Categoria: Manutenção preditiva

Proteção IP: por que ter atenção a esse selo para equipamentos

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A proteção IP é uma classificação fundamental para equipamentos industriais e eletrônicos, indicando sua resistência a elementos externos, como poeira e água. 

Esse selo tornou-se uma referência essencial para empresas e consumidores, especialmente na indústria, setor em que a durabilidade e a confiabilidade dos equipamentos são fundamentais.

Neste artigo, explicaremos o que é proteção IP, como ela assegura a resistência a poeira e água e a importância de investir em dispositivos com esse selo. Acompanhe!

O que é proteção IP?

A proteção IP, ou índice de proteção, é um padrão internacional definido pela Comissão Eletrotécnica Internacional (IEC) e regulado pela norma IEC 60529. Esse índice classifica e indica a resistência de produtos contra a entrada de poeira e água em ambientes internos e externos.

Ele é representado pela sigla IP seguida por dois números, que indicam o nível de proteção. O primeiro número refere-se à proteção contra objetos sólidos, enquanto o segundo se relaciona à proteção contra líquidos.

Por exemplo, em um produto com classificação IP54, o número 5 indica proteção contra poeira, mas com possibilidade de entrada, e o número 4 indica proteção contra projeção de gotas de água em todas as direções.

É importante ressaltar que, se um produto for exposto a condições mais severas do que as especificadas pela sua classificação IP, isso pode resultar em mau funcionamento ou danos ao produto, comprometendo sua eficácia e sua durabilidade.

Apesar de ser ideal que os produtos tenham uma alta classificação de proteção IP para garantir maior resistência, isso pode aumentar os custos de desenvolvimento e produção, levando muitas empresas a optar por níveis de proteção mais baixos.

O que realmente significa para seus dispositivos

A proteção IP é a garantia da durabilidade e da eficácia dos produtos em diferentes ambientes e condições adversas. O grau de proteção indica a resistência e a adequação dos produtos para uso em ambientes internos ou externos, levando em consideração alguns fatores, como temperatura, umidade, ruído e vapores tóxicos. 

Saber e entender onde um equipamento será instalado é fundamental para solicitar um produto que esteja em conformidade com o ambiente.

Como a proteção IP assegura resistência a poeira e água

O primeiro número na classificação IP refere-se ao grau de proteção contra sólidos, como poeira e objetos. Esse número varia de 0 a 6, com 0 indicando ausência de proteção e 6 indicando proteção total contra poeira e entrada de sólidos. 

O segundo número na classificação IP refere-se ao grau de proteção contra líquidos, como água. Esse número varia de 0 a 9 ou 9K, sendo que valores de 0 a 8 indicam diferentes níveis de proteção contra a entrada de água em condições específicas. Entenda mais detalhadamente a seguir!

Proteção contra sólidos (primeiro número)

  • 0 – Sem proteção contra objetos sólidos;
  • 1 – Proteção contra objetos sólidos com 50 mm ou mais de diâmetro;
  • 2 – Proteção contra objetos sólidos com 12 mm ou mais de diâmetro;
  • 3 – Proteção contra objetos sólidos com 2,5 mm ou mais de diâmetro;
  • 4 – Proteção contra objetos sólidos com 1 mm ou mais de diâmetro;
  • 5 – Proteção contra poeira, mas ainda há a possibilidade de entrada em pequenas quantidades;
  • 6 – À prova de poeira e sem qualquer possibilidade de entrada.

Proteção contra líquidos (segundo número)

  • 0 – Nenhum tipo de proteção contra a entrada de água;
  • 1 – Proteção contra quedas de gotas de água que caem na vertical;
  • 2 – Proteção contra quedas de gotas de água que caem na vertical com o invólucro inclinado em até 15 graus;
  • 3 – Proteção contra queda de água em um ângulo de até 60 graus em relação à vertical;
  • 4 – Proteção contra projeções d’água de todas as direções;
  • 5 – Proteção contra jatos de água de baixa pressão de todas as direções;
  • 6 – Proteção contra jatos potentes de água e ondas do mar;
  • 7 – Proteção contra imersão temporária em água até 1 metro de profundidade por até 30 minutos;
  • 8 – Proteção contra imersão contínua em água, em condições especificadas pelo fabricante;
  • 9 – Proteção contra jatos de água de alta pressão e vapor;
  • 9K – Proteção contra água proveniente de jatos de vapor e alta pressão.

Por que escolher produtos com proteção IP é uma decisão inteligente?

Escolher produtos com proteção IP oferece diversas vantagens significativas, especialmente quando se considera o grau máximo de classificação IP, o IP69K. Esse nível de proteção indica que os produtos foram submetidos a testes rigorosos e são capazes de resistir a uma variedade de condições adversas.

A seguir, elencamos algumas vantagens de contar com produtos com proteção IP. 

Garantia de resistência a ambientes adversos

Produtos com proteção IP69K são projetados para suportar ambientes hostis e quimicamente agressivos, em que há alta exposição a poeira, umidade e até mesmo jatos potentes de água.

Facilidade de limpeza e desinfecção

A certificação IP69K facilita a sanitização e a desinfecção dos equipamentos, garantindo altos padrões de higiene, o que é crucial em ambientes em que a limpeza regular é necessária para evitar contaminação e garantir a segurança dos produtos.

Maior durabilidade e vida útil prolongada

Os produtos com proteção são mais robustos e duráveis, o que significa uma vida útil mais longa, reduzindo a necessidade de manutenção frequente e substituição de equipamentos, isso ressalta a economia de custos a longo prazo para as empresas.

Conheça os sensores da SEMEQ de monitoramento com proteção IP

Desde sensores de temperatura até sensores de vibração e ultrassom, a SEMEQ oferece produtos resistentes, fáceis de instalar e adaptáveis a uma variedade de ambientes industriais. 

Além disso, seus sensores com classificação de proteção IP garantem uma operação confiável mesmo em condições adversas, o que os torna uma escolha ideal para indústrias que exigem alta precisão e durabilidade. Conheça-os a seguir!

Sensor de altas temperaturas

Esse sensor tem uma classificação de proteção IP67, o que significa que é resistente à entrada de poeira e pode ser imerso em água até uma profundidade limitada sem danos significativos.

Ultrassom

Com uma classificação de proteção IP67, esse sensor é igualmente resistente à poeira e pode ser submerso em água em condições específicas sem prejuízos ao seu funcionamento.

AXON 3D Vibração e Trigger Interno

Esse sensor tem uma classificação ainda mais alta, IP69K, o que indica uma proteção superior contra a entrada de poeira e água, sendo projetado especificamente para ambientes extremamente desafiadores.

AXON HD Vibração e Temperatura

Semelhante ao anterior, esse sensor também tem classificação IP69K, garantindo uma proteção robusta contra poeira e água.

AXON 3D Vibração e Temperatura

Com a mesma classificação IP69K, esse sensor oferece uma resistência excepcional a elementos externos, tornando-o adequado para ambientes industriais adversos.

Esses sensores com proteção IP são ideais para aplicações industriais em que a exposição a poeira, umidade e água é comum, garantindo um desempenho confiável e durabilidade em condições desafiadoras.

Os sensores da SEMEQ representam a melhor escolha para empresas que buscam soluções de monitoramento industrial confiáveis e eficientes. Com sua tecnologia avançada, resistência e facilidade de instalação, esses sensores impulsionam o desempenho operacional e reduzem os custos de manutenção.

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Aproveite os benefícios dos sensores da SEMEQ para otimizar seus processos industriais e alcançar novos patamares de eficiência. Entre em contato conosco hoje mesmo para saber mais e iniciar sua jornada rumo à excelência operacional.

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IA na manutenção industrial: o que está sendo utilizado pelas grandes fábricas

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A busca pela eficiência operacional e pela redução de custos é uma constante no cenário industrial. Com isso, a inteligência artificial (IA) surge como uma aliada poderosa revolucionando a forma como as grandes fábricas encaram a manutenção de seus ativos. 

Desde a prevenção de falhas até a otimização do tempo de inatividade, a IA está transformando os processos de manutenção industrial de maneira significativa. 

Neste artigo, descubra como funciona a inteligência artificial na manutenção industrial, os principais impactos dessa ferramenta no monitoramento de ativos e quais estão sendo mais utilizadas. Acompanhe!

O que é inteligência artificial aplicada à manutenção industrial?

A aplicação da inteligência artificial na manutenção industrial representa um avanço significativo na eficiência e na gestão dos sistemas de produção. Por meio do monitoramento contínuo de dados e informações, ela oferece uma visão mais precisa e abrangente dos diferentes departamentos e suas necessidades de manutenção. 

Ao analisar o desempenho dos profissionais e identificar padrões de operação, a ferramenta ajuda na definição de estratégias para aumentar a produtividade e reduzir os custos operacionais. 

Os sistemas com inteligência artificial possibilitam um monitoramento mais completo e simplificado, permitindo aos gestores identificar rapidamente os pontos críticos e antecipar melhorias necessárias.

Impactos da IA na manutenção industrial

A inteligência artificial está causando um impacto significativo na indústria, e a manutenção não é exceção. Essa tecnologia revolucionária está redefinindo a maneira como as empresas abordam a manutenção de seus ativos industriais, trazendo consigo uma série de benefícios e oportunidades.

