equipes de manutenção priorizem suas atividades nos itens mais impactantes.

Criação de ordem de prioridade para as atividades de manutenção 

Ao classificar os equipamentos na curva ABC, é possível determinar quais deles necessitam de uma atenção e alocação de recursos maior em termos de manutenção. Equipamentos considerados mais relevantes podem receber um foco e recursos para manutenção preventiva, enquanto os menos críticos podem ser inspecionados com menor frequência.

Controle dos custos

Como a curva ABC também possibilita que equipes de manutenção concentrem esforços nos equipamentos ou sistemas mais cruciais, evitando alocações desnecessárias de recursos em itens menos importantes, é possível maximizar o retorno sobre o investimento nessa área, reduzindo os custos de manutenção.

Decisões baseadas em dados

A curva ABC fornece informações claras sobre a importância dos equipamentos para os negócios, capacitando a equipe de manutenção a tomar decisões fundamentadas e orientadas por dados sólidos. Esse método promove uma gestão mais eficaz e estratégica das atividades de manutenção.

Como fazer o acompanhamento da curva ABC em equipamentos?

No contexto da manutenção e do monitoramento de ativos, a importância de evitar falhas e paradas cresce proporcionalmente à relevância do equipamento. No geral, a formulação da curva envolve os seguintes passos:

  • Análise de critérios: a base da curva ABC repousa em alguns pontos cruciais, incluindo segurança e meio ambiente, qualidade, condições de operação e entrega, confiabilidade e manutenibilidade;
  • Organização por critérios de criticidade: a classificação dos critérios de acordo com os pontos mencionados anteriormente é essencial. Por exemplo, para segurança e meio ambiente, uma falha pode representar alto, moderado ou nenhum risco de acidente ou contaminação, respectivamente;
  • Fluxograma de decisões: para a tomada de decisões sobre a curva ABC dos ativos, é recomendável o uso de um fluxograma. Esse recurso facilita a compreensão e a definição, especialmente quando um equipamento pode ser considerado de nível A em alguns critérios e de nível B ou C em outros;
  • Elaboração de um plano de manutenção: com a curva ABC atribuída a cada ativo com base nos critérios mencionados, é possível criar um plano de manutenção. Equipamentos classificados como mais críticos podem receber manutenção preditiva e corretiva, enquanto aqueles de menor impacto podem ser atendidos apenas com manutenção corretiva.

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A aplicação da curva ABC na manutenção de máquinas e equipamentos destaca-se como uma estratégia eficaz para gerenciar ativos industriais de forma inteligente.

Se você busca aprimorar a gestão de ativos industriais, conte com a experiência da SEMEQ. Nossas soluções de monitoramento e manutenção preditiva estão alinhadas com as melhores práticas, garantindo eficiência operacional e redução de custos. 

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Por que ter mobilidade na manutenção da sua planta?

A eficiência operacional e a gestão produtiva em plantas industriais têm encontrado na mobilidade da manutenção um pilar fundamental. 

O avanço tecnológico tem potencializado a capacidade de obter informações em tempo real, possibilitando decisões rápidas e intervenções em qualquer local, momento ou condição.

Neste artigo, abordaremos o que é mobilidade na manutenção e os principais motivos de implementá-la em sua planta industrial. Acompanhe!

O que é mobilidade na manutenção?

A mobilidade refere-se à habilidade de obter informações, registrar atividades e receber atualizações em tempo real, sem estar limitado a um único local, que pode ser alcançado pelo uso de dispositivos portáteis, como smartphones e tablets, ou por soluções em nuvem.

A mobilidade na manutenção permite que os técnicos e gestores tenham acesso instantâneo a informações relevantes, independentemente do local e do momento, implicando na tomada de decisões mais precisas e na atuação mais eficaz.

Por que implementar a mobilidade em plantas industriais?

A mobilidade simplificou a condução da manutenção. Atualmente, os gestores podem monitorar o desempenho das operações fabris por meio de dispositivos móveis, permitindo a elaboração de estratégias e a tomada de decisões em qualquer local.

A seguir, reunimos os principais motivos para implementar a mobilidade em plantas industriais. Confira!

Comunicação ágil entre departamentos

Os dispositivos móveis têm funcionalidades avançadas e aplicativos instaláveis, permitindo que os profissionais de manutenção se comuniquem e troquem mensagens com outros departamentos em qualquer local da fábrica.

Acesso aos indicadores em tempo real

O acesso aos indicadores permite que se tenha mobilidade na gestão da manutenção, pois é possível avaliar o nível de produtividade de cada colaborador e o desempenho de cada ativo.

Esses dados são cruciais para embasar decisões estratégicas, já que são baseados em informações concretas, não em suposições.

Planejamento de atividades

Com um software de gestão móvel e um organizador de tarefas, torna-se mais simples para o gestor de manutenção acompanhar e organizar as atividades na indústria. Ao avaliar prazos, identificar responsáveis e determinar a urgência dos serviços, o profissional pode criar um planejamento e programar as tarefas com antecedência.

Agendamento de ordens de serviço

A mobilidade na manutenção oferece uma visão abrangente e atualizada de todas as atividades na indústria, permitindo à equipe operacional reprogramar tarefas e manutenções conforme a disponibilidade.

Planejamento de manutenções

Se o gestor tem mobilidade na manutenção da empresa, consegue planejar a manutenção preditiva e preventiva das máquinas e dos equipamentos.

Isso é feito por meio da análise de informações coletadas em manutenções anteriores, por exemplo, para estudar o estado atual dos ativos, a duração média das peças e o nível de desgaste.

Implemente a mobilidade na manutenção com o auxílio da tecnologia

As tecnologias, especialmente os softwares de gestão, desempenham um papel crucial na implementação da mobilidade na manutenção, uma vez que oferecem a capacidade de acessar dados e informações críticas de manutenção de qualquer lugar e a qualquer momento usando dispositivos móveis ou pela nuvem.

A partir da análise de dados e indicadores, é possível implementar estratégias de manutenção. Essas soluções identificam padrões de falha, estimam tempos de vida útil de equipamentos e sugerem ações corretivas antes que ocorram falhas graves, evitando paradas não programadas.

Esses sistemas geram relatórios detalhados sobre métricas importantes, facilitando a avaliação do desempenho e a identificação de áreas de melhoria.

Melhor solução para a mobilidade na manutenção da sua planta: conheça o My Semeq

O My Semeq é uma plataforma inovadora que oferece mobilidade sem precedentes na gestão de manutenção. Com uma interface intuitiva e acessível por dispositivos móveis, essa solução permite o acompanhamento em tempo real de todas as atividades de manutenção, independentemente de onde você esteja.

Com o My Semeq, você estará no controle total da manutenção da sua planta, garantindo eficiência, agilidade e precisão na gestão, além de reduzir custos operacionais e evitar paradas inesperadas.

