Categoria: Manutenção preditiva

Como funciona a análise de vibração no monitoramento preditivo?

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Um fator importante para verificar a saúde de uma máquina é analisar as características de suas vibrações.

Todas as máquinas e equipamentos apresentam vibrações que podem ser consideradas como se fossem suas “impressões digitais”. As alterações nestas vibrações são meios eficientes para detecção de anomalias, que podem, por sua vez, indicar falhas potenciais devido a desgastes de rolamentos ou engrenagens, desalinhamentos, empenamento, desbalanceamentos, entre muitas  outras. 

Estas falhas, ao longo do tempo, levam a quebras e, consequentemente, à parada da máquina.

Entretanto, se as vibrações forem medidas e analisadas, elas se tornam um poderoso instrumento para a determinação das condições dos equipamento, permitindo que se planeje com antecedência os momentos adequados para a execução da manutenção.

Com o monitoramento preditivo, agora podemos coletar dados sobre as condições das máquinas por meio de sensores, processar esses dados no sistema e ter um diagnóstico muito mais eficaz.

Neste artigo, vamos explicar a importância da análise de vibração, como esse processo funciona no monitoramento preditivo de máquinas industriais, quais são as causas dos problemas relacionados à vibração, quais são os tipos de análise mais usados e os principais benefícios trazidos pelo monitoramento preditivo.

O que é a análise de vibração?

As vibrações são movimentos oscilatórios de um equipamento em torno de sua posição de equilíbrio. As partes rotacionais geram vibrações em frequências que possibilitam identificar os seus padrões de oscilações.

Toda vibração de um objeto envolve um movimento caracterizado por variações de amplitude, de intensidade e de frequência. Qualquer alteração na amplitude ou na frequência do sinal pode indicar que a performance do equipamento está em risco. O desgaste provocado pelo atrito mecânico altera as características dessa oscilação, permitindo a detecção da existência de uma anomalia. Os técnicos em análise de vibração são treinados para interpretá-las e fazer diagnósticos com antecedência buscando dar previsibilidade aos problemas potenciais.

Assim como o ser humano se submete a exames periódicos para verificar o seu estado de saúde, a manutenção preditiva trata a análise de vibração em máquinas de forma análoga. A manutenção preditiva considera cada máquina individualmente, a partir do acompanhamento de diversos parâmetros.

Defeitos que podem ser detectados com a análise:

• desbalanceamento de massa;

• desalinhamento e empenamento de eixos;

• desgaste de rolamentos e de engrenagens;

• problemas estruturais;

• lubrificação deficiente;

• problemas elétricos;

• folgas.

• desgastes de rolamentos;

• desgastes de engrenagens;

• etc.

Como funciona o método de análise de vibração de ativos?

Na análise de vibração feita na manutenção preditiva, os sinais mecânicos da vibração de uma máquina são captados pelo transdutor, também chamado de “sensor de análise de vibração”.

Esse dispositivo converte um sinal de entrada de natureza mecânica em sinais de saída de natureza elétrica. Este sinal de saída é transmitido até o instrumento de análise apropriado, no qual um programa computacional passa a apresentá-lo na forma de sinal no tempo ou espectro de frequência, permitindo a identificação dos modos potenciais de falhas.

Sensor para análise de vibração

O sensor de análise de vibração é um dispositivo mecatrônico capaz de transformar o movimento associado ao processo vibratório em um sinal de vibração, permitindo, assim, a sua medição, monitoração e análise.

Isso é possível desde que o instrumento medidor de vibração tenha circuitos integradores, capazes de transformar sinais proporcionais à aceleração do movimento vibratório em sinais proporcionais à velocidade e ao deslocamento.

O princípio básico de funcionamento de qualquer acelerômetro está previsto na Segunda Lei de Newton, em que uma força agindo sobre uma determinada massa produz uma aceleração. Quando a máquina na qual o acelerômetro está montado vibra, a massa inercial exerce uma força sobre o elemento sensitivo gerando uma diferença de potencial. Esse pulso elétrico criado é proporcional à aceleração.

Benefícios da análise de vibração

A análise de vibração na manutenção preditiva aumenta a vida útil do maquinário de chão de fábrica, reduzindo significativamente o número de paradas não programadas e garantindo o aumento da disponibilidade no curto, médio e longo prazo.

Outros benefícios da análise de vibração são:

* Ter uma previsão mais precisa de quando será necessária uma manutenção e quais serviços devem ser realizados. Assim, é possível prolongar a vida útil de componentes das máquinas e fazer a troca somente quando for realmente necessária.

* Identificar com antecedência os elementos que apresentam falhas iminentes e executar as avaliações dos resultados nas intervenções feitas.

* Prolongamento da vida útil dos componentes das máquinas.

* Aumento da competitividade e da lucratividade, pois a vibração anômala é tratada antes de o problema realmente acontecer.

Tipos de análise de vibração

Para coletar os dados e fazer a análise das condições das máquinas, os técnicos precisam fazer o monitoramento dos ativos, seja de modo on-line, seja de modo off-line. No primeiro caso, tecnologias como a inteligência artificial e os sensores IoT (Internet of Things) se aliam para coletar dados automaticamente de forma on-line, sem precisar da presença do mantenedor. Já no método off-line, os sensores fazem um trabalho de coleta manual e dependem diretamente dos profissionais.

Há três métodos de análise de dados de vibração:

Nível global de velocidade: permite identificar se a condição é estável ou em deterioração em situações de baixa frequência. Não permite identificar a causa da mudança da vibração. Pode alertar da existência de um problema mas não pode identificar qual é o problema.