Desde a otimização de processos até a previsão de falhas, a IA está permitindo que as empresas melhorem a eficiência, reduzam custos e aumentem a qualidade de seus produtos.

Estudos recentes indicam que a IA tem o potencial de aumentar as margens de lucro em 38% e contribuir para o crescimento de diversos setores industriais em cerca de US$ 14 trilhões até 2035. Com a aplicação da IA na manutenção industrial, as empresas podem adotar uma abordagem mais proativa, identificando e resolvendo problemas antes mesmo que eles ocorram. 

Ao combinar dados de sensores IoT alimentados por IA, as empresas podem implementar estratégias de manutenção preventiva e preditiva, garantindo o máximo desempenho de seus ativos industriais.

Principais benefícios do uso da IA na manutenção industrial

Desde o aumento da eficiência operacional até a redução de custos de manutenção e a prevenção de falhas não planejadas, a IA está transformando a forma como as empresas gerenciam seus ativos. Abaixo, conheça os principais benefícios do uso dessa ferramenta na manutenção industrial!

Aumento da eficiência operacional

A aplicação da inteligência artificial na manutenção industrial oferece um aumento significativo na eficiência operacional das plantas industriais. Ao analisar dados em tempo real e prever possíveis falhas, a IA permite que as empresas identifiquem áreas de melhoria e otimizem seus processos de produção, o que resulta em uma utilização mais eficiente dos recursos disponíveis, maximizando a produção e minimizando o tempo de inatividade.

Redução de custos de manutenção

Um dos benefícios mais evidentes da IA no monitoramento de ativos é a redução dos custos associados à manutenção preventiva e corretiva. Ao prever falhas antes mesmo que elas ocorram, as empresas podem planejar suas atividades de manutenção de forma mais eficiente, evitando reparos emergenciais dispendiosos e minimizando o impacto nos custos operacionais. 

Além disso, a inteligência artificial também pode ajudar na identificação de oportunidades de otimização de processos, reduzindo o desperdício de recursos e aumentando a eficiência geral do sistema.

Melhoria na confiabilidade de equipamentos

Com a IA, as empresas podem monitorar continuamente o estado de seus equipamentos industriais e identificar quaisquer sinais que possam gerar desgaste ou falha iminente, permitindo que intervenções preventivas sejam realizadas antes que ocorram falhas catastróficas, o que aumenta significativamente a confiabilidade dos equipamentos. 

Otimização do tempo de inatividade

Por fim, a IA permite uma otimização significativa do tempo de inatividade dos equipamentos. Ao prever falhas e agendar manutenções preventivas de forma inteligente, as empresas podem minimizar o tempo em que os equipamentos ficam fora de operação, resultando em uma maior disponibilidade de ativos e aumentando a capacidade de produção.

Ferramentas de IA aplicadas à manutenção

Nesse contexto de rápida evolução tecnológica, a manutenção industrial está entrando em uma nova era, impulsionada por ferramentas de inteligência artificial (IA) e tecnologias inovadoras. A seguir, elencamos algumas ferramentas que estão sendo utilizadas no monitoramento de ativos: 

IoT

A Internet das Coisas (IoT) está revolucionando a manutenção industrial, permitindo a conexão e a comunicação entre dispositivos, máquinas e sistemas. Sensores inteligentes e dispositivos conectados coletam dados em tempo real, fornecendo grande volume de dados sobre o desempenho e a integridade dos equipamentos.

Sensores

Os sensores desempenham um papel crucial na coleta de dados para a manutenção preditiva. Eles monitoram variáveis ​​importantes, como vibração, temperatura, pressão e fluxo, permitindo a detecção precoce de falhas e o planejamento de manutenção preventiva.

Realidade aumentada

A realidade aumentada oferece suporte visual aos técnicos durante as operações de manutenção, fornecendo informações contextuais sobre equipamentos e procedimentos de reparo diretamente em seus campos de visão.

Big data

O big data na manutenção industrial envolve a coleta, o armazenamento e a análise de grandes volumes de dados de sensores e sistemas de monitoramento. Essa análise de dados em larga escala permite identificar padrões, prever falhas e otimizar estratégias de manutenção.

Armazenamento em nuvem

O armazenamento em nuvem desempenha uma função importante na realização do monitoramento on-line de ativos. Ele viabiliza a centralização dos dados coletados em plataformas acessíveis remotamente, eliminando a necessidade de infraestrutura local complexa e dispendiosa.

Aplique nossa inteligência artificial na sua planta

A SEMEQ é uma referência global em monitoramento on-line de ativos, oferecendo uma gama de soluções avançadas para potencializar a lucratividade e reduzir custos operacionais em plantas industriais. 

Com mais de 300 funcionários dedicados, a empresa desenvolve tecnologias inovadoras, incluindo sensores wireless, coletores de dados, softwares de inteligência artificial e aplicativos para manutenção preditiva.

Os sensores on-line da SEMEQ são projetados para coletar dados precisos e em tempo real sobre diversas variáveis de processo, como temperatura, vibração, umidade e corrente elétrica. Além disso, a empresa oferece soluções avançadas de análise de óleo, permitindo o monitoramento da condição dos componentes lubrificados.

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Confie na SEMEQ para garantir a saúde e a disponibilidade de suas máquinas. Entre em contato conosco e dê um passo adiante na transformação digital de sua organização!

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O que você precisa saber sobre matriz de criticidade

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A gestão eficaz dos ativos e equipamentos é essencial para o sucesso operacional de qualquer indústria. Nesse contexto, a matriz de criticidade torna-se uma ferramenta fundamental para identificar, priorizar e mitigar os riscos associados aos diversos ativos de uma empresa.

Essa metodologia busca identificar quais ativos são críticos para o funcionamento do negócio e que merecem uma atenção especial em termos de manutenção e gerenciamento de riscos.

Neste artigo, saiba o que é a matriz de criticidade, quais são os principais critérios analisados e como aplicar nos equipamentos da sua indústria. Confira!

O que é matriz de criticidade?

A matriz de criticidade é uma ferramenta utilizada para classificar os ativos de uma empresa com base em sua importância para a operação e nos riscos associados a possíveis falhas. 

Para atribuir uma classificação aos ativos, são considerados dois principais fatores: o impacto que uma falha pode causar e a frequência com que essa falha pode ocorrer. 

Ao combinar esses dois aspectos, a matriz de criticidade permite uma análise mais abrangente e direcionada, ajudando as empresas a priorizar seus esforços de manutenção e gestão de ativos.

A matriz de criticidade no dia a dia: por que é importante?

A matriz de criticidade tem um papel fundamental no dia a dia de uma indústria, principalmente por permitir priorizar ações de manutenção de acordo com a importância dos ativos para a operação e os riscos associados às possíveis falhas. 

Ao classificar os ativos com base em critérios, como o impacto de uma falha e a frequência de ocorrência, a matriz ajuda a direcionar os recursos de maneira mais eficiente, garantindo o funcionamento adequado e a confiabilidade dos equipamentos. 

Além de otimizar o tempo dedicado à manutenção, essa metodologia ajuda melhorar a disponibilidade dos maquinários e evitar paradas não planejadas que possam impactar negativamente a produtividade.

Ao estabelecer estratégias de manutenção preventiva ou preditiva com base nas informações da matriz de criticidade, também é possível reduzir custos operacionais e aumentar a eficiência da equipe de manutenção, contribuindo para o bom desempenho geral da indústria.

Os principais critérios de avaliação da matriz de criticidade

A análise da matriz de criticidade considera diversos critérios para avaliar a importância dos ativos e os riscos associados às suas falhas. A seguir, examinamos cada um deles. Confira!

Segurança e meio ambiente

Esse critério avalia o potencial impacto das falhas dos equipamentos na segurança dos operadores e no meio ambiente. Equipamentos cujas falhas possam representar riscos significativos para a integridade física dos trabalhadores ou para o ambiente natural recebem maior pontuação de criticidade.

Qualidade e produtividade

Já nesse critério analisamos como as falhas dos equipamentos afetam a qualidade dos produtos e a produtividade das operações. Por exemplo, maquinários que impactam diretamente a qualidade dos produtos finais ou a capacidade de produção da empresa são considerados mais críticos.

Oportunidade

Esse critério diz respeito à urgência de intervenção diante de uma falha, pois existem equipamentos cujas falhas exigem ação imediata, então, para evitar prejuízos maiores ou interrupções na produção, recebem uma classificação mais alta de criticidade.

Taxa de ocupação

Avalia o tempo de parada do equipamento em relação ao tempo total de operação. É fundamental para equipamentos que são essenciais para a operação contínua da empresa e têm uma alta taxa de ocupação.

Frequência de quebra

Considera a frequência com que o equipamento apresenta falhas. Os maquinários que apresentam falhas com maior frequência são classificados como mais críticos, pois representam um risco maior de interrupção das operações.

Mantenabilidade

Esse critério analisa o tempo necessário para realizar a manutenção de um equipamento, uma vez que existem máquinas cuja manutenção é complexa e demorada em caso de falha.