Casos de sucesso

A seguir, reunimos dois casos de sucesso que comprovam a eficácia e as vantagens do My Semeq para sua planta industrial. Veja!

Lubrificação com problema

A lubrificação é um fator indispensável no ciclo de vida de um ativo. Diante disso, é fundamental contar com uma estratégia de manutenção. 

Neste caso, um sensor wireless foi instalado no dia 14 de abril de 2022 no ventilador do motor. No dia 20 de outubro do mesmo ano, foi identificado um problema na lubrificação do motor. Dois dias após o surgimento do problema, foi emitida a ordem de serviço para a manutenção.  

Bomba hidráulica desalinhada

Já nesse caso, o sensor foi instalado na bomba hidráulica do sistema de alta pressão e, nas primeiras medições, foi possível detectar um pico em 2xRPM, indicando um desalinhamento. 

Os espectros e a curva de tendência mostraram a condição do ativo. Uma combinação de desalinhamentos angulares e paralelos diminuiria a capacidade do acoplamento, dos rolamentos e das vedações mecânicas. 

No dia 30 de novembro de 2022, foi identificado o problema por meio dos sensores wireless da SEMEQ. Diante disso, foi elaborado um cronograma de manutenção e o reparo ocorreu em 30 de dezembro.

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MTBF e MTTR: entenda como funcionam essas métricas

Otimizar o desempenho de sistemas e equipamentos é crucial no cenário das operações industriais. Duas métricas fundamentais nesse processo são o MTBF e o MTTR. Elas desempenham papéis importantes na avaliação da confiabilidade e na eficiência operacional de máquinas e processos.

Ao compreender esses indicadores, os gestores das plantas industriais podem tomar decisões informadas para aprimorar a disponibilidade e o desempenho de seus ativos.

Neste artigo, saiba o que é o MTBF e o MTTR, como essas métricas se complementam, qual é a importância e quais são os principais passos práticos para calculá-las. Acompanhe!

O que é MTBF?

MTBF, ou “mean time between failures” (tempo médio entre falhas), é um indicador utilizado para medir a confiabilidade de um sistema ou equipamento. Ele representa o tempo médio decorrido entre o surgimento de uma falha ou irregularidade e a ocorrência da próxima. 

Em outras palavras, o MTBF é a média de tempo em que um componente ou sistema está operacional antes de apresentar uma falha. 

E o que é MTTR?

Já o MTTR, ou “mean time to repair” (tempo médio para reparo), é um indicador que mede o tempo médio necessário para realizar o reparo ou corrigir uma falha após a sua detecção. 

Ele inclui todo o tempo dedicado à intervenção, desde o momento em que a falha é identificada até o momento em que o sistema é restaurado à sua plena funcionalidade.

Como essas duas métricas se complementam?

O MTBF atua na previsão de problemas ao calcular o tempo médio entre falhas, o MTTR entra em cena para mensurar o tempo médio necessário para corrigir essas falhas. Juntos, esses indicadores desempenham papéis cruciais na análise e na otimização do desempenho operacional.

Para ilustrar essa complementaridade, considere o exemplo abaixo:

Imagine que o MTBF de um equipamento crítico seja de seis horas, indicando que o ativo enfrenta problemas com frequência e que a produção precisará ser interrompida a cada necessidade de reparo. 

Agora, suponha que o MTTR para esse mesmo equipamento seja de 40 minutos, revelando que, após uma falha, a empresa terá que paralisar sua produção por aproximadamente esse período.

Nesse contexto, se todos os equipamentos da fábrica tiverem MTBF baixo e apresentarem falhas regularmente, ou se o MTTR for alto, resultando em longas interrupções na produção, a empresa enfrentará não apenas perdas de desempenho e qualidade, mas também prejuízos substanciais. 

Importância do MTBF e MTTR na análise de desempenho e confiabilidade

Os indicadores MTBF e MTTR desempenham um papel fundamental na análise de desempenho e confiabilidade de ativos industriais. 

A utilização dessas métricas não apenas contribui para a redução dos períodos ociosos em máquinas, mas também oferece uma série de benefícios estratégicos para as operações empresariais.

Entre as principais vantagens apresentadas pela utilização dessas métricas na gestão de unidades fabris estão: 

  • Aumento da disponibilidade do parque fabril;
  • Maior segurança nos processos;
  • Mais qualidade nos produtos;
  • Aumento na eficiência das entregas;
  • Maior satisfação de clientes.

Passos práticos para calcular o MTBF

Como dito anteriormente, o MTBF refere-se aos intervalos de tempo perdidos durante a operação de uma máquina, e sua média pode ser calculada por meio de uma fórmula específica:

  •  MTBF = (tempo total disponível – tempo perdido) / (número de paradas).

Abaixo, elencamos alguns passos práticos para calcular o tempo médio entre falhas: 

  1. Identifique o período total em que a máquina ou o sistema deveria estar operacional;
  2. Anote o número de vezes que ocorreram paralisações ou falhas durante o tempo total disponível;
  3. Registre o tempo perdido para cada falha, ou seja, o tempo em que o sistema não estava operacional;
  4. Aplique a fórmula MTBF = (tempo total disponível – tempo perdido) / Número de paradas;
  5. Considere o valor obtido. Quanto maior o MTBF, maior a confiabilidade do sistema.

Passos práticos para calcular o MTTR

O MTTR é calculado ao aplicar a média do tempo necessário para realizar um reparo após a ocorrência de uma falha. A fórmula correspondente é: 

  • MTTR = (tempo total de reparo / quantidade de falhas).

Segue abaixo um passo a passo para calcular o MTTR da maneira correta: 

  1. Registre o tempo total dedicado à reparação para cada ocorrência de falha. Inclua desde a identificação da falha até a restauração completa do sistema;
  2. Anote o número total de falhas que ocorreram durante o período analisado;
  3. Aplique a fórmula MTTR (tempo total de reparo / quantidade de falhas);
  4. Compreenda o valor obtido. Quanto menor o MTTR, mais eficiente é a equipe de manutenção, pois significa que as falhas são corrigidas mais rapidamente.

Quais são os outros indicadores de manutenção indispensáveis?

Além do MTBF e do MTTR, existem diversos outros índices de manutenção indispensáveis. Conheça-os abaixo:

Custo de Manutenção em relação ao Faturamento (CMF)

O Custo de Manutenção em relação ao Faturamento (CMF) é calculado dividindo o custo global de manutenção pelo faturamento bruto e, no fim, esse valor é então multiplicado por 100. 

Custo de Manutenção em relação ao Valor de Reposição (CPMV)

O Custo de Manutenção em relação ao Valor de Reposição (CPMV) é um indicador financeiro que possibilita avaliar o custo de manutenção associado a cada equipamento, auxiliando na decisão sobre a vantagem de manter o ativo atual ou adquirir um novo.