Nível global de velocidade e aceleração: permite identificar, em altas e baixas frequências, uma certa lista de hipóteses de falhas potenciais, porém, não pode identificar com exatidão qual é a causa.

Análise espectral: permite identificar, com uso de um bom setup, efeitos e causas da alteração da vibração em baixas e altas frequências. Os parâmetros normalmente usados são velocidade, aceleração, onda no tempo e envelope.

Como saber qual é o melhor ativo para realizar a análise?

A escolha da técnica mais adequada depende do tipo de máquina e das necessidades de cada planta industrial.

Normalmente, para chegar a resposta mais precisa, é feito um diagnóstico da planta industrial, mapeando quais equipamentos são mais críticos, além de cálculos para entender a disponibilidade e confiabilidade daquela fábrica.

Em seguida, são escolhidas as técnicas adequadas para que a planta mantenha a produção com o máximo de eficiência, previsibilidade e disponibilidade. Uma vez que esse trabalho é bastante complexo, é importante contar com o auxílio de uma empresa especializada nesse tipo de monitoramento.

Quero realizar a análise de vibração dos meus ativos. Como fazer isso?

Referência no mercado de monitoramento preditivo, a Semeq conta com sistemas inteligentes para coleta, análise de dados e disponibilização de informações importantes para as decisões gerenciais.

Os sensores inteligentes de vibração on-line da Semeq, acoplados ao sistema de monitoramento e análise, são capazes de detectar mais de 50 modos potenciais de falhas elétricas e mecânicas. Eles permitem identificar falhas de rolamentos, engrenagens e muitos outros. 

Juntos, os sensores de análise de vibração, de análise de circuito de motores elétricos, análise termográfica e análise de lubrificantes, cobrem praticamente 100% das falhas potenciais.

Sensor para análise de vibração

Os sensores de vibração e de temperatura funcionam monitorando 24 horas uma ampla largura de banda nos três eixos (RMS, espectro e envelope). Assim, é possível identificar das falhas mais sutis até as mais complexas com antecedência, como desgastes do material, rupturas, desalinhamentos, desbalanceamentos, entre outros problemas graves.

MySemeq

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Para cada medição realizada, um relatório com as condições e diagnósticos dos equipamentos monitorados é disponibilizado no portal MySemeq.

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Quais são os 5S e como aplicar na manutenção preditiva?

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Os 5 sensos fazem parte de um programa de qualidade total para melhorar a qualidade de vida do trabalhador, reduzir os custos, diminuir os desperdícios e melhorar a produtividade das empresas.

Essa metodologia foi desenvolvida para organizar o trabalho das fábricas, mas pode ser aplicada em diversos modelos empresariais e em quase todos os departamentos das companhias. Por isso, se tornou tão popular ao redor do mundo.

Neste artigo, vamos explicar quais são os 5S, como essa metodologia funciona, quais são os seus benefícios e como aplicá-los na manutenção preditiva em plantas industriais.

O que são os 5S?

A metodologia 5S é uma ferramenta de gestão de empresas criada no Japão, após a Segunda Guerra Mundial, quando o país precisava se reerguer de uma grande crise econômica. Nesse contexto, a população local sofria com a falta de recursos básicos, como alimentos, roupas e moradia. Além disso, o país sofria com a falta de infraestrutura para voltar a produzir, devido à falta de máquinas, equipamentos e matérias-primas. Portanto, os recursos precisavam ser muito bem aproveitados e não podia haver nenhum tipo de desperdício.

Em 1950, o japonês Kaoru Ishikawa criou a metodologia 5S após regressar de uma viagem de estudos nos Estados Unidos. O objetivo do 5S foi ajudar o seu país a se reestruturar rapidamente, melhorar os seus índices econômicos e voltar a ocupar uma posição proeminente no cenário global.

A metodologia 5S nas empresas recebeu esse nome porque foi inspirada em cinco sensos japoneses que começam com a letra “S”:

Agora você já sabe quais são os 5S e a sua origem, a seguir, saiba como cada um desses sensos tem uma importância fundamental na aplicação desse método de gestão.

Quais são os 5S?

1. SEIRI – senso de utilização

As pessoas têm a tendência natural de acumular coisas, para que possam ser usadas quando necessário. Muitas vezes, esse comportamento que elas têm em casa é levado para o seu local de trabalho.

Para evitar situações como essas, o senso de utilização propõe uma série de questionamentos:

* Uso isso todo dia?

* Uso isso toda semana?

* Uso isso às vezes?

* Não uso mais?

A intenção aqui é manter no ambiente profissional apenas o que é realmente necessário para a realização do trabalho. Para isso, você deve verificar com frequência quais são os objetos e os equipamentos que estão sendo utilizados regularmente pela equipe. Também é o momento de analisar quais itens estão faltando para a conclusão das demandas e adquirir o que for preciso.

De acordo com o SEIRI, as pessoas devem separar o útil do inútil e jogar fora o que não lhes serve mais. Por outro lado, as coisas que são sempre utilizadas devem ser mantidas o mais próximo possível. Já os objetos que são usados apenas às vezes devem ser deixados um pouco mais afastados. E aqueles sem uso potencial devem ser vendidos, doados ou transferidos para onde possam ser úteis.

2. SEITON – senso de organização

Uma vez definido o que é útil para o seu trabalho, é a hora de manter o ambiente organizado. Para isso, todos os colaboradores precisam saber exatamente onde encontrar os materiais e os documentos de que precisam.

Cada colaborador precisará investir tempo e dedicação para ordenar dados e objetos sob a sua responsabilidade, mas esse esforço valerá a pena. O objetivo do 5S é economizar o tempo dos colaboradores, para que eles possam focar as energias na conclusão das demandas.