Pondo em prática: como aplicar a matriz de criticidade

A principal forma de implementar a matriz de criticidade em equipamentos é por meio do método ABC, que envolve a classificação dos equipamentos em grupos A, B e C, com base em dados que refletem diretamente o impacto que cada tipo de falha pode causar no equipamento e as consequências resultantes. 

Considere três fatores essenciais

Basicamente, três fatores são levados em consideração na hora de estabelecer o nível de criticidade no método ABC. São eles: 

  • Frequência com que as falhas ocorrem;
  • Nível de dificuldade para identificar a falha;
  • Impacto da falha nas operações gerais. 

Ao avaliar esses critérios, alguns fatores devem ser examinados, como:

  • Segurança e meio ambiente;
  • Qualidade do produto;
  • Condição de operação;
  • Condição de entrega;
  • Índice de paradas – confiabilidade da planta;
  • Mantenabilidade.

Após considerar os fatores de avaliação e como eles se aplicam aos critérios, é indispensável entender como a classificação em A, B e C deve ser feita para a priorização ser feita da maneira correta. Entenda: 

  • Categoria A: representa os itens mais importantes, que geralmente contribuem com a maior parte do valor ou impacto para a organização. Eles são de alta prioridade e exigem maior atenção e controle;
  • Categoria B: são itens de importância intermediária. Eles não são tão críticos quanto os da categoria A, mas ainda têm um impacto significativo e requerem um nível moderado de atenção;
  • Categoria C: engloba os itens de menor importância, que geralmente contribuem com menos valor ou impacto para a organização. Eles são de baixa prioridade e requerem menos controle e atenção em comparação com os itens das outras categorias.

Para os equipamentos de criticidade alta, considera-se a manutenção preditiva, seguido da preventiva para os de média criticidade e corretiva para os de baixa.

Estabeleça a matriz de criticidade da sua máquina

Agora que você já entende de maneira teórica como aplicar a matriz de criticidade em equipamentos utilizando o método ABC, basta seguir alguns passos: 

  1. Liste todos os equipamentos que serão avaliados. Inclua todas as máquinas, ferramentas ou dispositivos relevantes para as operações da organização;
  2. Determine os critérios pelos quais os equipamentos serão avaliados. Esses critérios podem incluir o impacto na produção, a frequência de uso, o custo de manutenção, a segurança associada ao equipamento, entre outros;
  3. Atribua valores numéricos ou qualitativos aos critérios definidos para cada equipamento. Por exemplo, para o critério de impacto na produção, um equipamento pode ser classificado como alto, médio ou baixo;
  4. Classifique os equipamentos nas categorias A, B e C. Equipamentos na categoria A são os mais críticos, seguidos pelos das categorias B e C, em ordem decrescente de importância, como foi explicado anteriormente;
  5. Analise os resultados da classificação e tome decisões estratégicas com relação ao gerenciamento dos equipamentos. 

A matriz de criticidade deve ser revisada periodicamente para refletir quaisquer mudanças nos critérios ou nas condições dos equipamentos, pois isso garantirá que a gestão de ativos permaneça atualizada e eficaz ao longo do tempo.

Conheça as melhores plataformas para implementar e monitorar sua matriz de criticidade

Existem várias ferramentas disponíveis para implementar e monitorar a matriz de criticidade de equipamentos. Abaixo, apresentamos algumas das melhores opções.

PFMEA (Process Failure Mode and Effective Analysis)

O PFMEA é uma ferramenta utilizada para identificar e avaliar as chances de falha de um processo e suas consequências. Ele classifica as falhas de acordo com a probabilidade de ocorrência, as maneiras de detectá-las e as ações que devem ser tomadas em cada caso. 

What-If

O What-If é uma ferramenta simples e eficaz para identificar riscos em qualquer etapa de um projeto. Representa uma série de perguntas do tipo “e se…”, que permite explorar diferentes cenários e identificar possíveis riscos e suas causas. 

É necessário realizar várias reuniões com especialistas para discutir e responder a essas perguntas.

Checklist

O checklist é uma ferramenta simples e fácil de usar para implementar medidas de enfrentamento de riscos previamente identificados. Consiste em uma lista de medidas e opções “Sim”, “Não” ou “Não aplicável” ao lado de cada uma delas.

Análise Preliminar de Riscos (APR)

A APR é uma ferramenta utilizada para antecipar infortúnios em um novo projeto e adotar medidas preventivas. Por meio dessa ferramenta, listamos todos os possíveis riscos de um processo ou atividade, suas causas e consequências, e atribuímos a cada risco uma nota de gravidade. 

Gráfico de proximidade de risco

O gráfico de proximidade de risco é uma ferramenta visual que ajuda a priorizar os riscos com base em sua proximidade no tempo e seu impacto ou gravidade. Ele representa a proximidade do risco ao longo do tempo no eixo X e o impacto no eixo Y. 

Implementar e monitorar uma matriz de criticidade de equipamentos é fundamental para garantir a eficiência operacional e reduzir os impactos das falhas nos processos industriais. 

Com ferramentas adequadas, como as mencionadas acima, as empresas podem identificar, avaliar e gerenciar os riscos de forma proativa, contribuindo para a otimização dos recursos e a maximização da produtividade. 

Nesse contexto, a SEMEQ se destaca como uma parceira confiável, oferecendo uma diversidade de sensores e dispositivos com proteção IP para monitorar e manter a integridade dos equipamentos industriais.

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Para saber mais sobre como a SEMEQ pode ajudar a implementar e monitorar sua matriz de criticidade, entre em contato conosco hoje mesmo.

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30 anos de SEMEQ: o que conquistamos até aqui

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A SEMEQ é uma empresa líder em manutenção preditiva e traz uma proposta inovadora para maximizar a eficiência industrial e, consequentemente, impulsionar os resultados financeiros. 

Ao longo de três décadas, a SEMEQ tem se destacado, revelando que aumentar a lucratividade em sua empresa não é apenas um objetivo, mas uma conquista tangível e mensurável.

Neste artigo, conheça um pouco da história de 30 anos da SEMEQ, descubra como as suas inovações contribuíram para o seu posicionamento no mercado e os principais prêmios e reconhecimentos recebidos ao longo dos anos. Acompanhe! 

Conheça um pouco da nossa história

Durante os últimos trinta anos, a SEMEQ trilhou uma jornada marcada por inovação, comprometimento e uma busca incessante por excelência na área de manutenção preditiva.

Fundada em 1994 na cidade de Limeira, São Paulo, a empresa rapidamente se consolidou como uma pioneira no monitoramento de sistemas preditivos, tornando-se uma referência global no setor.

Desde sua origem, a SEMEQ destacou-se pela visão empreendedora, investindo fortemente em Pesquisa e Desenvolvimento (P&D) para criar soluções de vanguarda. Seu compromisso em proporcionar maior disponibilidade de ativos para empresas, visando ao aumento da lucratividade e à redução de custos operacionais, tem sido a mola propulsora de seu sucesso contínuo.

Ao longo dos anos, a SEMEQ tem integrado a inteligência artificial em suas operações, sendo uma das pioneiras na sua utilização. Uma estratégia que adota há anos, reforçando sua posição de liderança pela implementação de tecnologias avançadas. 

Essa abordagem tem permitido à empresa não apenas antecipar falhas em sistemas complexos, mas também otimizar processos de manutenção, evidenciando sua capacidade de inovação e adaptação às novas tendências tecnológicas.

Presente em todo o mundo!

Com filiais em mais de 45 países, como Estados Unidos, Caribe, Europa e Ásia e mais de 500 plantas industriais monitoradas mensalmente, a SEMEQ construiu uma sólida reputação baseada na qualidade de seus serviços e produtos.

Essa trajetória atesta não apenas a longevidade da empresa no mercado, mas sua liderança e o impacto transformador na eficiência operacional das indústrias ao redor do mundo.

Como as inovações contribuíram para a posição atual da SEMEQ no mercado

A SEMEQ, ao longo dos anos, consolidou sua posição de destaque no mercado por meio de uma abordagem inovadora e comprometida com a excelência em manutenção preditiva. Suas inovações desempenharam um papel fundamental nessa conquista, impulsionando a empresa para o topo do setor.

Fábrica de sensores

Entre as ferramentas revolucionárias que contribuíram para o prestígio da SEMEQ, destacam-se os sensores desenvolvidos internamente, representando um marco significativo em sua jornada. Os sensores wireless criados pela SEMEQ representam um salto tecnológico no monitoramento de ativos industriais. 

Essas inovações proporcionam uma coleta de dados mais eficiente e em tempo real, permitindo uma análise precisa e imediata das condições operacionais. Essa abordagem pioneira não apenas otimiza a detecção de potenciais problemas, mas também eleva os padrões de eficácia na manutenção preditiva.

Análise de óleo em laboratório próprio

Outro diferencial notável da SEMEQ é a implementação de um laboratório próprio dedicado à análise de óleo, componente essencial da manutenção preditiva tradicional. Essa iniciativa permite uma avaliação detalhada e especializada das condições do óleo, identificando contaminantes, desgastes e outras anomalias que podem prever falhas iminentes nos equipamentos. 

A análise em laboratório próprio assegura não apenas a rapidez e a precisão dos resultados, mas também representa um avanço importante em relação às práticas tradicionais, alinhando-se com os princípios da Indústria 4.0.