Valor Estimado de Substituição (ERV)

O Valor Estimado de Substituição, ou Estimated Replace Value, representa a quantia de capital necessária para adquirir um novo equipamento. Para calcular, divide-se o custo total de manutenção pelo valor de compra de um novo ativo, multiplicando o resultado por 100.

Custo de Manutenção por Unidade Produzida (CMUP)

O propósito do CMUP é entender o impacto do custo de manutenção no preço final de cada unidade de produto fabricado em uma indústria. A fórmula envolve a divisão do custo de manutenção pelo total de unidades produzidas.

Backlog

O backlog é interpretado como o tempo que os técnicos levam para completar todos os serviços, evidenciando a relação entre as demandas de serviços e a capacidade dos profissionais de atendê-las.

Acompanhe o desempenho da sua planta com a SEMEQ

A SEMEQ se destaca como uma empresa especializada em soluções avançadas de monitoramento preditivo, direcionada para atender às necessidades específicas da indústria de alimentos. 

A partir de uma abordagem inovadora e tecnologias de ponta, a empresa visa otimizar a manutenção de equipamentos, assegurando a máxima eficiência operacional nas instalações de processamento de alimentos.

Sensores on-line

Os sensores de última geração desenvolvidos pela SEMEQ são meticulosamente projetados para atender aos mais elevados padrões de qualidade e confiabilidade. 

Esses sensores sem fio possibilitam o monitoramento em tempo real de parâmetros críticos, como vibração, temperatura, pressão, umidade, entre outros.

My Semeq

A plataforma My Semeq representa a solução da SEMEQ para atender às necessidades de acompanhamento e gestão de dados em tempo real. Por meio dessa plataforma, os gestores de manutenção na indústria de alimentos podem realizar o monitoramento remoto do desempenho de seus equipamentos. 

Além disso, ela tem a capacidade de receber alertas instantâneos sobre quaisquer problemas detectados pelos sensores, permitindo uma rápida resposta a potenciais falhas. 

Análise de óleo

Além dos sensores convencionais, a SEMEQ oferece serviços de análise de óleo como parte integrante de suas soluções de monitoramento preditivo. 

Esse serviço permite uma avaliação abrangente da condição dos equipamentos, contribuindo para a identificação precoce de desgastes e aprimorando a eficácia das estratégias de manutenção.

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Entre em contato conosco hoje mesmo para descobrir como nossos sensores e nossa plataforma podem melhorar a eficiência e a confiabilidade de suas operações de manutenção.

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7 cuidados com motor elétrico para manter a alta performance

Os motores elétricos são componentes vitais para uma série de processos industriais e, muitas vezes, fundamentais para o funcionamento de maquinários e equipamentos em diversas áreas.

Manter os cuidados com motor elétrico para que ele continue operando em alta performance é essencial para assegurar a eficiência e a produtividade nas operações industriais.

Para garantir essa eficácia, é necessário adotar medidas específicas e um plano de manutenção de motores elétricos. Compreender os principais cuidados a ser tomados é crucial para prolongar a vida útil, prevenir contra falhas prematuras e assegurar seu funcionamento contínuo.

Neste artigo, reunimos os sete cuidados com motor elétrico para manter a alta performance na sua planta industrial. Acompanhe!

  1. Lubrificação adequada

A lubrificação adequada dos rolamentos é um dos principais cuidados com motor elétrico, pois a má inspeção desse fator marca o início de uma série de complicações em todo o processo. 

Diante disso, dois aspectos se tornam extremamente cruciais nesse processo: utilizar o óleo ou a graxa de acordo com as recomendações do fabricante do equipamento e atentar-se à quantidade exata de lubrificante a ser aplicada nos rolamentos e mancais.

Quando seguimos as recomendações do fabricante para a escolha dos óleos e graxas para realizar a lubrificação, é assegurada a viscosidade adequada para o funcionamento ideal da peça. Além disso, os produtos recomendados contêm a composição química recomendada para não causar danos em componentes, como vedações e retentores.

Vale lembrar que a lubrificação não se resume apenas a reduzir o atrito entre as superfícies em contato. Ela também protege contra sujeira, umidade e calor, condições às quais a maioria dos motores elétricos está sujeita.

  1. Temperatura e ventilação

A temperatura e a ventilação são pontos cruciais para serem analisados durante o cuidado com o motor elétrico, a fim de garantir a sua alta performance. O superaquecimento pode ser extremamente prejudicial, levando a danos nos componentes internos do motor.

Portanto, evite expor o rolamento a chamas ou aquecê-lo a temperaturas superiores a 110 °C. Durante a montagem, posicione o rolamento contra o ressalto do eixo até que ele esfrie e se fixe em sua posição, para evitar deslizamentos.

Também é fundamental incluir uma avaliação regular para verificar o acúmulo de detritos na carcaça e na ventoinha, uma vez que o motor retém uma quantidade significativa de poeira e detritos do ambiente em que está localizado, resultando na dificuldade para o funcionamento adequado da peça, obstruindo o percurso pelo qual o ar deveria fluir. Dessa forma, é possível prevenir a obstrução do fluxo de ar.

  1. Alinhamento e balanceamento

A montagem desalinhada do motor dificulta seu alcance à velocidade nominal. Como resultado, todo o sistema é forçado a operar acima da sua capacidade.

Nesse cenário, o motor não apenas enfrenta a força de inércia mas também a resistência que impede o rotor de acelerar. Consequentemente, ele opera sempre em estágio de arranque. O desalinhamento resulta na quebra de rolamentos, mancais e eixos. Além disso, provoca um aumento no consumo de energia elétrica.

  1. Armazenamento do motor

A melhor forma de prevenir a entrada de umidade na cavidade do rolamento e proteger contra a corrosão, antes da instalação, é manter os motores com os rolamentos completamente envolvidos em graxa apropriada. 

Esse método cria uma camada protetora que ajuda a preservar a integridade dos componentes internos do motor durante o armazenamento e o transporte.

No caso de equipamentos lubrificados com óleo, é fundamental discutir o armazenamento adequado diretamente com o fornecedor antes de realizar a manutenção dos motores. Eles podem dispor de orientações específicas para preservar o óleo e proteger os componentes internos do motor contra qualquer dano potencial durante o período de armazenamento.