Uma boa maneira de organizar é deixar aqueles itens de uso diário em locais de fácil acesso e manter em local mais reservado os que não serão utilizados com frequência.

Defina um lugar para cada coisa que será guardada, armazenando objetos diferentes em locais diferentes. Veja qual é a melhor maneira de fazer isso, obedecendo às regras de arrumação. Pastas, arquivos e prateleiras podem ser usados para organizar a logística desses objetos.

Outra dica para facilitar a organização é criar nomes fáceis e simples para identificar os objetos. Além disso, você pode usar etiquetas com cores vivas para identificar esses itens, seguindo um padrão. A comunicação visual deve possibilitar uma leitura rápida e fácil, utilizando palavras-chave, cores, desenhos e tudo mais que a criatividade permitir.

3. SEISO – senso de limpeza

De acordo com essa metodologia, a limpeza é responsabilidade de todos os colaboradores, e não apenas da equipe de limpeza.

Nesse sentido, é preciso convencer as pessoas de que a limpeza faz parte da sua própria atividade profissional. Todos os colaboradores devem manter o ambiente de trabalho limpo, eliminando as causas da sujeira, aprendendo a não sujar, e a manter o ambiente de trabalho organizado.

Aqui, inclui-se também excesso de ferramentas (tanto softwares como máquinas), equipamentos disponíveis de forma desordenada e até falta de uso de equipamentos adequados.

4. SEIKETSU – senso de padronização

O SEIKETSU tem o propósito de automatizar a aplicação dos três sensos anteriores, para que eles se tornem parte do cotidiano das empresas. Para isso, processos padronizados devem ser criados para cada atividade, de modo a promover a conscientização do público interno e possibilitar uma melhoria contínua.

O objetivo é que todos os profissionais entendam o benefício dessa nova mentalidade e a tornem parte de seu dia a dia. Desse modo, essas diretrizes poderão se tornar hábitos arraigados de todos os colaboradores das organizações.

Geralmente, as pessoas oferecem resistência à mudança de hábitos. Em função disso, a gestão das empresas precisa usar de perseverança para modificar a mentalidade e o comportamento dos seus colaboradores.

Portanto, antes de avançar na implementação dessa metodologia, a gestão deve se assegurar de que os primeiros 3S já tenham sido devidamente implementados e aceitos como parte da rotina dos trabalhadores.

Algumas das possibilidades de medidas para naturalizar esses hábitos são criar instruções de trabalhos e listas de checagem e elencar todos os processos que devem ser seguidos pelos colaboradores. A padronização fará com que a função de cada um fique mais clara dentro do objetivo do 5S maior da empresa de melhorar a produtividade e organização.

5. SHITSUKE – senso de disciplina e autodisciplina

O quinto e último S reforça a necessidade da disciplina para desenvolver novos hábitos e mantê-los em longo prazo. Por isso, é essencial desenvolver esse senso nos colaboradores e estimular que os novos processos e valores sejam absorvidos por todos. Eles devem se sentir motivados a tornar essas novas diretrizes um hábito, transformando-as em um modo de vida.

Os gestores devem usar a criatividade para compartilhar essas ideias de valores e melhorar a comunicação entre as pessoas, de modo a garantir o cumprimento das regras. Afinal, a falta de disciplina provoca problemas como impontualidade, desperdício de recursos, informações imprecisas e insatisfação entre as pessoas.

Vale destacar que todo novo hábito leva tempo para ser desenvolvido. Portanto, os gestores precisam ter paciência na implementação da metodologia 5S e aplicá-la com persistência e criatividade. Por exemplo, a promoção permanente do programa 5S deve envolver iniciativas como concursos internos, gincanas, visitas a outras empresas e outras formas de incorporar essa cultura nas empresas.

Como aplicar o 5S na manutenção preditiva?

Um dos principais motivos que levam a baixos resultados nas empresas mundo afora é o tempo desperdiçado corrigindo erros e refazendo processos. Para evitar que esses problemas ocorram, a metodologia do programa 5S oferece uma oportunidade de diminuir o desperdício de recursos materiais e humanos.

Com base na contextualização de cada uma das etapas e dos princípios do programa 5S, não é difícil de entender como essa estratégia pode ajudar na manutenção preditiva de máquinas e equipamentos industriais. Afinal, o 5S na organização é tão impactante nas áreas funcionais e de suporte quanto nas áreas de produção. Quando aplicado às funções de manutenção, o 5S reduz o tempo de inatividade da produção, evita falhas de equipamentos e aumenta a eficiência e a produtividade dos técnicos do setor.

A aplicação do 5S na organização terá um impacto positivo em duas importantes métricas de confiabilidade de ativos:

* Tempo médio de reparo – do inglês, Mean Time to Repair (MTTR);

* Tempo médio entre falhas – do inglês, Mean Time Between Failures (MTBF).

Tempo médio de reparo (MTTR)

Essa métrica é usada para medir o tempo médio desde a falha de um ativo até o momento em que uma máquina é reparada, testada e disponibilizada para uso novamente. A aplicação do 5S na manutenção preditiva ajudará a diminuir o tempo necessário para pôr um ativo com falha em funcionamento novamente:

* Gastar menos tempo procurando as ferramentas e o hardware necessários para reparar o ativo.

* Ter peças de reposição disponíveis e fáceis de localizar.

* Ser capaz de recuperar rapidamente manuais de manutenção e guias de solução de problemas.

* Garantir que as máquinas, os equipamentos e os suprimentos da oficina de manutenção estejam limpos, organizados e prontos para uso.