Inteligência artificial e a indústria 4.0

Além dos sensores e da análise de óleo avançada, a empresa investiu fortemente em softwares de inteligência artificial (IA) que aprimoram a capacidade analítica da empresa.

Essas ferramentas, alimentadas por algoritmos avançados, potencializam a interpretação de dados, antecipando possíveis falhas e oferecendo insights valiosos para as tomadas de decisão estratégicas. A integração da IA com as operações da SEMEQ é um reflexo de sua dedicação à vanguarda tecnológica da Indústria 4.0, demonstrando como a inovação digital pode transformar a manutenção preditiva.

Essa combinação de inovações tecnológicas — desde sensores wireless e análise de óleo em laboratório próprio até a implementação de IA e a adoção de princípios da Indústria 4.0 — é o norte da SEMEQ, guiando a empresa em sua missão de liderar o setor com soluções pioneiras. Juntas, essas iniciativas não apenas diferenciam a SEMEQ no mercado, mas também estabelecem novos padrões de excelência e eficiência na manutenção preditiva.

Saiba quem confia na SEMEQ

A confiança depositada na SEMEQ por empresas renomadas, como Ambev, Gerdau e Seara, destaca nossa expertise em manutenção preditiva. 

Ao longo dessa trajetória, foram construídas parcerias sólidas com gigantes da indústria, consolidando a SEMEQ como uma referência confiável em monitoramento de ativos.

A incorporação de tecnologias de inteligência artificial às suas soluções de manutenção preditiva amplia o alcance e a eficiência dos seus serviços, reforçando a sua posição no mercado.

A fidelidade de seus clientes, consolidada ao longo dos anos, é reflexo direto de uma marca forte no setor de manutenção preditiva. A SEMEQ é reconhecida pela sua excelência técnica e pelo compromisso em fornecer soluções que atendem às necessidades específicas de cada cliente, promovendo uma operação mais sustentável e econômica. 

O que planejamos para os próximos anos

A SEMEQ tem estratégias claras para os próximos anos, centradas na missão de tornar a indústria brasileira mais competitiva e lucrativa por meio da revolução digital e da Indústria 4.0. 

O coração desse movimento disruptivo é o Tech Center SEMEQ, um centro de desenvolvimento tecnológico de ponta dedicado ao monitoramento preditivo. 

Essa abordagem, essencial para a saúde de equipamentos industriais, é liderada por uma equipe multidisciplinar de especialistas, composta de doutores, engenheiros, cientistas de dados, designers industriais e outros profissionais. 

O Tech Center não apenas desenvolve uma das plataformas de monitoramento mais avançadas do mundo, mas também fabrica os sensores IoT cruciais para coletar dados vitais, alimentando algoritmos de inteligência artificial para diagnósticos precisos.

Além disso, a SEMEQ adota tecnologias globais, inspirando-se no que há de mais avançado em transformação digital ao redor do mundo. 

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Está pronto para elevar a competitividade e a lucratividade da sua indústria? 

Entre em contato com a SEMEQ e descubra como as soluções de monitoramento preditivo, impulsionadas pela inovação tecnológica, podem revolucionar o desempenho dos seus equipamentos.

Transforme desafios em oportunidades com a confiabilidade e a saúde garantidas pelos mais de 30 anos de experiência da SEMEQ. O futuro da sua indústria começa agora!

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Ciclo PDCA na manutenção: o que é e como aplicar

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Em gestão de manutenção, a busca por métodos eficientes que promovam a melhoria contínua e a otimização de processos é uma constante. Nesse cenário, destaca-se o Ciclo PDCA. 

Considerada uma ferramenta consagrada, o uso do Ciclo PDCA na manutenção oferece uma abordagem sistemática para planejar, executar, verificar e agir, resultando em aprimoramentos consistentes.

Neste artigo, saiba como aplicar esse ciclo e descubra quais são as principais vantagens e os desafios dessa metodologia no cenário industrial. Confira!

O que é o Ciclo PDCA?

O Ciclo PDCA, também conhecido como Ciclo de Deming, é uma metodologia composta de quatro fases: planejar, fazer, verificar e agir. Essa abordagem, amplamente reconhecida como uma ferramenta de qualidade, visa solucionar problemas, realizar controle e promover a melhoria contínua de processos e produtos. 

Originalmente desenvolvido por Walter A. Shewhart e popularizado por W. Edwards Deming, o PDCA concentra-se na identificação das causas fundamentais dos problemas em vez de simplesmente abordar suas consequências.

Ao iniciar o ciclo, as oportunidades de melhoria são identificadas e ações específicas são planejadas para implementar as mudanças necessárias. O PDCA assume que o planejamento não é estático, podendo ser ajustado conforme a necessidade, assim como o orçamento empresarial. 

Essa abordagem é cíclica, permitindo a repetição e o aprimoramento contínuo das fases, proporcionando uma busca constante pela excelência nos processos e resultados.

Importância da aplicação do PDCA na gestão da manutenção

A implementação do Ciclo PDCA na manutenção desempenha um papel crucial para as organizações que buscam alcançar eficiência operacional, redução de custos e melhoria contínua. 

O PDCA oferece uma estrutura sistemática que permite às equipes de manutenção identificar, analisar e corrigir problemas de maneira proativa. As metas e os objetivos são claramente definidos, proporcionando uma visão abrangente das ações necessárias para otimizar os processos de manutenção.

Além disso, o PDCA oferece um mecanismo contínuo de aprendizado e aprimoramento, o que não apenas resulta em melhorias imediatas, mas também permite que a organização se adapte dinamicamente às mudanças nas condições operacionais e nos requisitos de manutenção.

Como aplicar o Ciclo PDCA na manutenção?

O Ciclo PDCA na manutenção é uma abordagem que se presta à implementação em várias áreas e processos, proporcionando simplicidade e possibilitando mudanças e melhorias contínuas, uma vez que não tem um ponto-final definido. 

Nos processos de manutenção, a metodologia visa aprimorar a confiabilidade e a usabilidade dos ativos. 

Funcionando também como uma ferramenta para alcançar resultados superiores no setor, o PDCA contribui para a divisão do trabalho em etapas, permitindo a criação de procedimentos e planos de manutenção mais eficazes para concretizar mudanças reais. 

Entenda, a seguir, como acontece a estruturação do processo de aplicação da metodologia. Confira!

Planejar

O primeiro estágio, conhecido como “Plan”, é crucial por ser o ponto de partida. É durante essa fase que ocorre a formulação do que será executado nas etapas subsequentes. Portanto, compreender as metas e os meios para atingi-las é fundamental. 

O planejamento deve abordar definição de metas, priorização de problemas, identificação de recursos necessários, estabelecimento de prazos e coleta de dados. Detalhar os métodos é crucial para compreender e estabelecer objetivos para cada categoria de ativos. 

Após a descrição, entra-se na definição de padrões, envolvendo trocas, inspeções, reformas, procedimentos de diagnóstico de falhas e, por fim, o orçamento. No geral, a fase é subdividida em cinco etapas, conforme elencado por Campos (2004): 

  1. Identificação do problema; 
  2. Estabelecimento de meta; 
  3. Análise do fenômeno; 
  4. Análise do processo (causas); 
  5. Plano de ação.

Realizar/executar

Nessa fase, todas as metas e os objetivos delineados na etapa anterior e devidamente incorporados a um plano de ação precisam ser implementados, conforme a orientação de cada organização. 

Durante essa etapa, ocorre a execução do plano de manutenção, incluindo inspeções, substituições e reformas de máquinas. É crucial realizar verificações nos locais em que as ações estão sendo implementadas. 

Verificar/avaliar

A etapa de verificação é crucial para avaliar o orçamento planejado na primeira fase. Nesse estágio, ocorre a fundamentação dos resultados de todas as ações planejadas na etapa do “Plan” e supervisionadas na execução. Agora, é necessário verificar se os resultados foram alcançados. 

Algumas questões-chave devem ser investigadas nessa fase para analisar criticamente as ações tomadas anteriormente, tais como os resultados em relação aos objetivos iniciais, o grau de desvio das ações definidas no início, se esses desvios foram benéficos para atingir os objetivos, se os problemas identificados podem ser superados e se as ações determinadas foram eficazes para estabelecer um padrão.

Implementar

Após avaliar quais aprimoramentos podem ser implementados para prevenir contra falhas, torna-se crucial desenvolver um plano de execução para essas medidas. Simultaneamente, é necessário revisar o plano de manutenção inicial estabelecido na fase inicial e ajustar o orçamento operacional conforme necessário.

Durante a etapa de execução, ocorre a revisão dos padrões após o registro de todas as inspeções, substituições e reformas. Além disso, é responsabilidade da equipe de manutenção revisar as ações corretivas tomadas para corrigir falhas, criando um arquivo abrangente que contenha todos esses registros e as informações mais recentes sobre os equipamentos. 

Essa revisão contínua é essencial para garantir a eficácia das ações implementadas e promover uma melhoria contínua no processo de manutenção.

Vantagens e desafios na aplicação do PDCA em manutenção

Implementar o Ciclo PDCA na gestão de manutenção oferece uma série de vantagens, mas também apresenta desafios que demandam atenção e estratégias específicas. Abaixo, vamos explorar tanto os benefícios quanto as possíveis dificuldades dessa abordagem contínua.