  1. Cuidados com a fixação do motor

Uma fixação adequada garante uma vida útil mais longa para o motor e para os componentes. Diante disso, existem alguns cuidados que devem ser considerados para garantir uma boa fixação. São eles: 

  • Considere as características do piso onde a carga e o motor serão fixados para garantir a adesão correta;
  • Verifique se a superfície é capaz de manter a fixação dos equipamentos e quais elementos de fixação são os mais indicados;
  • Averigue todas as instruções recomendadas pelo projeto para a montagem dos componentes. Lembre-se de utilizar ferramentas apropriadas ou aparelhos de montagem;
  • Assegure-se de que existam diferenças mínimas entre os níveis dos pisos onde estão localizados a carga e o motor;
  • Empregue os itens indicados pelo fabricante. Porcas, arruelas de pressão, parafusos e calços devem ser usados conforme as recomendações, evitando a substituição por materiais de menor qualidade;
  • Se houver ruídos excessivos, é sinal de que algo está errado, dado que isso é um alerta de que o motor não está fixo corretamente, por isso, as vibrações aumentam.
  1. Limpeza regular para evitar acúmulo de sujeira e corrosão

Outro cuidado com o motor elétrico é manter a limpeza regular para evitar o acúmulo de poeira ou quaisquer resíduos provenientes do processo de produção. Esses materiais podem atuar como isolantes, dificultando a dissipação de calor e prejudicando o funcionamento adequado do motor. 

Realizar limpezas frequentes é fundamental para preservar a eficiência e prolongar a vida útil dos componentes do motor, como os rolamentos.

  1. Monitoramento por sensores

O monitoramento por sensores também desempenha um papel indispensável no cuidado com o motor elétrico na manutenção da alta performance em plantas industriais, uma vez que eles podem detectar sinais precoces de falhas ou anomalias, como variações na temperatura, vibração anormal ou corrente elétrica instável. 

Além disso, os sensores podem ajudar a otimizar o desempenho dos motores ao monitorar e ajustar variáveis, como consumo de energia, temperatura e condições de carga, o que contribui para reduzir o desperdício de energia e aumentar a eficiência operacional.

Potencialize seu sucesso on-line: conheça as soluções de monitoramento da SEMEQ

A SEMEQ oferece soluções de monitoramento inovadoras e personalizadas para impulsionar o desempenho do seu negócio. Nossas ferramentas avançadas de monitoramento proporcionam insights precisos e em tempo real para otimizar sua presença digital, garantindo eficiência operacional e melhorando a experiência do usuário.

Conheça nossos serviços de monitoramento preditivo, análise de dados detalhada e suporte especializado para garantir que sua empresa alcance novos patamares de sucesso on-line.

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Para descobrir como nossas soluções de monitoramento podem impulsionar seu sucesso on-line, entre em contato conosco agora mesmo! Estamos prontos para ajudar a levar sua planta industrial ao próximo nível.

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Tudo o que você precisa saber sobre os sensores SEMEQ

O monitoramento de ativos e equipamentos desempenha um papel crucial na manutenção preventiva e na otimização dos processos industriais.

À medida que as indústrias buscam aprimorar sua eficiência e reduzir custos operacionais, sensores de monitoramento desempenham um papel fundamental na coleta de dados em tempo real e na identificação de potenciais problemas. 

A SEMEQ é uma empresa líder na oferta de soluções de monitoramento de ativos e sensores de última geração, proporcionando às empresas a capacidade de manter suas operações em funcionamento de forma eficaz e confiável.

Neste artigo, abordaremos algumas das principais dúvidas sobre os sensores SEMEQ, oferecendo insights e informações para ajudar você a compreender melhor essas tecnologias. 

Boa leitura!

Qual tipo de sensor é o mais adequado para minha planta industrial? 

A escolha do sensor mais adequado para uma planta industrial depende de diversos fatores, incluindo o tipo de indústria, os processos envolvidos e os dados a serem monitorados. 

Sensores de temperatura, pressão, umidade, nível, vibração e muitos outros pontos estão disponíveis no mercado, e a escolha deve ser baseada nas necessidades específicas da planta. 

Além disso, a tecnologia avançou, e sensores IoT (internet das coisas) estão se tornando populares devido à capacidade de monitoramento em tempo real e à conectividade. Portanto, o sensor mais adequado será aquele que atenda aos requisitos da planta, fornecendo dados precisos e possibilitando o controle eficaz dos processos.

Conheça os sensores da SEMEQ

Os sensores da SEMEQ são resistentes, fáceis de instalar e oferecem insights valiosos para melhorar o desempenho operacional e reduzir os custos associados à manutenção preditiva. Conheça nossas opções.

Sensor de altas temperaturas

Características:

  • Indicado para medir temperaturas elevadas (até 160ºC);
  • Kit com quatro pontos de medição de temperatura;
  • Caixa com comunicação sem fio (wireless) via Bluetooth® Low Energy 5.1;
  • Bateria de longa duração;
  • Sensor ativo após o término da bateria (longa duração). É só trocar;
  • Permite troca de bateria;
  • Dispositivo IoT;
  • Grau de proteção: IP 67;
  • Medição da temperatura de contato.

Aplicações:

  • Ideal para monitorar temperatura de válvula de compressores;
  • Válvulas, manifolds, tubulações, mancais de deslize etc;
  • Detecção de falhas precoces relacionadas a variações de temperatura.

Ultrassom

Características:

  • Detecção de ruído ultrassônico;
  • Medição da temperatura ambiente e do ponto de contato;
  • Comunicação sem fio via Bluetooth® Low Energy 5.1 – (BLE 5.1);
  • Bateria de longa duração e substituível;
  • Dispositivo IoT;
  • Classificação de proteção: IP 67.

Aplicações:

  • Purgadores de vapor industriais.

AXON HD Vibração e Trigger Interno

Características:

  • Espera a máquina “acordar” para realizar a medição;
  • Triaxial;
  • FFT, Envelope, Onda no Tempo e Nível Global;
  • Resposta de frequência: 10 kHz;
  • Comunicação sem fio (wireless) via Bluetooth® Low Energy 5.1;
  • Bateria de longa duração e substituível;
  • Dispositivo IoT;
  • Grau de proteção: IP 69 K.

Aplicações:

  • Bombas industriais, ventiladores, redutores, compressores, motores elétricos, máquinas, ferramentas e turbinas;
  • Detecção de falhas precoces em rolamentos e caixas de engrenagem.

AXON HD Vibração e Temperatura

Características:

  • Alta resistência a ataques químicos, água e poeira;
  • Triaxial;
  • FFT, Envelope, Onda no Tempo e Nível Global;
  • Resposta de frequência: 10 kHz;
  • Comunicação sem fio (wireless) via Bluetooth® Low Energy 5.1;
  • Bateria de longa duração e substituível;
  • Dispositivo IoT;
  • Grau de proteção: IP 69 K +++.

Aplicações:

  • Bombas industriais, ventiladores, redutores, compressores, motores elétricos, máquinas, ferramentas e turbinas;
  • Detecção de falhas precoces em rolamentos e caixas de engrenagens.