Tempo médio entre falhas (MTBF)

Essa métrica é usada para medir o tempo médio decorrido entre a falha de um ativo e a próxima ocorrência. O 5S na manutenção preditiva ajudará a prolongar o tempo de atividade dos ativos:

* Aumentando a eficiência e a produtividade do pessoal de manutenção, permitindo mais tempo para concluir completamente as tarefas de manutenção preditiva e preventiva.

* Usando controles visuais para tornar o equipamento fácil de monitorar.

* Garantir que o tipo adequado de lubrificação seja usado.

* Liberar a equipe de manutenção para que ela possa se concentrar em tarefas como revisão e melhoria de equipamentos, treinamento, manutenção preditiva etc.

Depois de estabelecer um programa bem-sucedido de metodologia 5S nas empresas, uma estratégia de manutenção preditiva precisa ser considerada. A manutenção preditiva compara a tendência dos parâmetros físicos medidos com os limites de engenharia conhecidos com o objetivo do 5S de detectar, analisar e corrigir problemas antes que ocorra uma falha.

Antes de começar a coletar dados para analisá-los, devem ser desenvolvidos critérios de prioridade para que sejam tomadas as medidas adequadas para corrigir defeitos ou continuar monitorando e planejando reparos.

Realmente vale a pena aplicar o 5S?

Sim! O 5S é uma forma de assegurar que todas as atividades sejam executadas de forma padronizada, manter a alta performance na sua planta industrial e produtos com qualidade garantida. 

Além disso, aplicando os 5S é possível ter um ambiente de trabalho altamente produtivo, operando no máximo de performance possível.

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Indicador OEE: entenda o que é e como calcular

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Como saber se as suas máquinas estão com um bom nível de produtividade e o seu setor de manutenção está funcionando da melhor forma possível?

Para resolver essa questão, foram criados os indicadores OEE, sigla para Overall Equipment Effectiveness. Esse KPI (Key Performance Indicator, ou Indicador-chave de Desempenho) é usado para medir a eficiência e a produtividade nas indústrias, avaliando o desempenho dos equipamentos e fornecendo informações valiosas para identificar aqueles pontos que precisam de melhorias.

Neste artigo, vamos explicar o que é OEE, como calcular esse indicador, qual é a sua importância e como aplicá-lo para garantir a eficiência e o aumento de produtividade na indústria.

O que é OEE?

Os indicadores OEE são um KPI usados para medir o quociente de efetividade de um equipamento na indústria. Ele ficou muito popular com o crescimento do modelo de gestão lean manufacturing (manufatura enxuta), que busca eliminar desperdícios e trabalhar com estoques mínimos.

Mas é importante saber que os indicadores OEE são usados hoje em dia mesmo em plantas fabris que não utilizam esse modelo.

Como surgiu esse conceito?

O conceito de OEE foi desenvolvido pelo japonês Seiichi Nakajima, que também é considerado o criador da TPM (Total Productive Maintenance, ou Manutenção Produtiva Total). O termo surgiu nas décadas de 1960 e 1970, no Japão, quando se começou a ter mais máquinas nas fábricas, e a automatização de diversos processos foi viabilizada.

Essa mudança trouxe qualidade e aumento de produtividade para as empresas, fazendo com que o foco passasse a ser a garantia da produção programada no tempo correto.

Essa metodologia foi popularizada pelo sistema Toyota de Produção, desenvolvido pela Toyota Motor Corporation para fornecer a melhor qualidade, o menor custo e o lead time mais curto por meio da eliminação do desperdício.

Para que esse aumento na produtividade fosse possível, era necessário entender quanto cada equipamento é capaz de produzir e qual é o seu nível de efetividade. Para isso, foi preciso desenvolver um indicador capaz de nos informar esse dado. Daí a criação dos índices OEE, que logo se tornaria um dos principais índices de eficiência da indústria.

Por que é importante acompanhar o indicador OEE?

A grande vantagem do indicador OEE é que ele é capaz de demonstrar de forma clara e objetiva se um equipamento foi usado com efetividade, tendo a capacidade de indicar quantos itens foram produzidos com a qualidade desejada no processo fabril.

Além disso, esse KPI informa o tempo efetivamente empregado para a fabricação desses produtos e a celeridade do equipamento durante esse processo. Também é possível descobrir a rapidez de produção do equipamento e onde estão as defasagens em sua performance.

Benefícios dos indicadores OEE

  • Produção máxima das máquinas;
  • Qual equipamento produz mais e qual produz menos;
  • Qualidade dos produtos fabricados;
  • Se alguma máquina está dando prejuízo.

Quais são os indicadores OEE?

Os indicadores OEE estão fundamentados em três pontos principais, que você deve levar em consideração no cálculo do OEE.

1. Disponibilidade

Esse índice avalia quanto tempo a máquina está disponível em uma planta fabril e qual é o índice dessa disponibilidade.

Ele permite identificar fatores como:

* melhor aproveitamento do tempo das máquinas;

* tempo gasto em paradas não planejadas;

* falhas de manutenção;

* baixas na produção.

Para calcular o índice de disponibilidade de um equipamento, basta seguir a seguinte fórmula:

Disponibilidade = tempo em produção / (tempo em produção + paradas planejadas + paradas não planejadas)

2. Performance

Esse índice está relacionado à produtividade e ao bom rendimento do equipamento. Ele ajuda a resolver problemas de perda de velocidade, evidenciando valores como:

* prejuízos devido a paradas;

* perdas por redução na velocidade;

* baixo rendimento por falta de qualificação de funcionários ou mau uso de equipamentos.