Vantagens:

  • Melhora na confiabilidade: ao adotar o Ciclo PDCA na manutenção, as organizações podem experimentar uma melhoria significativa na confiabilidade de seus ativos;
  • Aumento na disponibilidade dos ativos: a identificação proativa de possíveis problemas e a execução de ações preventivas contribuem para minimizar o tempo de inatividade não planejado;
  • Redução de retrabalho na manutenção: com o PDCA, os processos de manutenção tornam-se mais eficientes e eficazes, o que leva a uma significativa redução do retrabalho;
  • Otimização da utilização de recursos: ao analisar continuamente os processos e identificar oportunidades de aprimoramento, as organizações podem direcionar seus recursos de forma mais estratégica;
  • Economia de tempo e recursos: a resolução proativa de problemas e a prevenção de falhas reduzem a necessidade de intervenções corretivas extensivas, economizando recursos financeiros e temporais.

Desafios:

  • Necessidade de engajamento constante: a aplicação eficaz do PDCA requer engajamento contínuo de toda a equipe. Manter o entusiasmo e o comprometimento ao longo do processo pode ser um desafio, especialmente em organizações de grande porte;
  • Resistência à mudança: a introdução do PDCA pode encontrar resistência dentro da equipe, especialmente se houver uma cultura organizacional avessa à mudança;
  • Complexidade na identificação de causas raízes: a falta de análise aprofundada pode levar a soluções superficiais, comprometendo a eficácia do ciclo.

Ao ponderar essas vantagens e esses desafios, as organizações podem implementar o PDCA de maneira mais informada, maximizando seus benefícios e superando possíveis obstáculos. 

A aplicação eficaz do Ciclo PDCA na manutenção representa uma jornada contínua em direção à excelência operacional e à sustentabilidade.

Como a tecnologia pode contribuir para implementar o Ciclo PDCA

A implementação do Ciclo PDCA na manutenção oferece diversas possibilidades e pode ser aplicada para promover a melhoria contínua, tanto na área administrativa quanto em projetos e processos. 

Essa melhoria inicia-se com o planejamento, ou seja, a definição de metas que conduzam a ações eficazes para alcançar resultados aprimorados. Atualmente, existem ferramentas que automatizam e controlam esse processo.

Os softwares de gestão de manutenção preditiva representam importantes aliados para gestores em todo o mundo. Algumas versões possibilitam a comunicação direta entre a equipe em tempo real, agregam todos os indicadores de manutenção automaticamente atualizados e permitem a criação de procedimentos e checklists para inspeções.

Esse método se revela como uma alternativa valiosa para empresas que buscam otimizar seus processos, mantendo registros e históricos atualizados de máquinas e atividades.

Ciclo PDCA X outras metodologias de monitoramento de equipamentos

Ao comparar o Ciclo PDCA com outras metodologias de monitoramento, é possível perceber distintas abordagens para aprimorar processos e alcançar eficiência operacional. Enquanto o PDCA enfatiza a continuidade e a aprendizagem contínua, o Seis Sigma, por exemplo, concentra-se na redução da variabilidade e na eliminação de defeitos, utilizando ferramentas estatísticas robustas. 

Ambos compartilham o objetivo de melhorar a qualidade e a eficiência, mas o PDCA se destaca pela sua natureza cíclica, permitindo ajustes constantes com base na retroalimentação, o que pode ser particularmente eficaz em ambientes dinâmicos.

Outra metodologia comum é a gestão por processos, que se concentra na visão holística e na otimização de fluxos de trabalho. Diferentemente do PDCA, ela pode envolver uma análise mais abrangente dos processos organizacionais, incorporando estratégias como o mapeamento de processos e a identificação de gargalos. 

Já o modelo CMMI (Capability Maturity Model Integration) visa aprimorar a maturidade dos processos organizacionais. Enquanto o PDCA se concentra em ajustes contínuos e respostas rápidas, o CMMI busca estabelecer padrões maduros e estáveis para processos. 

A escolha entre essas metodologias depende da cultura organizacional, dos objetivos específicos e da natureza dos desafios enfrentados. Cada abordagem oferece ferramentas únicas para aprimorar a eficiência operacional, permitindo que as organizações escolham aquela que melhor se alinha com suas necessidades e metas.

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Se você busca aprimorar a gestão de ativos industriais, conte com a experiência da SEMEQ. Nossas soluções de monitoramento e manutenção preditiva estão alinhadas com as melhores práticas, garantindo eficiência operacional e redução de custos. 

Entre em contato conosco agora mesmo para discutir como podemos impulsionar o desempenho de sua planta industrial!

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Curva ABC na manutenção: o que é importante saber

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Na gestão eficiente, o uso da curva ABC na manutenção é uma ferramenta valiosa, especialmente quando aplicada ao monitoramento de ativos no cenário industrial. 

Compreender o que é, como aplicar e as vantagens dessa metodologia é essencial para otimizar a alocação de recursos, identificar prioridades e promover uma operação mais eficaz. 

Neste artigo, explicamos como funciona a curva ABC na manutenção, as vantagens dessa metodologia e se realmente é a melhor opção para o acompanhamento de máquinas. Confira! 

O que é a curva ABC?

A curva ABC é uma ferramenta de gestão de inventário que classifica os itens em categorias com base em sua importância e seu valor. Essa categorização segue o Princípio de Pareto, em que uma pequena porcentagem de itens contribui significativamente para o valor total do estoque.

Os itens são distribuídos em três categorias principais: A, B e C.

  • Categoria A: engloba os itens mais cruciais e valiosos, representando geralmente 20% do total de itens em estoque, mas contribuindo com 80% do valor total;
  • Categoria B: itens de valor intermediário, compreendendo aproximadamente 30% do total de itens e contribuindo com 15% do valor total;
  • Categoria C: itens de menor valor e importância, representando cerca de 50% do total de itens e contribuindo com 5% do valor total.

A aplicação da curva ABC na manutenção permite que os gestores concentrem seus esforços na administração dos itens mais cruciais e valiosos, direcionando menos recursos para os itens menos estratégicos, o que contribui para otimizar o capital de giro, reduzir os custos de manutenção e aprimorar a eficiência operacional da empresa.

Como aplicar a curva ABC no monitoramento preditivo?

Na área do monitoramento preditivo, a curva ABC é empregada para priorizar a manutenção de equipamentos e sistemas, considerando sua relevância e seu valor para a organização.

Para aplicar a análise ABC na manutenção preditiva, o processo segue os seguintes passos:

  1. Identificação dos equipamentos e sistemas que necessitam de manutenção;
  2. Avaliação do valor e da importância de cada equipamento ou sistema, considerando custos operacionais, tempo de inatividade associado a falhas e o impacto que teria no processo produtivo;
  3. Classificação dos equipamentos e sistemas em três categorias: A, B e C, com base em seu valor e sua importância;
    1. Equipamentos e sistemas classificados como A devem ser monitorados regularmente e receber manutenção preventiva frequente devido ao seu alto valor e à sua importância crítica para o processo produtivo;
    2. Equipamentos e sistemas classificados como B necessitam de monitoramento regular e manutenção preventiva com menor frequência se comparados à categoria A, pois têm um valor médio e são relevantes para o processo produtivo, mas não tão críticos;
    3. Equipamentos e sistemas classificados como C demandam manutenção preventiva menos frequente do que os das categorias A e B, visto que têm um valor mais baixo e não são críticos para o processo produtivo.

Ao empregar a curva ABC na manutenção preditiva, é possível direcionar os esforços de manutenção para os equipamentos mais cruciais e importantes, resultando em um processo produtivo mais eficiente e na redução dos custos.

Curva ABC é a melhor opção para o acompanhamento de máquinas?

A curva ABC destaca-se como uma ferramenta altamente eficaz para o acompanhamento de máquinas e equipamentos. Sua abordagem baseada na classificação por importância e valor oferece uma visão estratégica, permitindo que as equipes de manutenção concentrem seus esforços nos ativos mais críticos. 

Essa metodologia facilita a tomada de decisões embasada em dados sólidos, direcionando recursos de forma inteligente e contribuindo para uma gestão eficiente de ativos industriais.

Vantagens da implementação da curva ABC na manutenção industrial

A utilização da estratégia da curva ABC na manutenção preditiva se revela como uma excelente ferramenta para priorizar ações em equipamentos e sistemas críticos, oferecendo uma série de benefícios. Conheça-os abaixo!

Auxílio na identificação de equipamentos críticos

A curva ABC desempenha um papel crucial ao identificar quais equipamentos ou sistemas têm maior criticidade para a operação da empresa, possibilitando que equipes de manutenção priorizem suas atividades nos itens mais impactantes.

Criação de ordem de prioridade para as atividades de manutenção 

Ao classificar os equipamentos na curva ABC, é possível determinar quais deles necessitam de uma atenção e alocação de recursos maior em termos de manutenção. Equipamentos considerados mais relevantes podem receber um foco e recursos para manutenção preventiva, enquanto os menos críticos podem ser inspecionados com menor frequência.