AXON HD Vibração e Temperatura

Características:

  • Triaxial;
  • FFT, Envelope, Onda no Tempo e Nível Global;
  • Resposta de frequência: 10 kHz;
  • Comunicação sem fio (wireless) via Bluetooth® Low Energy 5.1;
  • Bateria de longa duração e substituível;
  • Dispositivo IoT;
  • Grau de proteção: IP 69 K.

Aplicações:

  • Bombas industriais, ventiladores, redutores, compressores, motores elétricos, máquinas, ferramentas e turbinas;
  • Detecção de falhas precoces em rolamentos e caixas de engrenagens.

Gateway

Características:

  • Conecta-se com os sensores SEMEQ (vibração, ultrassom, temperatura, umidade) via Bluetooth® Low Energy 5.1;
  • Conecta-se à nuvem de dados através de cabo Ethernet, Wi-Fi, conexão 3G ou 4G;
  • Integração via OPC, Modbus (Ethernet e RS485), Historiador e EAM;
  • Atualização de firmware remota (OTA).

Aplicações:

  • Leitura de múltiplos sensores;
  • Integra todas as técnicas de manutenção preditiva (on-line e off-line) para obter resultados mais precisos.

Descrição:

  • Utilizado para integrar todos os sensores wireless com sua rede industrial e enviar dados para a nuvem.

Umidade e temperatura

Características:

  • Medição de temperatura de alta precisão;
  • Medição da umidade relativa do ar;
  • Comunicação sem fio via Bluetooth® Low Energy 5.1 – (BLE 5.1);
  • Duração da bateria de longa duração e substituível;
  • Dispositivo IoT;
  • Classificação de proteção: IP 69.

Aplicação:

  • Monitoramento de temperatura e umidade relativa do painel de controle elétrico.

Quantos sensores são necessários para a minha planta?

A determinação do número de sensores necessários para a planta industrial é uma questão crucial que pode impactar significativamente o desempenho e a eficiência dos processos. 

Não existe uma resposta ideal, pois o número de sensores varia de acordo com diversos fatores, como o tamanho da planta, o tipo de indústria, os processos específicos e os objetivos de monitoramento. Entre os pontos essenciais para ajudar a determinar quantos sensores são necessários estão:

  • Objetivos de monitoramento;
  • Pontos críticos;
  • TipoS de sensor;
  • Estratégia de implantação.

Quem irá fazer a medição?

Além de medir o “Valor Global de Vibração”, os sensores da SEMEQ também são responsáveis por monitorar frequências, modulações de curvas, harmônicas, coeficientes angulares de curvas, regressões e outros parâmetros. 

Toda essa informação é processada por meio de inteligência artificial (IA) que gera um relatório de diagnóstico e prognóstico (RDP). O RDP não só informa que o equipamento está com problemas mas também explica exatamente qual é o problema e quais ações específicas são necessárias para restaurá-lo às condições normais de funcionamento.

Além disso, a SEMEQ conta com uma equipe dedicada em sua sede para analisar os dados recebidos, os quais são posteriormente compilados em um relatório entregue ao cliente. Outra forma de monitoramento é por meio da plataforma MY SEMEQ, uma plataforma rápida e moderna para a visualização de todos os resultados, com ferramentas de gestão, análise e confiabilidade. Veja outros benefícios:

  • Melhor acompanhamento do processo de preditiva e seus indicadores;
  • Relatórios integrados;
  • Gestão de resultados;
  • Dashboard personalizado;
  • Disponível em mais de 10 idiomas.

Qual é a faixa de medição necessária?

A faixa de medição necessária para os sensores SEMEQ pode variar dependendo das necessidades específicas de monitoramento de ativos em diferentes indústrias e aplicações. 

Os sensores SEMEQ são altamente configuráveis e projetados para atender a diversos cenários operacionais. Portanto, a faixa de medição pode ser personalizada para atender às características do equipamento, dos ativos e dos processos de cada cliente.

O sensor Axon HD, por exemplo, se destaca por sua capacidade de evitar falsos alarmes e fornecer medições precisas mesmo em condições desafiadoras. Isso é fundamental para garantir que o monitoramento de ativos seja confiável e eficaz, especialmente em ambientes industriais em que as condições de operação podem ser variáveis.

Qual é a precisão requerida?

A precisão é fundamental para garantir que as medições sejam confiáveis e forneçam informações precisas sobre o estado dos ativos. A precisão dos sensores SEMEQ é projetada para atender ou exceder os requisitos da indústria, garantindo que as informações coletadas sejam confiáveis e úteis para as equipes de manutenção e operações.

Como será a instalação do sensor?

Para o monitoramento on-line, um profissional da nossa equipe técnica será direcionado até a planta para instalação do sensor e do gateway nos equipamentos.

No modo off-line, um técnico da SEMEQ será enviado à planta periodicamente, de acordo com as necessidades da empresa e a criticidade do equipamento.

Existe suporte técnico disponível?

Sim, a SEMEQ oferece suporte técnico para suas soluções de monitoramento. Compreendemos a importância de um suporte eficaz para garantir o funcionamento contínuo e confiável de seus sistemas.

O suporte técnico é prestado por uma equipe experiente composta de profissionais que estão prontos para auxiliar os clientes em todas as fases, desde a configuração inicial até o monitoramento contínuo dos ativos. Eles podem oferecer orientação sobre a instalação, a configuração e a operação dos sensores e sistemas, bem como auxílio na interpretação dos dados coletados.

Valorizamos a satisfação do cliente e estamos comprometidos a fornecer suporte técnico eficiente para resolver dúvidas, solucionar problemas e garantir que os clientes obtenham o máximo benefício de suas soluções.

Conheça as nossas soluções para o monitoramento de ativos em sua planta industrial. Preencha o formulário e entre em contato com um dos nossos consultores agora mesmo!

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Manutenção de utilidades: o que é, qual a importância e como fazer

A eficiência de uma planta industrial depende de uma infinidade de fatores, e, entre eles, um dos aspectos mais críticos é a manutenção de utilidades. Esse termo abrange os serviços e sistemas que mantêm uma instalação industrial funcionando de forma suave e eficaz.

Seja em uma indústria de manufatura, uma instalação de processamento, seja em qualquer outra operação que dependa de serviços essenciais, a manutenção adequada dessas utilidades desempenha um papel fundamental na garantia da continuidade das operações e na prevenção de paradas inesperadas.

Neste artigo, saiba o que é a manutenção de utilidades, conheça as principais ferramentas, entenda qual é a importância para uma planta industrial e quais os principais motivos para monitorar esse setor. Boa leitura!

O que é manutenção de utilidades?

No âmbito industrial, a manutenção de utilidades engloba atividades relacionadas a produção de vapor, sistemas de refrigeração, provisão de água quente/gelada, tratamento de água, sistemas de ar comprimido, bem como sistemas de transferência de calor, entre outros. 