Para calcular o índice de rendimento, utilizamos a seguinte fórmula:

Desempenho = quantidade de produtos produzidos / quantidade de produtos esperada

Para medir esse indicador, existem dois métodos:

* Manual: o controle desse KPI pode ser feito pelo operador. Ele faz a anotação em períodos de tempo previamente estabelecidos – a cada hora, por exemplo – e registra esses valores em uma planilha.

* Automático: outra possibilidade de calcular a performance OEE é a instalação de sensores no próprio equipamento ou na linha de montagem. Nesse caso, os dados são coletados em tempo real, permitindo uma ação mais rápida em caso de problemas no desempenho.

3. Qualidade

Esse indicador é responsável por apontar o grau de defeitos no processo de produção em relação à qualidade que é esperada pela empresa. O material que não atinge o nível esperado é considerado perda ou refugo.

Esse índice ajuda a identificar falhas na qualidade e a evitar consequências como insatisfação de clientes ou custos desnecessários com matérias-primas ou retrabalho dos colaboradores.

Geralmente, os parques fabris têm profissionais responsáveis por analisar a qualidade dos produtos fabricados. Nesses casos, o cálculo é feito por amostragem por lote.

Para calcular o índice de qualidade, temos a seguinte fórmula:

Qualidade = quantidade de produtos produzidos – (quantidade retrabalhada + quantidade perdida) / quantidade de produtos produzidos

Como calcular o indicador OEE?

A operação de calcular a eficiência de um equipamento específico é bastante simples. Basta utilizar a fórmula:

OEE = disponibilidade (%) x desempenho (%) x qualidade (%)

Qual nível de OEE é bom?

É claro que o ideal é que o índice seja de 100%, contudo um OEE de Classe Mundial para Indústrias acima de 85% já é considerado benéfico, contanto que a disponibilidade seja igual ou maior que 90%, a performance OEE seja igual ou maior que 95% e a qualidade seja igual ou maior que 99,9%.

Porém, esses números não são fáceis de alcançar – a média do mercado brasileiro está em 80%, e as empresas consideradas de baixa eficiência atingem um OEE de 40%.

O primeiro passo que pode ser feito na sua empresa para alcançar os patamares desejáveis é justamente utilizar o indicador OEE para medir como está a sua eficiência hoje. Desse modo, será possível identificar onde estão as grandes perdas e o que é preciso fazer primeiro para solucionar esses problemas.

Como podemos ajudar a sua indústria?

Como vimos, o OEE é um dos indicadores da manutenção preditiva capazes de auxiliar a manutenção na identificação de problemas nos equipamentos e na busca de meios para se obter o desempenho máximo de cada máquina. Para garantir bons resultados, é fundamental contar com profissionais especializados e aptos a cuidar da planta industrial de forma segura e eficiente.

A SEMEQ ajuda a sua indústria a definir os equipamentos que devem ser monitorados, as técnicas de manutenção preditivas que devem ser aplicadas e quais indicadores da manutenção preditiva devem ser utilizados.

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5s na manutenção industrial: o que é, como aplicar e quais empresas utilizam

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O objetivo da ferramenta 5S na manutenção industrial é promover uma melhor adequação dos processos internos das empresas, trazer melhorias na qualidade de vida dos trabalhadores e contribuir para o aumento de produtividade.

Esse programa traz diversos benefícios para as indústrias, seja para a qualidade dos produtos e serviços, seja para a organização do ambiente de trabalho, de modo a favorecer mudanças culturais e comportamentais dos colaboradores.

Neste artigo, vamos explicar como funciona a metodologia 5S na manutenção industrial preditiva, citar exemplos nas empresas e mostrar a importância dele para o aumento da agilidade das operações industriais e do controle da planta fabril.

O que é o programa 5S?

O programa 5S é um conceito baseado em cinco palavras de origem japonesa iniciadas pelo “S”: seiri, seiton, seiso, seiketsu e shitsuke (em português: ordenação, organização, limpeza, padronização e disciplina). Essas palavras formam um sistema interligado que busca despertar a atenção para um senso de responsabilidade.

Essa metodologia tem como objetivo principal a melhoria na qualidade de vida no trabalho e o aumento da produtividade. Para isso, ela incentiva a criação de hábitos e padrões que facilitem as atividades diárias dentro das organizações.

Entenda como surgiu o conceito 5S

O programa 5S foi desenvolvido no Japão na década de 1950, pela equipe do Dr. Kaoru Ishikawa. Nesse período, o país tentava se reerguer da derrota sofrida na Segunda Guerra Mundial. Nesse período, as indústrias japonesas precisavam colocar no mercado produtos com qualidade e preços capazes de competir com a Europa e os Estados Unidos.

Desde então, várias organizações utilizam a metodologia 5S como um pré-requisito para obter um ambiente de trabalho saudável e propício para aumentar a eficiência e a produtividade.

No Brasil, essa metodologia passou a ser utilizada a partir da década de 1980, tendo sido de fundamental importância para a criação do ambiente de qualidade total nas organizações.

Por que utilizar o programa 5S na manutenção industrial?

A implementação da metodologia 5S na manutenção industrial visa melhorar o rendimento dos colaboradores e ter um ambiente de trabalho altamente produtivo, com uma planta industrial enxuta, porém trabalhando em máxima performance.

Benefícios do programa 5S na manutenção industrial:

* melhoria do ambiente de trabalho;

* aumento da qualidade dos produtos e serviços desenvolvidos pela empresa;

* otimização do tempo dos processos;

* diminuição de desperdícios e excessos;

* prevenção contra acidentes;

* facilitação da identificação de erros e processos problemáticos da organização;

* aumento de colaboradores engajados;

* melhoria da qualidade de vida dos colaboradores;

* aumento da produtividade dos colaboradores;

* ambiente mais limpo e organizado;

* embasamento para a implementação de outras metodologias.