Controle dos custos

Como a curva ABC também possibilita que equipes de manutenção concentrem esforços nos equipamentos ou sistemas mais cruciais, evitando alocações desnecessárias de recursos em itens menos importantes, é possível maximizar o retorno sobre o investimento nessa área, reduzindo os custos de manutenção.

Decisões baseadas em dados

A curva ABC fornece informações claras sobre a importância dos equipamentos para os negócios, capacitando a equipe de manutenção a tomar decisões fundamentadas e orientadas por dados sólidos. Esse método promove uma gestão mais eficaz e estratégica das atividades de manutenção.

Como fazer o acompanhamento da curva ABC em equipamentos?

No contexto da manutenção e do monitoramento de ativos, a importância de evitar falhas e paradas cresce proporcionalmente à relevância do equipamento. No geral, a formulação da curva envolve os seguintes passos:

  • Análise de critérios: a base da curva ABC repousa em alguns pontos cruciais, incluindo segurança e meio ambiente, qualidade, condições de operação e entrega, confiabilidade e manutenibilidade;
  • Organização por critérios de criticidade: a classificação dos critérios de acordo com os pontos mencionados anteriormente é essencial. Por exemplo, para segurança e meio ambiente, uma falha pode representar alto, moderado ou nenhum risco de acidente ou contaminação, respectivamente;
  • Fluxograma de decisões: para a tomada de decisões sobre a curva ABC dos ativos, é recomendável o uso de um fluxograma. Esse recurso facilita a compreensão e a definição, especialmente quando um equipamento pode ser considerado de nível A em alguns critérios e de nível B ou C em outros;
  • Elaboração de um plano de manutenção: com a curva ABC atribuída a cada ativo com base nos critérios mencionados, é possível criar um plano de manutenção. Equipamentos classificados como mais críticos podem receber manutenção preditiva e corretiva, enquanto aqueles de menor impacto podem ser atendidos apenas com manutenção corretiva.

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A aplicação da curva ABC na manutenção de máquinas e equipamentos destaca-se como uma estratégia eficaz para gerenciar ativos industriais de forma inteligente.

Se você busca aprimorar a gestão de ativos industriais, conte com a experiência da SEMEQ. Nossas soluções de monitoramento e manutenção preditiva estão alinhadas com as melhores práticas, garantindo eficiência operacional e redução de custos. 

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Por que ter mobilidade na manutenção da sua planta?

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A eficiência operacional e a gestão produtiva em plantas industriais têm encontrado na mobilidade da manutenção um pilar fundamental. 

O avanço tecnológico tem potencializado a capacidade de obter informações em tempo real, possibilitando decisões rápidas e intervenções em qualquer local, momento ou condição.

Neste artigo, abordaremos o que é mobilidade na manutenção e os principais motivos de implementá-la em sua planta industrial. Acompanhe!

O que é mobilidade na manutenção?

A mobilidade refere-se à habilidade de obter informações, registrar atividades e receber atualizações em tempo real, sem estar limitado a um único local, que pode ser alcançado pelo uso de dispositivos portáteis, como smartphones e tablets, ou por soluções em nuvem.

A mobilidade na manutenção permite que os técnicos e gestores tenham acesso instantâneo a informações relevantes, independentemente do local e do momento, implicando na tomada de decisões mais precisas e na atuação mais eficaz.

Por que implementar a mobilidade em plantas industriais?

A mobilidade simplificou a condução da manutenção. Atualmente, os gestores podem monitorar o desempenho das operações fabris por meio de dispositivos móveis, permitindo a elaboração de estratégias e a tomada de decisões em qualquer local.

A seguir, reunimos os principais motivos para implementar a mobilidade em plantas industriais. Confira!

Comunicação ágil entre departamentos

Os dispositivos móveis têm funcionalidades avançadas e aplicativos instaláveis, permitindo que os profissionais de manutenção se comuniquem e troquem mensagens com outros departamentos em qualquer local da fábrica.

Acesso aos indicadores em tempo real

O acesso aos indicadores permite que se tenha mobilidade na gestão da manutenção, pois é possível avaliar o nível de produtividade de cada colaborador e o desempenho de cada ativo.

Esses dados são cruciais para embasar decisões estratégicas, já que são baseados em informações concretas, não em suposições.

Planejamento de atividades

Com um software de gestão móvel e um organizador de tarefas, torna-se mais simples para o gestor de manutenção acompanhar e organizar as atividades na indústria. Ao avaliar prazos, identificar responsáveis e determinar a urgência dos serviços, o profissional pode criar um planejamento e programar as tarefas com antecedência.

Agendamento de ordens de serviço

A mobilidade na manutenção oferece uma visão abrangente e atualizada de todas as atividades na indústria, permitindo à equipe operacional reprogramar tarefas e manutenções conforme a disponibilidade.

Planejamento de manutenções

Se o gestor tem mobilidade na manutenção da empresa, consegue planejar a manutenção preditiva e preventiva das máquinas e dos equipamentos.

Isso é feito por meio da análise de informações coletadas em manutenções anteriores, por exemplo, para estudar o estado atual dos ativos, a duração média das peças e o nível de desgaste.

Implemente a mobilidade na manutenção com o auxílio da tecnologia

As tecnologias, especialmente os softwares de gestão, desempenham um papel crucial na implementação da mobilidade na manutenção, uma vez que oferecem a capacidade de acessar dados e informações críticas de manutenção de qualquer lugar e a qualquer momento usando dispositivos móveis ou pela nuvem.

A partir da análise de dados e indicadores, é possível implementar estratégias de manutenção. Essas soluções identificam padrões de falha, estimam tempos de vida útil de equipamentos e sugerem ações corretivas antes que ocorram falhas graves, evitando paradas não programadas.

Esses sistemas geram relatórios detalhados sobre métricas importantes, facilitando a avaliação do desempenho e a identificação de áreas de melhoria.

Melhor solução para a mobilidade na manutenção da sua planta: conheça o My Semeq

O My Semeq é uma plataforma inovadora que oferece mobilidade sem precedentes na gestão de manutenção. Com uma interface intuitiva e acessível por dispositivos móveis, essa solução permite o acompanhamento em tempo real de todas as atividades de manutenção, independentemente de onde você esteja.

Com o My Semeq, você estará no controle total da manutenção da sua planta, garantindo eficiência, agilidade e precisão na gestão, além de reduzir custos operacionais e evitar paradas inesperadas.

Casos de sucesso

A seguir, reunimos dois casos de sucesso que comprovam a eficácia e as vantagens do My Semeq para sua planta industrial. Veja!

Lubrificação com problema

A lubrificação é um fator indispensável no ciclo de vida de um ativo. Diante disso, é fundamental contar com uma estratégia de manutenção. 

Neste caso, um sensor wireless foi instalado no dia 14 de abril de 2022 no ventilador do motor. No dia 20 de outubro do mesmo ano, foi identificado um problema na lubrificação do motor. Dois dias após o surgimento do problema, foi emitida a ordem de serviço para a manutenção.  

Bomba hidráulica desalinhada

Já nesse caso, o sensor foi instalado na bomba hidráulica do sistema de alta pressão e, nas primeiras medições, foi possível detectar um pico em 2xRPM, indicando um desalinhamento. 

Os espectros e a curva de tendência mostraram a condição do ativo. Uma combinação de desalinhamentos angulares e paralelos diminuiria a capacidade do acoplamento, dos rolamentos e das vedações mecânicas. 

No dia 30 de novembro de 2022, foi identificado o problema por meio dos sensores wireless da SEMEQ. Diante disso, foi elaborado um cronograma de manutenção e o reparo ocorreu em 30 de dezembro.

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Quer transformar a gestão de manutenção na sua planta industrial? Experimente agora o My Semeq, a solução completa em monitoramento e gestão de ativos. Tenha acesso a mobilidade, tecnologia de ponta e eficiência operacional. Fale conosco e solicite o seu orçamento agora mesmo!

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7 cuidados com motor elétrico para manter a alta performance

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Os motores elétricos são componentes vitais para uma série de processos industriais e, muitas vezes, fundamentais para o funcionamento de maquinários e equipamentos em diversas áreas.

Manter os cuidados com motor elétrico para que ele continue operando em alta performance é essencial para assegurar a eficiência e a produtividade nas operações industriais.

Para garantir essa eficácia, é necessário adotar medidas específicas e um plano de manutenção de motores elétricos. Compreender os principais cuidados a ser tomados é crucial para prolongar a vida útil, prevenir contra falhas prematuras e assegurar seu funcionamento contínuo.

Neste artigo, reunimos os sete cuidados com motor elétrico para manter a alta performance na sua planta industrial. Acompanhe!

  1. Lubrificação adequada

A lubrificação adequada dos rolamentos é um dos principais cuidados com motor elétrico, pois a má inspeção desse fator marca o início de uma série de complicações em todo o processo. 

Diante disso, dois aspectos se tornam extremamente cruciais nesse processo: utilizar o óleo ou a graxa de acordo com as recomendações do fabricante do equipamento e atentar-se à quantidade exata de lubrificante a ser aplicada nos rolamentos e mancais.

Quando seguimos as recomendações do fabricante para a escolha dos óleos e graxas para realizar a lubrificação, é assegurada a viscosidade adequada para o funcionamento ideal da peça. Além disso, os produtos recomendados contêm a composição química recomendada para não causar danos em componentes, como vedações e retentores.