A prontidão da equipe de manutenção desempenha um papel crucial, visto que qualquer falha nos serviços de utilidade pode representar riscos para todo o complexo industrial. Em alguns casos, pode inclusive resultar na paralisação parcial ou total das operações até que o problema seja solucionado.

Ferramentas da manutenção de utilidades

Na categoria de utilidades industriais, engloba-se uma gama de equipamentos que são utilizados no dia a dia das empresas, e mantê-los em bom funcionamento é fundamental para manter a alta performance de uma planta industrial. 

Abaixo, conheça algumas das principais ferramentas da manutenção de utilidades:

  • Ar comprimido
  • Água de arrefecimento
  • Bombas de calor
  • Caldeiras aquatubulares, de condensação e flamotubulares
  • Carvão
  • Cilindro Yankee
  • Cogeração
  • Coletores solares
  • Condensadores
  • Evaporadores
  • Fornalhas
  • Gás natural
  • Óleos térmicos
  • Permutadores de calor e de carcaça e tubos
  • Sistemas elétricos de utilidades
  • Torres de arrefecimento
  • Tratamento de água da alimentação de caldeiras e para uso industrial
  • Turbinas a gás, eólicas e hidráulicas
  • Vapor de água

Importância do setor de manutenção de utilidades para uma planta

O setor de manutenção de utilidades é de extrema importância para o funcionamento adequado de uma planta industrial. Suas responsabilidades vão além da simples manutenção de equipamentos e sistemas.

Em primeiro lugar, a continuidade operacional de uma planta industrial depende diretamente da disponibilidade desses serviços de utilidades. Qualquer interrupção não planejada nesses sistemas pode resultar em paralisações na produção.

Cada organização determina quais serviços de utilidades são necessários na sua instalação, adaptando-os às diferentes etapas da linha de produção. Além disso, a segurança é uma grande preocupação no ambiente industrial, e a manutenção desempenha um papel vital na prevenção de acidentes.

Por fim, a manutenção eficaz de utilidades pode contribuir para práticas mais sustentáveis. Ela pode ajudar a reduzir o desperdício de recursos e a pegada ambiental da planta industrial, promovendo uma operação mais amigável ao meio ambiente.

Manutenção de utilidades x manutenção industrial: principais diferenças

A manutenção de utilidades costuma ser mais complexa e exigente em termos de esforço do que a manutenção de outros tipos de ativos. Isso se deve ao fato de que algumas utilidades envolvem sistemas subterrâneos de tubulações e cabos, que transportam eletricidade, água, esgoto e gás.

A realização da manutenção implica processos mais complicados, como de escavação e interdição de áreas, para acessar a fonte do dano. Além disso, é preciso levar em consideração o uso de equipamentos e produtos específicos para efetuar os reparos.

A abordagem mais eficaz consiste em adotar uma estratégia de manutenção preditiva e preventiva para garantir que os sistemas de utilidades continuem a funcionar em perfeitas condições.

Por que fazer manutenção de utilidades em sua planta industrial?

O setor de utilidades é um dos pilares do bom funcionamento de uma indústria. A seguir, elencamos os principais motivos para fazer a manutenção de utilidades em uma planta industrial. Confira!

Garantir o bom funcionamento dos processos

As utilidades são cruciais para o funcionamento de diversos processos industriais, incluindo fornecimento de energia, geração de vapor, controle térmico, tratamento de água, sistemas de ar comprimido, entre outros. 

Portanto, a falha ou a interrupção desses serviços pode resultar em paralisações da produção, perdas financeiras significativas e impactos na qualidade dos produtos.

Eficiência energética

Sistemas de utilidades mal monitorados podem consumir mais energia do que o necessário. A manutenção pode ajudar a otimizar o desempenho, economizando recursos e reduzindo os custos operacionais.

Segurança dos trabalhadores e das instalações

Muitos desses sistemas de utilidades envolvem elementos complexos, como tubulações subterrâneas, cabos elétricos e equipamentos especializados. 

A falta de manutenção adequada pode levar ao desgaste e ao envelhecimento desses componentes, resultando em vazamentos, falhas elétricas ou outros problemas que podem ser perigosos para a segurança dos trabalhadores e das instalações.

Qualidade dos produtos

A qualidade dos produtos industriais muitas vezes depende da precisão e da confiabilidade dos sistemas de utilidades. A manutenção contribui para manter padrões de qualidade consistentes.

Prevenção de falhas

A manutenção de utilidades visa garantir que esses sistemas estejam em perfeitas condições de funcionamento, prevenindo contra a ocorrência de falhas, otimizando o desempenho, reduzindo os riscos à segurança e contribuindo para a continuidade da produção. 

É um investimento essencial para manter a eficiência operacional e a competitividade da planta industrial.

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Como aplicar o monitoramento preditivo em indústrias de alimentos?

A tecnologia desempenha um papel cada vez mais relevante. Uma das inovações que têm transformado profundamente a indústria de alimentos é o monitoramento preditivo

Essa abordagem utiliza sensores, dados em tempo real e análises avançadas para prever falhas em equipamentos, otimizar a manutenção e, por conseguinte, melhorar a eficiência operacional.

Neste artigo, exploraremos em detalhes como aplicar o monitoramento preditivo em indústrias de alimentos, discutindo os benefícios, os desafios e as melhores práticas para implementar essa tecnologia de forma eficaz.

Principais desafios em plantas industriais de alimentos

A manutenção em plantas industriais de alimentos enfrenta diversos desafios cruciais para garantir a continuidade das operações e a qualidade dos produtos. Alguns dos principais incluem:

Gestão de riscos

A administração de riscos é um obstáculo crucial no contexto da manutenção de instalações industriais do setor de alimentos. As operações, por sua natureza, envolvem riscos inerentes, tornando essencial a implementação de rigorosas medidas de segurança para resguardar a integridade dos equipamentos e a proteção dos trabalhadores.

Uma estratégia para enfrentar essa questão consiste em estabelecer um sólido programa de segurança, abrangendo a avaliação minuciosa dos riscos, a identificação de perigos potenciais, a elaboração de procedimento operacional padrão (POP) e a realização periódica de treinamentos para a equipe de colaboradores. Ademais, o monitoramento preditivo em indústria de alimentos é fundamental para mitigar o risco de falhas e acidentes.

Gestão de ativos

A administração de ativos representa um desafio substancial na manutenção de instalações industriais. A preservação do estado funcional de equipamentos e máquinas é fundamental para garantir seu desempenho adequado ao longo do tempo. No entanto, a gestão de ativos é uma tarefa complexa que requer planejamento minucioso e execução eficiente.

Uma estratégia para superar esse desafio envolve a adoção de uma abordagem orientada por dados, o que implica a coleta de dados relacionados aos equipamentos e às máquinas para monitorar seu desempenho e identificar potenciais problemas em estágios iniciais. 