Saiba como aplicar o programa 5S na manutenção industrial

1. Senso de ordenação (seiri)

Refere-se à organização, à seleção, à classificação, à utilização e ao descarte. Ele busca pôr cada coisa em seu lugar, classificando e separando materiais, equipamentos, ferramentas, informações e dados.

Esse senso é utilizado no sentido de dar o destino correto e útil a cada coisa. Para isso, deve-se selecionar o que será utilizado e o que será descartado.

2. Senso de organização (seiton)

Essa ferramenta é utilizada para arrumar as coisas que sobraram depois da aplicação do seiri (senso de ordenação). Para pôr em prática, é preciso colocar cada coisa em seu devido lugar e organizar o espaço de trabalho de maneira eficaz.

Esse senso se caracteriza pela ordenação e arrumação, e tem como objetivo principal simplificar as atividades. Para isso, ele propõe que sejam guardadas as coisas úteis, facilitando o acesso a elas e viabilizando a sua reposição.

Esse conceito também diz respeito à organização pessoal, uma vez que as pessoas devem planejar o seu dia de trabalho, anotar compromissos e priorizar os mesmos por ordem de importância, otimizando o tempo.

3. Senso de limpeza (seison)

Essa atividade visa limpar e cuidar do ambiente de trabalho. Para isso, ela promove os cuidados com a limpeza, inspecionando o ambiente e investigando as atividades para encontrar o foco dos problemas.

O ambiente de trabalho limpo e bem organizado impacta diretamente a preservação e a manutenção das máquinas. Outro cuidado importante é separar quais peças e materiais ainda estão bons para serem utilizados, enquanto o restante deve ser avaliado e descartado.

4. Senso de padronização (seiketsu)

Diz respeito à padronização, ao asseio, à saúde e à higiene. Essa atividade visa conservar o nível de higiene, prevenindo a desordem e a sujeira. Ela possibilita que as empresas incorporem alguns valores e normas de comportamento.

Nessa etapa, são elaboradas as diretrizes para a continuação das etapas anteriores e para que as funções de cada colaborador sejam estabelecidas, contribuindo para o uso do programa 5S na manutenção preditiva.

5. Senso de disciplina (shitsuke)

Diz respeito à harmonia, à educação, ao autocontrole e à disciplina. Esse senso valoriza a necessidade de atenção e autogestão. O seu objetivo é educar e comprometer o trabalhador na busca da melhoria por meio das forças física, mental e moral. Para isso, é importante que todos ajudem e se comprometam para a melhoria contínua.

Essa atividade busca cumprir o que foi estabelecido pelo programa, de modo que as tarefas estabelecidas sejam executadas fielmente conforme planejadas, mesmo quando não estejam sob supervisão e observação.

5S: exemplos práticos de empresas que aplicaram o programa em suas operações

Hoje, é praticamente impossível encontrar grandes indústrias que não utilizem ao menos dois pilares do programa 5S. Gigantes como Coca-Cola, Toyota e Univale são alguns exemplos práticos.

Coca-Cola

A Coca-Cola Femsa Brasil implementou o método 5S em uma linha-piloto de produção. Em pouco tempo, já foi possível observar resultados expressivos no foco e na organização da fábrica. Seis meses após o início do programa na empresa, a iniciativa já obteve expressivos ganhos, contribuindo para que o número de reclamações na unidade fabril diminuísse em cerca de 70%.

De acordo com a supervisão de qualidade da Coca-Cola Brasil, a adesão a essa metodologia foi positiva em todos os sentidos. Além de melhorar a qualidade do serviço prestado aos clientes e consumidores, a estrutura de trabalho se tornou mais organizada. Além disso, os riscos de segurança no trabalho diminuíram e a mobilidade das pessoas, aumentou.

Toyota

O método 5S está associado ao método conhecido Toyota. A eficiência e a inteligência do sistema foram tão expressivas que até hoje o 5S é utilizado no negócio. Sinônimo de organização e eficiência, a empresa foi uma das responsáveis por tornar o programa uma das técnicas mais populares de produção e eficiência do mundo.

Univale

A Univale Distribuidora de Bebidas, do Rio Grande do Sul, é outro exemplo de 5S nas empresas. O programa foi implementado na Univale já em 2013. De acordo com a coordenação do programa, “mais importante do que implementar os sensos nos setores, é plantar a semente para que a cultura do 5S se desenvolva dentro das pessoas, para que cada um se torne gerente de si mesmo”.

Se você busca foco e organização dentro da sua empresa, o 5S pode ser um ótimo caminho para viabilizar o sucesso do seu negócio. Além disso, esse programa é uma ferramenta importante para se ter um setor de manutenção mais desenvolvido e eficiente, alcançando uma boa produtividade.

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7 benefícios do sensor wireless na manutenção preditiva

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A Indústria 4.0 combina o uso de várias inovações e tecnologias digitais, como internet of things e inteligência artificial, capazes de revolucionar a operação industrial.

Hoje, uma das tecnologias mais utilizadas na manutenção preditiva é o sensor wireless. Com o uso desse dispositivo, é possível ter resultados mais precisos do estado dos equipamentos, uma vez que ele apresenta altíssima sensibilidade para detecção de vibrações mínimas anômalas, além de conseguir fazer o monitoramento online, mesmo em parques industriais distantes dos grandes centros.