Vale lembrar que a lubrificação não se resume apenas a reduzir o atrito entre as superfícies em contato. Ela também protege contra sujeira, umidade e calor, condições às quais a maioria dos motores elétricos está sujeita.

  1. Temperatura e ventilação

A temperatura e a ventilação são pontos cruciais para serem analisados durante o cuidado com o motor elétrico, a fim de garantir a sua alta performance. O superaquecimento pode ser extremamente prejudicial, levando a danos nos componentes internos do motor.

Portanto, evite expor o rolamento a chamas ou aquecê-lo a temperaturas superiores a 110 °C. Durante a montagem, posicione o rolamento contra o ressalto do eixo até que ele esfrie e se fixe em sua posição, para evitar deslizamentos.

Também é fundamental incluir uma avaliação regular para verificar o acúmulo de detritos na carcaça e na ventoinha, uma vez que o motor retém uma quantidade significativa de poeira e detritos do ambiente em que está localizado, resultando na dificuldade para o funcionamento adequado da peça, obstruindo o percurso pelo qual o ar deveria fluir. Dessa forma, é possível prevenir a obstrução do fluxo de ar.

  1. Alinhamento e balanceamento

A montagem desalinhada do motor dificulta seu alcance à velocidade nominal. Como resultado, todo o sistema é forçado a operar acima da sua capacidade.

Nesse cenário, o motor não apenas enfrenta a força de inércia mas também a resistência que impede o rotor de acelerar. Consequentemente, ele opera sempre em estágio de arranque. O desalinhamento resulta na quebra de rolamentos, mancais e eixos. Além disso, provoca um aumento no consumo de energia elétrica.

  1. Armazenamento do motor

A melhor forma de prevenir a entrada de umidade na cavidade do rolamento e proteger contra a corrosão, antes da instalação, é manter os motores com os rolamentos completamente envolvidos em graxa apropriada. 

Esse método cria uma camada protetora que ajuda a preservar a integridade dos componentes internos do motor durante o armazenamento e o transporte.

No caso de equipamentos lubrificados com óleo, é fundamental discutir o armazenamento adequado diretamente com o fornecedor antes de realizar a manutenção dos motores. Eles podem dispor de orientações específicas para preservar o óleo e proteger os componentes internos do motor contra qualquer dano potencial durante o período de armazenamento.

  1. Cuidados com a fixação do motor

Uma fixação adequada garante uma vida útil mais longa para o motor e para os componentes. Diante disso, existem alguns cuidados que devem ser considerados para garantir uma boa fixação. São eles: 

  • Considere as características do piso onde a carga e o motor serão fixados para garantir a adesão correta;
  • Verifique se a superfície é capaz de manter a fixação dos equipamentos e quais elementos de fixação são os mais indicados;
  • Averigue todas as instruções recomendadas pelo projeto para a montagem dos componentes. Lembre-se de utilizar ferramentas apropriadas ou aparelhos de montagem;
  • Assegure-se de que existam diferenças mínimas entre os níveis dos pisos onde estão localizados a carga e o motor;
  • Empregue os itens indicados pelo fabricante. Porcas, arruelas de pressão, parafusos e calços devem ser usados conforme as recomendações, evitando a substituição por materiais de menor qualidade;
  • Se houver ruídos excessivos, é sinal de que algo está errado, dado que isso é um alerta de que o motor não está fixo corretamente, por isso, as vibrações aumentam.
  1. Limpeza regular para evitar acúmulo de sujeira e corrosão

Outro cuidado com o motor elétrico é manter a limpeza regular para evitar o acúmulo de poeira ou quaisquer resíduos provenientes do processo de produção. Esses materiais podem atuar como isolantes, dificultando a dissipação de calor e prejudicando o funcionamento adequado do motor. 

Realizar limpezas frequentes é fundamental para preservar a eficiência e prolongar a vida útil dos componentes do motor, como os rolamentos.

  1. Monitoramento por sensores

O monitoramento por sensores também desempenha um papel indispensável no cuidado com o motor elétrico na manutenção da alta performance em plantas industriais, uma vez que eles podem detectar sinais precoces de falhas ou anomalias, como variações na temperatura, vibração anormal ou corrente elétrica instável. 

Além disso, os sensores podem ajudar a otimizar o desempenho dos motores ao monitorar e ajustar variáveis, como consumo de energia, temperatura e condições de carga, o que contribui para reduzir o desperdício de energia e aumentar a eficiência operacional.

Potencialize seu sucesso on-line: conheça as soluções de monitoramento da SEMEQ

A SEMEQ oferece soluções de monitoramento inovadoras e personalizadas para impulsionar o desempenho do seu negócio. Nossas ferramentas avançadas de monitoramento proporcionam insights precisos e em tempo real para otimizar sua presença digital, garantindo eficiência operacional e melhorando a experiência do usuário.

Conheça nossos serviços de monitoramento preditivo, análise de dados detalhada e suporte especializado para garantir que sua empresa alcance novos patamares de sucesso on-line.

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Manutenção de utilidades: o que é, qual a importância e como fazer

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A eficiência de uma planta industrial depende de uma infinidade de fatores, e, entre eles, um dos aspectos mais críticos é a manutenção de utilidades. Esse termo abrange os serviços e sistemas que mantêm uma instalação industrial funcionando de forma suave e eficaz.

Seja em uma indústria de manufatura, uma instalação de processamento, seja em qualquer outra operação que dependa de serviços essenciais, a manutenção adequada dessas utilidades desempenha um papel fundamental na garantia da continuidade das operações e na prevenção de paradas inesperadas.

Neste artigo, saiba o que é a manutenção de utilidades, conheça as principais ferramentas, entenda qual é a importância para uma planta industrial e quais os principais motivos para monitorar esse setor. Boa leitura!

O que é manutenção de utilidades?

No âmbito industrial, a manutenção de utilidades engloba atividades relacionadas a produção de vapor, sistemas de refrigeração, provisão de água quente/gelada, tratamento de água, sistemas de ar comprimido, bem como sistemas de transferência de calor, entre outros. 

A prontidão da equipe de manutenção desempenha um papel crucial, visto que qualquer falha nos serviços de utilidade pode representar riscos para todo o complexo industrial. Em alguns casos, pode inclusive resultar na paralisação parcial ou total das operações até que o problema seja solucionado.

Ferramentas da manutenção de utilidades

Na categoria de utilidades industriais, engloba-se uma gama de equipamentos que são utilizados no dia a dia das empresas, e mantê-los em bom funcionamento é fundamental para manter a alta performance de uma planta industrial. 

Abaixo, conheça algumas das principais ferramentas da manutenção de utilidades:

  • Ar comprimido
  • Água de arrefecimento
  • Bombas de calor
  • Caldeiras aquatubulares, de condensação e flamotubulares
  • Carvão
  • Cilindro Yankee
  • Cogeração
  • Coletores solares
  • Condensadores
  • Evaporadores
  • Fornalhas
  • Gás natural
  • Óleos térmicos
  • Permutadores de calor e de carcaça e tubos
  • Sistemas elétricos de utilidades
  • Torres de arrefecimento
  • Tratamento de água da alimentação de caldeiras e para uso industrial
  • Turbinas a gás, eólicas e hidráulicas
  • Vapor de água

Importância do setor de manutenção de utilidades para uma planta

O setor de manutenção de utilidades é de extrema importância para o funcionamento adequado de uma planta industrial. Suas responsabilidades vão além da simples manutenção de equipamentos e sistemas.

Em primeiro lugar, a continuidade operacional de uma planta industrial depende diretamente da disponibilidade desses serviços de utilidades. Qualquer interrupção não planejada nesses sistemas pode resultar em paralisações na produção.

Cada organização determina quais serviços de utilidades são necessários na sua instalação, adaptando-os às diferentes etapas da linha de produção. Além disso, a segurança é uma grande preocupação no ambiente industrial, e a manutenção desempenha um papel vital na prevenção de acidentes.

Por fim, a manutenção eficaz de utilidades pode contribuir para práticas mais sustentáveis. Ela pode ajudar a reduzir o desperdício de recursos e a pegada ambiental da planta industrial, promovendo uma operação mais amigável ao meio ambiente.

Manutenção de utilidades x manutenção industrial: principais diferenças

A manutenção de utilidades costuma ser mais complexa e exigente em termos de esforço do que a manutenção de outros tipos de ativos. Isso se deve ao fato de que algumas utilidades envolvem sistemas subterrâneos de tubulações e cabos, que transportam eletricidade, água, esgoto e gás.

A realização da manutenção implica processos mais complicados, como de escavação e interdição de áreas, para acessar a fonte do dano. Além disso, é preciso levar em consideração o uso de equipamentos e produtos específicos para efetuar os reparos.

A abordagem mais eficaz consiste em adotar uma estratégia de manutenção preditiva e preventiva para garantir que os sistemas de utilidades continuem a funcionar em perfeitas condições.

Por que fazer manutenção de utilidades em sua planta industrial?

O setor de utilidades é um dos pilares do bom funcionamento de uma indústria. A seguir, elencamos os principais motivos para fazer a manutenção de utilidades em uma planta industrial. Confira!