Disponibilidade de recursos

A disponibilidade de recursos constitui um terceiro desafio relevante na manutenção de instalações industriais. A manutenção demanda uma ampla gama de recursos, incluindo mão de obra, equipamentos, ferramentas e materiais. No entanto, assegurar que esses recursos estejam prontamente disponíveis quando necessário pode ser uma tarefa desafiadora.

Uma estratégia eficaz para enfrentar esse desafio envolve a elaboração de um plano de manutenção detalhado que inclua uma alocação eficiente de recursos. Garantir que os recursos necessários estejam disponíveis antes da execução da manutenção é crucial.

Monitoramento preditivo on-line é a chave para aumentar a performance de plantas

A prática do monitoramento preditivo em indústria de alimentos é uma técnica de manutenção que usa sensores e análises para prever falhas em equipamentos industriais antes que ocorram. Issocontribui para:

  • evitar paradas não planejadas
  • reduzir danos nos equipamentos
  • otimizar o tempo de vida útil das máquinas 
  • reduzir gasto energético
  • garantir a segurança, saúde dos colaboradores
  • minimizar os impactos ambientais 

O acompanhamento periódico, baseado nos resultados de análises, ultrassom e termografia, têm como objetivo diminuir problemas e aumentar a vida útil dos equipamentos. 

Essa abordagem possibilita a criação de um plano de ação direcionado para restaurar o desempenho ideal do equipamento e aumentar a performance da sua planta.

Por que realizar o monitoramento on-line em indústrias de alimentos

A partir da compreensão dos modelos de manutenção, é possível perceber os ganhos que podem ser obtidos na indústria de alimentos por meio de uma gestão pautada no planejamento, com ênfase nas ações preditivas e preventivas. Esses benefícios incluem:

  • Maior continuidade na linha de produção: ao adotar o monitoramento preditivo em indústria de alimentos, a empresa pode reduzir significativamente o número de paralisações não programadas em sua linha de produção;
  • Intervenções planejadas: as intervenções de manutenção podem ser realizadas de forma planejada, sem afetar a produção em andamento;
  • Aumento da vida útil dos equipamentos: a manutenção preditiva contribui para prolongar a vida útil dos equipamentos, reduzindo a necessidade de substituições frequentes e economizando recursos.

Além desses benefícios, é importante destacar outra vantagem significativa. Quando a gestão de manutenção se baseia em ações preditivas, os procedimentos corretivos se tornam mais precisos, pois sua execução é realizada de acordo com um planejamento prévio.

A equipe de manutenção pode ser devidamente preparada, com o uso adequado de ferramentas e roupas de proteção, e pode manusear os elementos críticos dos equipamentos com cuidado, evitando qualquer contato direto com a produção.

Como é feito o monitoramento preditivo on-line em plantas

O monitoramento preditivo on-line em plantas industriais é uma estratégia essencial para a manutenção eficiente de equipamentos e a garantia de continuidade das operações. Ele se baseia em técnicas avançadas que permitem identificar problemas antes que eles causem paralisações não planejadas.

Utilização de sensores on-line

Uma das bases do monitoramento preditivo on-line são os sensores instalados nos equipamentos estratégicos da planta. Esses sensores são escolhidos previamente pela equipe técnica e pelo gerente de manutenção, considerando os pontos críticos de cada máquina. A grande vantagem é que esses sensores são sem fio, o que significa que podem ser instalados em diversas máquinas sem a necessidade de cabeamento complexo.

Esses sensores coletam uma série de dados, como vibração, temperatura, pressão e consumo de óleo, entre outros. Essas informações são enviadas para um banco de dados central que reúne dados sobre o desempenho de todos os equipamentos monitorados.

Implementação de plataformas para acompanhamento de dados

Com os dados coletados pelos sensores, é possível criar uma plataforma de acompanhamento que pode ser acessada de forma remota. Essa plataforma pode ser visualizada em diversos dispositivos, como computadores, tablets e smartphones, proporcionando flexibilidade aos gestores de manutenção.

Quando qualquer anomalia é detectada, mesmo que seja uma vibração mínima, a plataforma emite um alerta para o gerente de manutenção. Isso permite que a equipe técnica atue de forma proativa, planejando ações corretivas antes que ocorra uma falha grave.

Como a SEMEQ pode ajudar com o monitoramento preditivo na indústria de alimentos

A SEMEQ é uma empresa especializada em soluções avançadas de monitoramento preditivo, com expertise em atender às necessidades específicas da indústria de alimentos. Nossa abordagem inovadora e nossas tecnologias de ponta são projetadas para otimizar a manutenção de equipamentos e garantir a máxima eficiência operacional em instalações de processamento de alimentos.

Sensores da SEMEQ

Nossos sensores de última geração são projetados para atender aos mais altos padrões de qualidade e confiabilidade. Eles são ideais para a indústria de alimentos, em que a precisão e a detecção precoce de anomalias são essenciais. Com os sensores sem fio, podemos monitorar vibração, temperatura, pressão, umidade e muitos outros parâmetros críticos em tempo real.

My SEMEQ

A plataforma My SEMEQ é a nossa resposta às necessidades de acompanhamento e gestão de dados em tempo real. 

Com acesso a essa plataforma, os gestores de manutenção na indústria de alimentos podem monitorar o desempenho de seus equipamentos de forma remota, receber alertas instantâneos sobre qualquer problema detectado pelos sensores e acessar informações valiosas para tomadas de decisão informadas.

Se você está buscando soluções de monitoramento preditivo para a indústria de alimentos confiáveis e personalizadas, a SEMEQ está pronta para ajudar. 

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Entre em contato conosco hoje mesmo para discutir suas necessidades específicas e descobrir como nossos sensores e nossa plataforma podem melhorar a eficiência e a confiabilidade de suas operações de manutenção.

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Relatório de manutenção: como interpretar adequadamente

A manutenção é um componente essencial de qualquer operação industrial, independentemente do setor de atuação. As empresas que dependem de máquinas e equipamentos sabem quão vital é manter seus ativos funcionando de forma eficiente. 

No entanto, a gestão eficaz da manutenção não se limita apenas a consertar ou substituir peças quebradas; ela envolve um processo detalhado de documentação, avaliação e planejamento. Nesse cenário, o relatório de manutenção desempenha um papel fundamental.

Neste artigo, saiba o que é o relatório de manutenção, conheça os principais tipos, saiba quais dados não podem faltar no documento e confira um passo a passo de como fazer um bom relatório. Boa leitura!

O que é um relatório de manutenção?

O relatório de manutenção é um formulário feito ao longo da realização de um procedimento. Esse registro contém dados de identificação do maquinário, do profissional encarregado e dos aspectos a ser inspecionados ou substituídos, inclusive contém espaço para imagens.