Se você ainda tem dúvidas da eficácia desses dispositivos, confira aqui 7 benefícios do sensor wireless na manutenção preditiva.

1. Maior eficiência nos processos produtivos

A simplificação dos processos e o aumento do acesso a dados úteis ajudam os parques industriais a maximizar a produtividade e minimizar a quantidade de recursos usados no chão da fábrica.

As tecnologias digitais da Indústria 4.0 permitem aumentar em 22%, em média, a produtividade de micro, pequenas e médias empresas, segundo pesquisa do Senai.

Com menos dinheiro gasto em manutenção e mão de obra, a Indústria 4.0 ajuda, assim, os fabricantes a impulsionarem a produtividade, a qualidade e o crescimento da receita.

2. Tomadas de decisão mais seguras e baseadas em dados

Aqui, os benefícios do sensor wireless no monitoramento preditivo são significativos. Utilizando tecnologias da inteligência artificial, é possível colher grande volume de dados para gerar insights preciosos para a operação de parques industriais.

Alguns exemplos são: performance de cada equipamento, tempo de vida útil, disponibilidade e confiabilidade de cada planta industrial, potencial produtivo de cada parque etc.

Esses dados são colhidos a partir de recursos de big data e analytics e lidos por profissionais especializados em monitoramento preditivo.

3. Economia em reparos e paradas

Um dos principais benefícios do sensor wireless na manutenção preditiva é a verificação regular dos ativos de modo antecipado, evitando, assim, problemas inesperados com manutenção reparadora.

Além disso, por ser um sensor sem fio, é possível economizar com cabeamento e mão de obra para captura de dados, uma vez que o processo é feito de modo automatizado.

4. Facilidade para monitorar locais de difícil acesso

Um desafio que acontecia antes da Indústria 4.0 é a realização do monitoramento preditivo em locais de difícil acesso ou distantes do centro. Isso porque a coleta de dados era feita de modo manual, sendo necessário pensar na logística de profissionais em cada equipamento das fábricas.

Hoje, os sensores sem fio possibilitam monitorar equipamentos em ambientes perigosos e locais de difícil acesso ou distantes dos centros urbanos, já que os dados são enviados diretamente para o banco de dados da empresa de monitoramento e analisados por profissionais com expertise.

5. Monitoramento muito mais frequente

O sensor sem fio para manutenção preditiva permite que o monitoramento seja feito remotamente com uma frequência muito maior que da preditiva tradicional, antes feita uma ou duas vezes por mês, a depender do porte do parque e da empresa.

No método tradicional, a manutenção de ativos em campo exige o envio periódico de equipes técnicas, o que envolve altos custos de tempo, recursos, complexidade logística e baixa cadência de coleta.

6. Evita prejuízos com custos de downtime

De acordo com um estudo da Emaint, as fábricas perdem entre 5% e 20% de sua capacidade produtiva em função do downtime. Isso acontece quando o equipamento está indisponível, formando gargalos na linha de produção.

Cerca de 82% das empresas já sofreram paralisações não planejadas nos últimos três anos, segundo um levantamento da Aberdeen Research. O relatório diz que o tempo de inatividade não planejado pode custar a uma empresa até US$ 260.000 por hora.

A boa notícia é que o uso de manutenção preditiva e os recursos de inteligência artificial na análise dos dados ajudam a evitar essas falhas nas máquinas e evitar paradas não planejadas. Uma pesquisa da McKinsey aponta que a manutenção preditiva reduz o tempo de inatividade da máquina em 30-50% e aumenta a vida útil dos ativos em 20-40%.

7. Respostas mais rápidas aos problemas

Quando um limite determinado para o perfeito funcionamento da máquina é atingido, um alerta é gerado imediatamente, e os analistas têm acesso instantâneo aos dados de condição das máquinas. Desse modo, eles podem fazer análises precisas por meio do software de gerenciamento de ativos, em tempo real e de qualquer lugar.

Evite imprevistos! Tenha sensores wireless monitorando seus equipamentos 24/7

Seu parque industrial também pode se beneficiar com as tecnologias da Indústria 4.0 na manutenção preditiva. A SEMEQ tem know-how e experiência na área e utiliza tanto técnicas da manutenção tradicional como da preditiva. Atualmente, contamos com um dos sensores mais tecnológicos e sensíveis do mercado, sendo capaz de identificar até mesmo vibrações mínimas em cada equipamento.

Sensor wireless da SEMEQ

  • Sensibilidade de 10kHZ – detecta falhas de rolamentos e engrenagens
  • Bateria durável de até três anos e substituíveis
  • Sem necessidade de descartar o sensor quando a bateria acaba
  • Conexão 3G/4G e funcionamento independente
  • Gatilhos e carga variável

Nossa empresa conta com mais de 300 funcionários e dispõe em seu portfólio de mais de 400 fábricas monitoradas, presentes em mais de 15 países.

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Manutenção baseada no valor (MBV): entenda o que é e como fazer o cálculo

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Assim como qualquer outra ação em uma empresa, a manutenção deve gerar valor financeiro ou reduzir riscos de perda de valor.

É por isso que a manutenção baseada no valor vem ganhando adeptos em todo o mundo e se tornando uma metodologia obrigatória na tomada de decisão sobre gastos e investimentos em manutenção.

Neste artigo, vamos explicar a importância da manutenção baseada no valor no contexto industrial e mostrar como ela está alinhada ao fluxo de caixa das empresas.

O que é manutenção baseada no valor?

A manutenção baseada no valor (do inglês, VDM – value driven maintenance) é uma filosofia desenvolvida por Mark Haarman e Guy Delahay, fundadores da consultoria de negócios Mainnovation, para otimizar o valor derivado das atividades de manutenção.