Garantir o bom funcionamento dos processos

As utilidades são cruciais para o funcionamento de diversos processos industriais, incluindo fornecimento de energia, geração de vapor, controle térmico, tratamento de água, sistemas de ar comprimido, entre outros. 

Portanto, a falha ou a interrupção desses serviços pode resultar em paralisações da produção, perdas financeiras significativas e impactos na qualidade dos produtos.

Eficiência energética

Sistemas de utilidades mal monitorados podem consumir mais energia do que o necessário. A manutenção pode ajudar a otimizar o desempenho, economizando recursos e reduzindo os custos operacionais.

Segurança dos trabalhadores e das instalações

Muitos desses sistemas de utilidades envolvem elementos complexos, como tubulações subterrâneas, cabos elétricos e equipamentos especializados. 

A falta de manutenção adequada pode levar ao desgaste e ao envelhecimento desses componentes, resultando em vazamentos, falhas elétricas ou outros problemas que podem ser perigosos para a segurança dos trabalhadores e das instalações.

Qualidade dos produtos

A qualidade dos produtos industriais muitas vezes depende da precisão e da confiabilidade dos sistemas de utilidades. A manutenção contribui para manter padrões de qualidade consistentes.

Prevenção de falhas

A manutenção de utilidades visa garantir que esses sistemas estejam em perfeitas condições de funcionamento, prevenindo contra a ocorrência de falhas, otimizando o desempenho, reduzindo os riscos à segurança e contribuindo para a continuidade da produção. 

É um investimento essencial para manter a eficiência operacional e a competitividade da planta industrial.

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Como aplicar o monitoramento preditivo em indústrias de alimentos?

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A tecnologia desempenha um papel cada vez mais relevante. Uma das inovações que têm transformado profundamente a indústria de alimentos é o monitoramento preditivo. 

Essa abordagem utiliza sensores, dados em tempo real e análises avançadas para prever falhas em equipamentos, otimizar a manutenção e, por conseguinte, melhorar a eficiência operacional.

Neste artigo, exploraremos em detalhes como aplicar o monitoramento preditivo em indústrias de alimentos, discutindo os benefícios, os desafios e as melhores práticas para implementar essa tecnologia de forma eficaz.

Principais desafios em plantas industriais de alimentos

A manutenção em plantas industriais de alimentos enfrenta diversos desafios cruciais para garantir a continuidade das operações e a qualidade dos produtos. Alguns dos principais incluem:

Gestão de riscos

A administração de riscos é um obstáculo crucial no contexto da manutenção de instalações industriais do setor de alimentos. As operações, por sua natureza, envolvem riscos inerentes, tornando essencial a implementação de rigorosas medidas de segurança para resguardar a integridade dos equipamentos e a proteção dos trabalhadores.

Uma estratégia para enfrentar essa questão consiste em estabelecer um sólido programa de segurança, abrangendo a avaliação minuciosa dos riscos, a identificação de perigos potenciais, a elaboração de procedimento operacional padrão (POP) e a realização periódica de treinamentos para a equipe de colaboradores. Ademais, o monitoramento preditivo em indústria de alimentos é fundamental para mitigar o risco de falhas e acidentes.

Gestão de ativos

A administração de ativos representa um desafio substancial na manutenção de instalações industriais. A preservação do estado funcional de equipamentos e máquinas é fundamental para garantir seu desempenho adequado ao longo do tempo. No entanto, a gestão de ativos é uma tarefa complexa que requer planejamento minucioso e execução eficiente.

Uma estratégia para superar esse desafio envolve a adoção de uma abordagem orientada por dados, o que implica a coleta de dados relacionados aos equipamentos e às máquinas para monitorar seu desempenho e identificar potenciais problemas em estágios iniciais. 

Disponibilidade de recursos

A disponibilidade de recursos constitui um terceiro desafio relevante na manutenção de instalações industriais. A manutenção demanda uma ampla gama de recursos, incluindo mão de obra, equipamentos, ferramentas e materiais. No entanto, assegurar que esses recursos estejam prontamente disponíveis quando necessário pode ser uma tarefa desafiadora.

Uma estratégia eficaz para enfrentar esse desafio envolve a elaboração de um plano de manutenção detalhado que inclua uma alocação eficiente de recursos. Garantir que os recursos necessários estejam disponíveis antes da execução da manutenção é crucial.

Monitoramento preditivo on-line é a chave para aumentar a performance de plantas

A prática do monitoramento preditivo em indústria de alimentos é uma técnica de manutenção que usa sensores e análises para prever falhas em equipamentos industriais antes que ocorram. Issocontribui para:

  • evitar paradas não planejadas
  • reduzir danos nos equipamentos
  • otimizar o tempo de vida útil das máquinas 
  • reduzir gasto energético
  • garantir a segurança, saúde dos colaboradores
  • minimizar os impactos ambientais 

O acompanhamento periódico, baseado nos resultados de análises, ultrassom e termografia, têm como objetivo diminuir problemas e aumentar a vida útil dos equipamentos. 

Essa abordagem possibilita a criação de um plano de ação direcionado para restaurar o desempenho ideal do equipamento e aumentar a performance da sua planta.

Por que realizar o monitoramento on-line em indústrias de alimentos

A partir da compreensão dos modelos de manutenção, é possível perceber os ganhos que podem ser obtidos na indústria de alimentos por meio de uma gestão pautada no planejamento, com ênfase nas ações preditivas e preventivas. Esses benefícios incluem:

  • Maior continuidade na linha de produção: ao adotar o monitoramento preditivo em indústria de alimentos, a empresa pode reduzir significativamente o número de paralisações não programadas em sua linha de produção;
  • Intervenções planejadas: as intervenções de manutenção podem ser realizadas de forma planejada, sem afetar a produção em andamento;
  • Aumento da vida útil dos equipamentos: a manutenção preditiva contribui para prolongar a vida útil dos equipamentos, reduzindo a necessidade de substituições frequentes e economizando recursos.

Além desses benefícios, é importante destacar outra vantagem significativa. Quando a gestão de manutenção se baseia em ações preditivas, os procedimentos corretivos se tornam mais precisos, pois sua execução é realizada de acordo com um planejamento prévio.

A equipe de manutenção pode ser devidamente preparada, com o uso adequado de ferramentas e roupas de proteção, e pode manusear os elementos críticos dos equipamentos com cuidado, evitando qualquer contato direto com a produção.

Como é feito o monitoramento preditivo on-line em plantas

O monitoramento preditivo on-line em plantas industriais é uma estratégia essencial para a manutenção eficiente de equipamentos e a garantia de continuidade das operações. Ele se baseia em técnicas avançadas que permitem identificar problemas antes que eles causem paralisações não planejadas.

Utilização de sensores on-line

Uma das bases do monitoramento preditivo on-line são os sensores instalados nos equipamentos estratégicos da planta. Esses sensores são escolhidos previamente pela equipe técnica e pelo gerente de manutenção, considerando os pontos críticos de cada máquina. A grande vantagem é que esses sensores são sem fio, o que significa que podem ser instalados em diversas máquinas sem a necessidade de cabeamento complexo.

Esses sensores coletam uma série de dados, como vibração, temperatura, pressão e consumo de óleo, entre outros. Essas informações são enviadas para um banco de dados central que reúne dados sobre o desempenho de todos os equipamentos monitorados.

Implementação de plataformas para acompanhamento de dados

Com os dados coletados pelos sensores, é possível criar uma plataforma de acompanhamento que pode ser acessada de forma remota. Essa plataforma pode ser visualizada em diversos dispositivos, como computadores, tablets e smartphones, proporcionando flexibilidade aos gestores de manutenção.

Quando qualquer anomalia é detectada, mesmo que seja uma vibração mínima, a plataforma emite um alerta para o gerente de manutenção. Isso permite que a equipe técnica atue de forma proativa, planejando ações corretivas antes que ocorra uma falha grave.

Como a SEMEQ pode ajudar com o monitoramento preditivo na indústria de alimentos

A SEMEQ é uma empresa especializada em soluções avançadas de monitoramento preditivo, com expertise em atender às necessidades específicas da indústria de alimentos. Nossa abordagem inovadora e nossas tecnologias de ponta são projetadas para otimizar a manutenção de equipamentos e garantir a máxima eficiência operacional em instalações de processamento de alimentos.

Sensores da SEMEQ

Nossos sensores de última geração são projetados para atender aos mais altos padrões de qualidade e confiabilidade. Eles são ideais para a indústria de alimentos, em que a precisão e a detecção precoce de anomalias são essenciais. Com os sensores sem fio, podemos monitorar vibração, temperatura, pressão, umidade e muitos outros parâmetros críticos em tempo real.

My SEMEQ

A plataforma My SEMEQ é a nossa resposta às necessidades de acompanhamento e gestão de dados em tempo real. 

Com acesso a essa plataforma, os gestores de manutenção na indústria de alimentos podem monitorar o desempenho de seus equipamentos de forma remota, receber alertas instantâneos sobre qualquer problema detectado pelos sensores e acessar informações valiosas para tomadas de decisão informadas.

Se você está buscando soluções de monitoramento preditivo para a indústria de alimentos confiáveis e personalizadas, a SEMEQ está pronta para ajudar. 

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