A configuração varia dependendo do gênero de manutenção em andamento, com os estilos preventivo e corretivo sendo os mais habituais.

Tipos de relatório de manutenção

Os formatos de relatório podem variar conforme o tipo de serviço de manutenção efetuado. Acompanhe a seguir os modelos mais usuais.

Relatório de manutenção preventiva

O relatório de manutenção preventiva contém informações referentes à prestação de serviços de prevenção com o intuito de evitar a paralisação de máquinas ou equipamentos. Nesse procedimento, a análise do estado atual do maquinário é efetuada e, quando necessário, alguma peça é substituída ou o sistema é atualizado.

O relatório de manutenção preventiva, assim, possibilita ao gestor avaliar o desempenho dos dispositivos em uso na linha de produção, permitindo também antecipar o momento apropriado para a troca de componentes.

Relatório de manutenção industrial

No contexto de uma organização, independentemente do porte – pequeno, médio ou grande –, o relatório de manutenção industrial traz informações essenciais acerca do desempenho de seus maquinários, exercendo impacto direto na linha de produção.

Nesse relatório, o técnico encarregado deve relatar todos os procedimentos realizados no conserto de um equipamento, bem como as peças que foram substituídas.

Relatório de manutenção de equipamentos

O relatório de manutenção de equipamentos tem a finalidade de relatar os reparos executados em equipamentos e desempenha um papel importante no controle de despesas, no monitoramento do desempenho dos equipamentos e na supervisão de visitas.

O que deve ter em um relatório de manutenção?

É de extrema importância manter uma vigilância rigorosa sobre os dados presentes nesses registros, a fim de garantir que nada seja omitido, evitando, assim, acidentes, falhas, retrabalho ou possíveis penalizações.

Entre os elementos essenciais que devem constar nos registros, estão os seguintes: 

  • Os nomes dos encarregados pela manutenção;
  • O número da ordem de serviço;
  • Os detalhes relativos ao cliente e ao equipamento;
  • A finalidade da visita; 
  • E a categoria da manutenção.

O número da ordem de serviço serve como uma referência que possibilita rastrear as manutenções realizadas ao longo do dia, bem como os serviços prestados a cada equipamento e cliente. Em geral, a ordem de serviço constitui a base para consolidar os dados referentes aos equipamentos e à equipe operacional.

É de suma importância que o relatório de manutenção inclua uma descrição minuciosa dos serviços executados, acompanhada de evidências fotográficas que documentem a situação encontrada pelo técnico antes e após a manutenção.

Outro aspecto fundamental do relatório de manutenção é a confirmação da realização dos serviços por parte de um representante do cliente ou do próprio equipamento.

Indicadores que devem ser avaliados

No relatório de manutenção, diversos indicadores devem ser avaliados para garantir a eficiência e a qualidade dos serviços. Alguns dos principais incluem:

  • Tempo de intervenção;
  • Custos;
  • Índice de conformidade;
  • Tempo de inatividade;
  • Tempo Médio Entre Falhas (MTBF);
  • Tempo Médio para Reparar (MTTR).

Passo a passo: como fazer um bom relatório de manutenção

A seguir, explicaremos em um guia como criar relatórios de manutenção eficazes em sua empresa. Acompanhe!

  1. Defina suas prioridades

Antes de tudo, é essencial determinar as prioridades e os objetivos de seus relatórios de manutenção. Os diferentes departamentos podem ter necessidades distintas, como o gerente de manutenção buscando dados de desempenho das máquinas, enquanto o diretor financeiro quer informações sobre os custos operacionais. Liste todas as atividades que precisam ser documentadas.

  1. Use métricas e indicadores

Após definir suas prioridades, estabeleça metas específicas para a gestão. Identifique quais indicadores são relevantes, como percentuais de desempenho e custos envolvidos, pois isso ajudará a medir o progresso em direção aos objetivos definidos.

  1. Identifique informações cruciais

Os relatórios de manutenção geralmente envolvem informações críticas, especialmente relacionadas a custos. 

Diante disso, registre detalhadamente despesas com materiais, mão de obra, serviços extras, terceirizados e tempo em que as máquinas ficam paradas. Esses dados são essenciais para identificar gastos excessivos, evitar desperdícios e reduzir custos.

  1. Crie um checklist

Utilize checklists nos relatórios para garantir uma sequência lógica de procedimentos durante a análise de cada equipamento. Os checklists são valiosos para manutenção preventiva, condicionada ou corretiva. 

Eles podem abranger verificações mecânicas, de lubrificação, elétricas, hidráulicas e de segurança. Além disso, registre o histórico e a criticidade de cada equipamento e o tipo de manutenção necessária.

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  1. Descreva os responsáveis e o status

Inclua no relatório o nome dos responsáveis por cada tarefa de análise dos equipamentos, uma vez que isso assegura que as atividades sejam executadas pelos colaboradores designados. 

Além disso, indique o status de cada avaliação, como planejado, em andamento ou concluído, para manter todos os departamentos informados sobre o progresso.

  1. Defina um tempo para cada atividade

Considere o tempo necessário para cada atividade de manutenção, dependendo do tipo (preventiva, preditiva ou corretiva). Registre os horários de cada tarefa para minimizar interferências na produção, especialmente quando a máquina precisa ser interrompida.

O que não fazer na hora de gerar relatórios de manutenção?

A seguir, você poderá conferir algumas dicas sobre o que não fazer na hora de gerar relatórios de manutenção. 

Não atender às necessidades do cliente

É uma prática comum focar exclusivamente na experiência da equipe técnica, ignorando as necessidades específicas do cliente. Portanto, é essencial analisar o histórico de atendimentos, bem como as informações relevantes dos ativos e equipamentos. 

Ocorrência de erros de digitação

Relatórios de manutenção preenchidos manualmente, seja em Excel, seja em papel, estão sujeitos a erros de digitação e dificuldades de interpretação devido à caligrafia. 

Além disso, ao transferir as informações do papel para o computador, detalhes podem ser omitidos, o que pode resultar em relatórios com imprecisões ou lacunas, o que, obviamente, não é desejável em relação ao cliente.

Falta de rastreabilidade

Os relatórios de manutenção desempenham um papel fundamental na comprovação dos serviços realizados. Portanto, é vital documentar todos os aspectos, incluindo registros fotográficos, e manter um histórico abrangente dos clientes e ativos.

Ausência de histórico de manutenção

Manter um histórico completo não apenas sustenta a confiabilidade dos relatórios mas também orienta na elaboração de rotinas mais estratégicas e adequadas para equipamentos e ativos. O histórico inclui informações, como peças substituídas, técnicos envolvidos, frequência das visitas, e muito mais. 

Ok, e agora, o que eu faço depois?

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