Essa estratégia requer um equilíbrio delicado entre o valor que a confiabilidade aprimorada pode trazer e o custo de manutenção. Essa metodologia de gestão da manutenção se baseia em quatro fatores principais:

  • utilização de ativos;
  • alocação de recursos;
  • controle de custos;
  • saúde, segurança e meio ambiente.

Por meio da fórmula de Valor Presente Líquido (VPL), calculamos o impacto financeiro dos custos e investimentos associados aos projetos de melhoria da manutenção.

Na literatura financeira, o Valor Presente (VP) é definido como a soma de todos os fluxos de caixa do projeto descontados a uma taxa de desconto. O VPL é calculado, então, pelo VP subtraído do investimento inicial (CAPEX).

Como a manutenção de valor contribui na geração do fluxo de caixa

Os principais vetores de geração de caixa com as atividades da manutenção baseada no valor são:

  • Disponibilidade das máquinas;
  • ESG/SHE (Evironmental, Social, Governance/Safety, Health, Enviromment);
  • Alocação de recursos;
  • Custos.

Os fluxos de caixa gerados por esses vetores deveriam ser considerados quando são implantadas melhorias nos processos de manutenção. Além disso, essa abordagem é fundamental para se comparar duas ou mais alternativas concorrentes.

A mera verificação dos custos não tem o poder de avaliar o verdadeiro valor. Por isso, pode levar a decisões equivocadas ou provocar até mesmo a redução do valor da empresa para os acionistas.

Diferenças entre Capex e Opex

Capex

Do inglês, capital expenditure, ou seja, a contabilização de gastos em longo prazo realizados para atualizar, adquirir e manter bens físicos, tais como imóveis, ferramentas, lotes, maquinários, veículos, computadores, softwares, entre outros.

Embora exijam altos investimentos, esses gastos possibilitam a modernização das máquinas e favorecem o aumento da produtividade.

Opex

O Opex (operational expenditure) refere-se aos gastos operacionais. Isso inclui desde os gastos com manutenção até as alocações de serviços, como aluguel, energia, água e assim por diante. Esses valores são desembolsados em uma empresa para adquirir produtos ou serviços em um curto prazo e de forma contínua.

Fluxo de caixa descontado (DCF)

Para se chegar ao valor de um projeto, é necessário que se verifique o valor presente do fluxo de caixa associado a ele. No caso de um projeto com um período de vida determinado e um fluxo de caixa constante, o cálculo do valor se dá pela seguinte expressão:

manutencao-baseada-no-valor

Onde:

manutencao-baseada-no-valor

Obs.: para cada perfil de fluxo de caixa, deve-se usar a expressão adequada para o cálculo correto do valor presente.

Valor presente líquido (VPL)

Depois de calculado o fluxo de caixa descontado, esse valor deve ainda ser subtraído do investimento realizado (Capex). Se esse resultado for positivo, significa que o investimento é viável. Também é possível comparar os VPLs das alternativas para se determinar qual delas tem o melhor valor.

manutencao-baseada-no-valor

Onde:

manutencao-baseada-no-valor

Exemplo de aplicação baseado no valor Disponibilidade

Valor da disponibilidade para duas alternativas de investimento:

Dados da empresa (fictício)

Disponibilidade atual                                                                       80%

Receitas líquidas                                                                                   $ 100.000.000,00

Margem bruta                                                                                      20%

Margem                                                                                                  $ 20.000.000,00 / $ 20.000.000,00

Margem para cada 1% de disponibilidade                                           $ 250.000,00 / $ 250.000,00

Cálculo do valor das melhorias

Alternativa 1

Disponibilidade atual                                                                           80% / 80%

Disponibilidade alcançada pela alternativa 1                                  90% / 90%

Ganho em pontos percentuais                                                            10 / 10,00

Ganho margem bruta ao ano                                                                $ 2.500.000 / $ 2.500.000,00

Taxa de desconto – r                                                                            12% aa / 12%

Tempo de vida do projeto – t                                                              10 anos / 10 anos

Opex                                                                                                        $ 310.000,00 /ano

Ganho líquido – CF                                                                                $ 2.469.000 / $ 2.190.000,00

Valor presente – PV                                                                                 $ 13.950.40 / $ 12.373.988,43

Capex                                                                                                      $ 750.000,00

Valor presente líquido – NPV                                                               $ 13.875.400,66 / $ 11.623.988,43

Alternativa 2

Disponibilidade atual                                                                             80% / 80%

Disponibilidade projeto 2                                                                       85% / 85%

Ganho em pontos percentuais                                                              5 / 5

Ganho margem bruta ao ano                                                                $ 1.250.000 / $ 1.250.000,00

Taxa de desconto (perpetuidade) -r                                                  12% aa

Tempo de vida do projeto – t                                                                8 anos / 8 anos

Opex                                                                                                        $ 263.500,00/ano

Ganho líquido – CF                                                                               $ 1.223.650 aa / $ 986.500,00

Valor presente – PV                                                                                $ 6.078.652 / $ 4.905.576,63

Capex                                                                                                      $ 500.000,00

Valor presente líquido – NPV                                                                $ 6.014.902,40 / $ 4.400.576,63

Resultados

Valor da alternativa 1 = $ 11.623.988,43

Valor da alternativa 2 = $ 4.400.576,63

Como se vê, mesmo com investimentos (Capex) e custos operacionais (Opex) da alternativa 2 menores que os da alternativa 1, o valor da alternativa 1 é substancialmente superior ao da alternativa 2.

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